铸造工生产计划与调度考核试卷及答案

铸造工生产计划与调度考核试卷及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：铸造工生产计划与调度考核试卷考核对象：铸造行业从业者、相关专业学生题型分值分布：-判断题（20分）-单选题（20分）-多选题（20分）-案例分析（18分）-论述题（22分）总分：100分---一、判断题（共10题，每题2分，总分20分）1.铸造生产计划的核心是确定铸件的生产顺序和资源分配。2.网络计划技术（如关键路径法）不适用于铸造生产调度。3.铸造车间调度的主要目标是最大化设备利用率。4.瓶颈工序对铸造生产周期有决定性影响。5.铸件交货期优先级通常高于生产成本。6.铸造生产计划应考虑合金熔炼、造型、浇注等工序的并行性。7.劳动强度大的铸造工序（如打磨）应优先安排在班次初期。8.铸造调度系统需实时更新设备故障信息。9.铸件库存周转率越高，生产效率越好。10.铸造生产计划制定时无需考虑模具周转时间。二、单选题（共10题，每题2分，总分20分）1.以下哪项不属于铸造生产计划的关键要素？A.设备产能B.原材料库存C.供应商资质D.工序衔接时间2.铸造车间典型的瓶颈工序是：A.清理工序B.熔炼工序C.模具准备D.检验工序3.铸件生产计划中，优先级最高的约束条件是：A.成本最低B.交货期最短C.设备闲置最少D.工人技能匹配度最高4.铸造调度中，动态调整生产顺序的主要依据是：A.固定排程表B.设备实时状态C.历史生产数据D.管理人员经验5.铸件库存周转率计算公式为：A.库存金额/生产成本B.销售收入/库存数量C.周转天数=365/（销售成本/平均库存）D.库存数量/生产周期6.铸造生产计划中，工序并行性最高的工艺是：A.造型与熔炼B.浇注与清理C.模具准备与检验D.熔炼与浇注7.铸造车间调度中，减少设备等待时间的关键措施是：A.增加班次时长B.优化工序衔接C.提高模具利用率D.扩大库存规模8.铸件交货期延误的主要原因不包括：A.设备故障B.原材料短缺C.计划排程合理D.劳动力不足9.铸造生产计划中，工序弹性最大的环节是：A.熔炼B.造型C.浇注D.检验10.铸造调度系统需集成以下哪项数据？A.客户投诉记录B.设备维护日志C.市场调研报告D.财务报表三、多选题（共10题，每题2分，总分20分）1.铸造生产计划需考虑的因素包括：A.设备负荷均衡B.原材料供应周期C.工序工艺参数D.客户特殊要求2.铸造车间瓶颈工序的识别方法有：A.瓦尔特模型B.线性规划C.网络图分析D.敏感性分析3.铸造调度优化目标通常包括：A.最小化生产周期B.最大化设备利用率C.降低库存成本D.提高废品率4.铸件库存管理策略包括：A.安全库存设置B.JIT（准时制）生产C.ABC分类法D.经济订货批量5.铸造生产计划编制的步骤有：A.需求预测B.资源评估C.工序排序D.成本核算6.铸造调度系统需支持的功能包括：A.实时设备监控B.工单自动派发C.异常报警处理D.历史数据统计7.铸造工序并行性提升的方法有：A.多工位布局B.机器人自动化C.模具快速更换D.分段生产8.铸件交货期管理的关键点包括：A.供应商准时交付B.生产进度跟踪C.应急预案制定D.客户需求变更9.铸造生产计划的风险因素有：A.设备故障率B.劳动力波动C.原材料价格波动D.计划排程刚性10.铸造调度中的动态调整策略包括：A.工序优先级变更B.资源临时调配C.库存缓冲调整D.成本补偿机制四、案例分析（共3题，每题6分，总分18分）案例1：铸造车间生产计划冲突某铸造厂计划在3天内完成10件铸件的订单，工艺流程包括：模具准备（2小时）、造型（4小时）、熔炼（3小时）、浇注（2小时）、冷却（6小时）、清理（4小时）。车间设备包括熔炼炉2台、清理机3台，但其中一台清理机故障停用。客户要求所有铸件必须在第3天交货。问：如何制定生产计划以避免冲突？案例2：铸件库存优化问题某铸造厂生产A、B两种铸件，A件需求量每周100件，B件50件，生产周期分别为5天和7天。为应对需求波动，工厂决定设置安全库存。原材料采购周期为3天，库存成本为每件10元/天。若历史数据表明需求波动系数为0.2，如何计算经济订货批量（EOQ）和安全库存水平？案例3：铸造调度中的突发事件处理某铸造车间在执行生产计划时，发现熔炼炉因故障提前停用，导致后续工序无法按原计划进行。车间需临时调整生产顺序，现有3件A铸件和2件B铸件待生产，A件交货期较急，B件利润较高。问：如何制定应急调度方案？五、论述题（共2题，每题11分，总分22分）1.论述铸造生产计划与调度对工厂效益的影响，并分析如何平衡交货期、成本与质量的关系。2.结合实际案例，分析铸造车间调度系统如何通过数据驱动实现智能化优化，并探讨其面临的挑战与解决方案。---标准答案及解析一、判断题1.√2.×（网络计划技术适用于铸造生产调度，如关键路径法优化工序衔接）3.×（核心是交货期与成本平衡）4.√5.√6.√7.×（应优先安排在体力消耗大的工序）8.√9.×（过高库存增加成本）10.√二、单选题1.C2.B3.B4.B5.C6.D7.B8.C9.A10.B三、多选题1.ABCD2.ACD3.ABC4.ABCD5.ABCD6.ABCD7.ABCD8.ABCD9.ABCD10.ABCD四、案例分析案例1解析：-工序分解：每件铸件总工时=2+4+3+2+6+4=21小时。-资源限制：清理机可用2台，总清理能力=2×4=8小时/天。-冲突点：冷却时间（6小时）与清理时间（4小时）重叠，需调整顺序。-解决方案：1.优先完成熔炼与浇注，第1天完成2件铸件（熔炼4小时+浇注2小时）；2.第2天完成剩余8件，其中4件进入冷却，另4件完成清理；3.第3天完成所有清理与检验，确保交货。案例2解析：-EOQ计算：-年需求量=（100+50）×52=7,600件；-年库存成本=7,600×10×（5+3）/2=438,000元；-EOQ=√（2×438,000×3/10）≈414件。-安全库存：-需求波动=7,600×0.2×√7=1,848件；-安全库存=1,848件。案例3解析：-应急方案：1.优先生产交货期较急的A件；2.将B件排入熔炼炉修复后的空闲时段；3.若A件需求仍不满足，考虑外包或调整客户顺序。五、论述题1.解析：-效益影响：-交货期：缩短交货期可提升客户满意度，但需增加库存或加班成本；-成本：优化排程可降低设备闲置与废品率，但过度压缩工时可能影响质量；-质量：计划需预留工艺缓冲时间，避免因赶工导致缺陷。-平衡策略：-采用动态调度系统，实时调整优先级；-设置KPI考核（如准时交付率、成本控制率）；-优先满足高利润订单，但需