2025年制齿工5S管理考核试卷及答案

2025年制齿工5S管理考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共20分）1.5S管理中的“整理”核心是区分（必要物）与（非必要物），并移除不需要的物品。2.制齿车间刀具柜内工具需按（使用频率）和（功能类别）分区存放，标识应清晰标注（名称）、（规格）及（责任人）。3.滚齿机操作区域的“三定”管理指（定点）、（定容）、（定量），其中“定容”需根据工件尺寸选择（专用托盘）或（防碰撞工装）。4.切削液槽每周需清理（2-3次），液面需保持在刻度线（±5mm）范围内，浑浊度超过（30NTU）时需更换。5.齿轮毛坯堆放高度不得超过（1.5米），层间需用（软性垫片）隔离，防止（压伤）或（变形）。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.以下属于“整理”阶段应处理的物品是（）。A.上周使用过的滚刀B.闲置6个月的旧插齿刀C.当日待加工的齿轮毛坯D.操作台上的茶杯答案：B2.制齿车间物料区标识牌的内容不包括（）。A.物料名称B.安全库存C.操作规范D.责任人答案：C3.关于设备“清扫”的要求，错误的是（）。A.每日开机前清理机床导轨碎屑B.每月用高压水枪冲洗滚齿机电气箱C.切削液过滤器每周拆解清洗D.设备指示灯故障需当日报修答案：B4.某工位工具柜内放置了游标卡尺、活动扳手、断丝锥各1把，符合“整顿”要求的是（）。A.断丝锥用红色标签标注“待报废”B.游标卡尺与活动扳手混放于同一隔层C.工具柜无锁，员工随意取用D.仅在柜门标注“工具柜”，无内部定位线答案：A5.5S“清洁”的最终目标是（）。A.维持整理、整顿、清扫的成果B.定期进行大扫除C.制定检查标准D.提高员工操作速度答案：A6.制齿工序中，不符合“素养”要求的行为是（）。A.员工主动捡起地面铁屑B.交接班时仅口头说明设备状态C.新员工主动学习5S手册D.发现物料混放后立即归类答案：B7.齿轮热处理后的半成品区，正确的管理方式是（）。A.与未热处理的毛坯混放B.用黄色标签标注“待时效”C.堆叠高度2米，无隔离措施D.无标识，凭经验区分答案：B8.关于“红牌作战”在制齿车间的应用，正确的是（）。A.对所有空闲区域贴红牌B.红牌标注问题、责任人和整改期限C.红牌由车间主任随意张贴D.红牌张贴后无需跟进答案：B9.以下不属于5S检查记录表应包含的内容是（）。A.检查时间B.设备加工参数C.问题描述D.整改结果答案：B10.制齿工在操作结束后，对机床的正确处理是（）。A.关闭电源后直接离开B.用棉纱擦拭导轨后覆盖防尘布C.将未用完的切削液倒回原桶D.刀具留在主轴上，方便次日使用答案：B三、判断题（每题2分，共20分）1.整理阶段只需处理明显无用的物品，暂时不用的工具可保留在工位。（×）2.整顿的“三要素”是场所、方法、标识。（√）3.清扫等同于日常打扫，只需保证地面无杂物即可。（×）4.清洁的关键是将5S要求标准化、制度化。（√）5.素养的养成仅需依靠员工自觉，无需培训。（×）6.齿轮测量工具（如齿厚卡尺）使用后需擦拭防锈油并放回专用盒。（√）7.车间通道宽度应不小于1米，允许临时堆放少量待转运物料。（×）8.切削液泄漏时，应立即用木屑覆盖，再用铲刀清理，避免污染地面。（√）9.5S检查中，“定置率”是指固定位置物品数量与总物品数量的比值。（√）10.新员工上岗前，需通过5S培训考核方可独立操作。（√）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述制齿车间“整理”的实施步骤。