车棚钢结构施工方案

车棚钢结构施工方案第一章项目概况与编制依据1.1工程简介本车棚位于××市××区××路××号厂区主入口西侧，纵向长度96m，横向宽度18m，柱距6m，檐口净高3.5m，屋面坡度5%，投影面积1728m²。结构形式为门式刚架+冷弯薄壁型钢檩条，屋面采用0.7mm铝镁锰直立锁边板，天沟为3mm不锈钢焊接式，基础采用C30独立杯口基础，共33个。1.2编制依据（1）设计图纸：《××车棚钢结构施工图》（图号××20230518版）；（2）规范标准：《钢结构工程施工质量验收标准》GB502052020、《建筑钢结构焊接规范》GB506612011、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》GB510222015、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462005、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016；（3）地勘××勘察院20230315提供的《岩土工程勘察报告（详勘）》；（4）业主文件：《××公司基建管理制度（2022版）》《××公司安全生产红线规定》；（5）合同：××建设集团与××公司2023年4月12日签订的《车棚钢结构施工合同》（合同编号××2023GC05）。第二章施工部署2.1目标值工期：绝对日历天45天（含风雨等不可预见2天缓冲）；质量：一次验收合格率100%，焊缝第三方UT抽检比例10%，一次合格率≥98%；安全：零死亡、零重伤、火灾事故为零；环保：场界噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB，废钢材回收率≥95%。2.2组织机构项目经理部设“五部一室”：工程部、质安部、物资部、商务部、财务部、综合办公室。项目经理××（一级建造师，证号××××），钢结构专业工程师××（高工），专职安全员××（C证号××××），测量员××（测绘技师）。2.3施工区段划分纵向以⑥轴为界分A、B两个流水段，每段48m；横向再分I、II两小流水，形成AI、AII、BI、BII四个作业面，实行“制作→运输→吊装→围护”交叉流水，减少现场停滞。第三章施工准备3.1技术准备（1）图纸会审：2023年5月20日由业主组织，设计、监理、施工、第三方检测四方参加，形成《图纸会审记录》编号××2023052001，明确变更3处：①天沟板厚由2.5mm改为3mm；②柱底板锚栓由M24改为M27；③屋面檩条间距由1.5m加密至1.2m。（2）焊接工艺评定（WPS）：按GB506612011完成Q355B、厚度8mm、10mm、14mm三种板厚组合，焊接方法GMAW（ER506实芯焊丝φ1.2），评定报告编号WPS20230518，合格。（3）坐标复测：采用莱卡TS16全站仪（精度1″）对业主提供的G1、G2两个一级控制点进行复测，闭合差1.3″，满足《工程测量规范》GB500262020一级导线要求。3.2现场准备（1）临电：由厂区配电室引1路380V/120kW至现场一级箱，二级箱3路，三级箱6路，电缆采用YC3×50+2×25，埋深0.7m，过路加φ100钢套管；（2）道路：在⑥轴东侧修建6m宽临时砼施工便道，C20砼厚200mm，配φ12@200双层双向钢筋，养护7天后上50t汽车吊；（3）堆场：设2处封闭堆场，A区堆放柱、梁，B区堆放檩条、屋面板，底部用200mm×200mm枕木垫高，夜间覆盖防雨布；（4）消防：设置4处消防栓（DN65），配备35kg推车式干粉灭火器4台、消防沙池2m³、消防铲10把。3.3材料准备（1）主材：Q355B热轧H型钢350×175×7×11，共46t；Q235B冷弯C180×70×20×2.5檩条，共12t；（2）焊材：ER506实芯焊丝φ1.2，5t；E5015焊条φ3.2、φ4.0各1t；（3）螺栓：10.9S大六角高强螺栓M20×60，1200套；锚栓M27×800，132根；（4）围护：铝镁锰板0.7mm×400mm×L，湖蓝色，8200m；不锈钢天沟3mm×450mm×L，210m；所有材料进场前需提供质保书、合格证、第三方复验报告，现场见证取样比例：钢材30%、高强螺栓8套/批、焊材2kg/批。第四章钢结构制作4.1加工流程放样→数控切割→坡口加工→H组立→埋弧焊→矫正→二次下料→钻孔→抛丸Sa2.5→喷漆（环氧富锌底漆60μm）→编号→打包。4.2关键工序控制（1）切割：采用梅塞尔数控等离子，板厚≤14mm切口粗糙度≤50μm；（2）组立：在H型钢组立机上完成，翼板对腹板垂直度≤1mm/200mm；（3）埋弧焊：焊丝H10Mn2φ4.0，电流550600A，电压3234V，速度450mm/min，焊前预热80℃（板厚≥20mm时）；（4）矫正：采用HYJ800机械矫正，翼缘直线度≤L/1000且≤5mm；（5）抛丸：速度1.5m/min，钢丸直径0.81.2mm，除锈后4h内必须涂装；（6）涂装：环氧富锌底漆60μm，车间内湿度≤85%，钢板表面温度高于露点3℃以上；（7）标识：用白色水性笔在距端部500mm处写“构件编号轴线重量安装方向↑”，字体高50mm。4.3预拼装每榀刚架在工厂进行卧式预拼装，胎架水平度≤2mm，检查节点板螺栓孔通过率100%，超差孔在工厂扩孔并补焊重新钻孔，严禁现场火焰扩孔。第五章基础施工5.1测量放线用全站仪极坐标法测设33个独立基础中心点，钉设100mm×100mm×5mm钢板中心标，误差≤2mm；5.2土方开挖采用PC60小型反铲，开挖尺寸2.4m×2.4m，深1.8m，放坡1:0.5，槽底预留200mm人工清底，地基承载力特征值≥180kPa，验槽由监理、地勘、施工三方签字；5.3垫层与预埋（1）垫层：C15砼厚100mm，每边宽出基础100mm，表面压光；（2）预埋：采用定型钢模具固定M27锚栓，保证锚栓中心偏差≤2mm，标高偏差≤+5mm/3mm，丝扣涂黄油并用PVC套管保护；（3）基础砼：C30商品砼，塌落度160±20mm，分层浇筑≤500mm/层，插入式振捣，表面二次抹压，覆膜养护7天，强度达75%后方可吊装。第六章吊装方案6.1吊装机械主吊：徐工QY50K5汽车吊，主臂42m，半径10m，额定起重量21t；辅吊：徐工QY25K5一台，负责檩条及屋面板抬吊。6.2吊点设计（1）刚架梁：在距端部1/3处设2个吊耳，板厚10mm，坡口熔透焊缝，焊缝长度120mm，焊脚8mm，焊缝经UT检测Ⅱ级合格；（2）吊索：采用φ246×37+FC软吊带，长度6m，角度≤60°，安全系数≥6；（3）柱：利用柱底板4个φ40吊装孔，用4条φ20高强螺栓作吊点，无需额外吊耳。6.3吊装顺序第1天：AI区①⑥轴6根柱，初拧螺栓→垂直度校正→终拧；第2天：AI区3榀梁，地面拼装成整体后双机抬吊，梁端高强螺栓初拧→安装柱间支撑→终拧；第3天：AII区同法施工；第46天：B区流水；第7天：整体复测，提交《钢结构安装验收记录》。6.4测量校正用2台经纬仪双向观测，柱垂直度≤H/1000且≤10mm，梁侧弯≤L/1000且≤10mm；校正后利用临时缆风绳固定，24h内二次复测，超差立即调整。第七章焊接与高强螺栓7.1焊接（1）坡口：翼缘板厚≥10mm采用45°V型坡口，钝边2mm，间隙2mm；（2）预热：板厚≥20℃时预热80100℃，采用陶瓷电加热片，测温笔监控；（3）层温：≤250℃，超温后停止焊接；（4）检测：外观100%检查，UT抽检10%，评定等级Ⅱ级；（5）返修：同一部位返修≤2次，返修工艺经焊接工程师批准，返修后重新UT。7.2高强螺栓（1）复验：每批抽取8套做扭矩系数试验，平均值0.123，标准差0.009，合格；（2）施拧：采用电动定扭矩扳手，初拧值0.5×终拧值，终拧值按规范公式Tc=k×P×d/1000=0.123×170×20/1000=418N·m；（3）检查：用0.3kg小锤敲击法+扭矩抽检10%，欠拧或超拧≤5%，否则全数复拧；（4）防雨：终拧后2h内用丙烯酸聚氨酯面漆封闭外露丝扣。第八章围护系统安装8.1檩条安装（1）放线：每坡面拉通线，误差≤3mm；（2）安装：采用M12×30不锈钢自攻钉+EPDM防水垫圈，每端2颗，中间1颗/檩距；（3）调直：用尼龙线检查，檩条下挠≤L/200且≤10mm，超差加垫板调整。8.2屋面板（1）排版：从A轴向左铺设，板长现场测量后电脑数控压板机一次成型，避免现场搭接；（2）固定：采用铝合金固定座+不锈钢T码，间距350mm，锁边机电动咬合，咬合后180°包角；（3）收边：屋脊盖板、泛水板搭接≥200mm，打胶采用道康宁中性硅酮胶，胶条连续不间断；（4）试水：安装完立即用2h、50mm/h人工喷淋试验，发现渗漏点用密封胶+铝铆钉修补。8.3天沟（1）焊接：3mm不锈钢板采用氩弧焊，焊丝ER308Lφ2.0，电流80100A，焊缝背面氩气保护；（2）坡度：1%，落水口处最低，焊接后做24h蓄水试验，水位100mm，无渗漏为合格；（3）保温：天沟外壁贴30mm厚橡塑保温，外缠0.5mm铝皮，防止冷凝。第九章质量管理制度9.1三检制每道工序操作者自检→班组互检→质检员专检，记录表格《钢结构三检记录表》QRGG202305；9.2样板先行首榀刚架、首张屋面板、首条焊缝均作为样板，经监理、业主、质检三方联合验收后方可大面展开；9.3质量问题处罚（1）焊缝返修率＞5%，对焊工罚款500元/次，并离岗再培训；（2）高强螺栓欠拧＞3%，对施工班组罚款1000元/次，并全数复拧；（3）屋面板渗漏点＞1处/1000m²，对围护班组罚款2000元/处，并承担返工费用。第十章安全生产制度10.1危险源清单高处坠落、起重伤害、触电、火灾、物体打击，共5类16项，风险等级采用LEC法，D值≥160为重大危险源，共3项：①50t汽车吊吊装；②18m高空拼装；③现场动火焊接。10.2控制措施（1）吊装：作业前填写《大型吊装令》，风速≥6级禁止作业，吊臂回转半径内设警戒绳+专人监护；（2）高处：作业人员100%系挂双绳安全带，设置1.2m防护绳，工具采用防坠绳；（3）动火：开具三级动火证，配2具4kg干粉灭火器+接火盆，看火人全程旁站；（4）临电：严格执行“三级配电、二级漏保”，漏保动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；（5）应急：现场设应急药箱，含止血带、夹板、速效救心丸等；与××医院签订绿色救援通道协议，急救电话120，车程10min。10.3安全教育（1）入场教育：8学时，含公司级、项目级、班组级三级，试卷满分100分，80分合格；（2）班前会：每天7:307:40，由班组长讲评昨日隐患、今日风险，拍照上传“建安云”平台；（3）专项教育：起重司机、电工、焊工、登高作业人员持证率100%，证书复印件留档。第十一章文明施工与环保11.1围挡厂区边界设2.5m高彩钢围挡+喷淋降尘，喷头间距3m，每日7:0018:00每30min喷淋1min；11.2噪声控制（1）切割机设隔音棚，棚内贴50mm岩棉，噪声由92dB降至72dB；（2）夜间22:006:00禁止高噪声作业，确需连续浇筑砼，提前48h向环保局申请夜间施工许可；11.3固废（1）废钢材按20元/t由物资回收公司现场称重回收，出具《废旧物资交接单》；（2）焊条头设专用桶，每班回收，集中交有资质单位处理；（3）油漆桶由供应商“谁供应谁回收”，现场暂存危废间，地面做防渗处理。第十二章进度计划与资源配置12.1横道图第15天：基础开挖、垫层、锚栓预埋；第610天：基础养护、钢结构工厂制作；第1116天：柱、梁现场吊装；第1722天：屋面檩条、支撑、拉条；第2328天：屋面板、天沟、泛水；第2933天：电气照明、落水管、收边；第3436天：自检、整改、第三方检测；第37天：竣工预验收；第3845天：专项验收、资料移交、撤场。12.2劳动力铆工12人、焊工8人、起重工4人、电工2人、测量工2人、油漆工4人、普工10人，合计42人；12.3机械50t汽车吊1台、25t汽车吊1台、数控切割机1台、CO₂焊机8台、抛丸机1台、锁边机2台、发电车1台（120kW）。第十三章季节性施工措施13.1雨季（68月）（1）天气预报：每日17:00前由项目副经理查看“墨迹天气”未来72h预报，风力、降雨>10mm即启动应急预案；（2）覆盖：现场所有焊机、配电箱加防雨棚，屋面板堆放用防雨布+压条密封；（3）排水：基坑四周设300×300mm排水沟，集水井500×500×800mm，配2台2寸潜水泵，1h内排干积水；（4）焊接：湿度>85%时，用烘干筒烘干焊条，烘温350℃、1h，现场保温筒100℃恒温随取随用。13.2高温（>35℃）（1）调整作业时间：6:0010:30、15:0019:00，避开中午高温；（2）防暑药品：现场配藿香正气水、十滴水、冰袖、遮阳棚；（3）涂装：环氧富锌底漆施工温度≤50℃，表面温度>40℃时，采用遮阳并喷水降温，严禁高温喷涂。第十四章验收与移交14.1分项验收（1）基础：按GB502022018表5.3.4，轴线、标高、截面尺寸、砼强度四项主控项目全数合格；（2）钢结构：按GB502052020表11.3.3，焊缝UT、高强螺栓终拧扭矩、柱垂直度、梁侧弯、整体平面弯曲五项主控项目合格；（3）围护：按GB502072012，屋面板咬合、天沟蓄水、细部构造三项合格。14.2竣工资料（1）技术类：图纸会审、设计变更、施工组织设计、焊接工艺评定、焊缝探伤报告、高强螺栓扭矩系数复验、涂层厚度检测、隐蔽验收记录；（2）管理类：开工报告、材料报审、特种作业人员上岗证、三级教育试卷、安全交底、动火证、吊装令；（3）影像类：关键节点照片、无人机全景视频、焊缝UT全过程录像；以上资料按《建设工程文件归档规范》GB/T503282014要求组卷，纸质3套+电子扫描PDF1套，移交业主档案室。14.3移交程序（1）预验收：2023年7月20日由监理组织，对剩余3条焊缝补焊、2处屋面板重新锁边，