答案：①全面排查：对工位、库房、设备周边所有物品进行清点；②分类判定：根据使用频率（如每日/每周/每月/半年以上）划分必要物与非必要物；③处理非必要物：废弃品交废品库，闲置品集中存放并标注“待处理”，多余物料退回仓库；④记录留存：建立《整理清单》，明确处理结果及责任人。2.制齿设备（如滚齿机）“清扫”的具体内容包括哪些？答案：①外观清洁：清理机床表面铁屑、油污，擦拭操作面板；②关键部位：检查并清理导轨、丝杠、齿轮箱的碎屑，确保润滑点无堵塞；③附属装置：清洗切削液喷嘴、排屑机链条，检查过滤器是否破损；④隐患排查：同步检查指示灯、按钮是否正常，皮带张紧度是否符合要求，发现问题立即报修。3.如何通过“整顿”提高制齿工具的取用效率？答案：①定位管理：根据工具使用频率设置存放位置（如常用工具放操作台上层，不常用放工具柜下层）；②定容管理：为每种工具配置专用夹具或卡槽（如丝锥用带孔泡沫板固定，卡尺用防压盒存放）；③标识管理：标注工具名称、规格及归位线（用黄色胶带在台面上画出工具轮廓）；④可视化管理：制作工具清单贴于柜门，标注“已用”“在用”状态，避免漏还或错拿。4.制齿车间“清洁”与“清扫”的区别是什么？答案：“清扫”是一次性或周期性的具体清洁动作（如每日清理机床铁屑），关注“消除脏污”；“清洁”是持续性的维护行为，通过制定标准（如《5S检查细则》）、明确责任（如划分清洁区域责任人）、定期检查（如每周五车间联合检查），将“清扫”成果固化为日常规范，关注“维持状态”。5.举例说明如何培养制齿工的“素养”。答案：①培训强化：每月开展5S专题培训（如通过案例视频讲解混料导致的质量事故），新员工必须通过闭卷考试；②制度约束：将5S执行情况纳入绩效考核（如工具未归位扣1分/次，主动整改加2分/次）；③文化渗透：设置“5S标兵岗”，每月评选优秀员工并公示；④习惯养成：推行“下班前十分钟5S”（清理工位、归置工具、检查设备），形成条件反射。五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某制齿车间滚齿工段存在以下问题：①操作台上散落着游标卡尺、断钻头、可乐瓶；②机床导轨上堆积铁屑，切削液槽液面低于最低刻度；③物料区齿轮毛坯有的堆叠2米高，有的混放未热处理与已热处理的工件；④工具柜内工具无标识，员工反映“找扳手要翻半天”。问题：指出上述场景中违反5S的具体项（对应整理、整顿、清扫、清洁、素养），并提出整改措施。答案：违反项：①整理（操作台上的可乐瓶、断钻头属于非必要物）；②清扫（机床导轨铁屑未清理，切削液液面不足）；③整顿（物料区混放、堆叠超高，工具柜无标识）；④清洁（未形成日常维护标准）；⑤素养（员工随意放置私人物品）。整改措施：①整理：立即移除可乐瓶、断钻头，分类处理（废品交库，私人物品收至指定储物柜）；②清扫：停机清理导轨铁屑，补充切削液至标准刻度，检查液槽是否泄漏；③整顿：物料区划分“待处理”“已处理”区域，设置高度警示线（≤1.5米），层间加垫片；工具柜内绘制工具轮廓线，标注名称、规格，制作清单贴于柜门；④清洁：制定《滚齿机日常维护表》，明确清扫时间、标准及责任人，纳入交接班检查；⑤素养：对责任员工进行5S培训，车间主任现场示范工具归位，连续3日跟踪整改效果。案例2：某制齿班组推行5S3个月后，员工反馈“每天花时间整理，影响生产效率”，部分老员工抵触检查，认为“以前没5S也能干”。问题：分析抵触原因，并提出解决措施。答案：抵触原因：①认知偏差：员工将5S视为额外负担，未意识到其对效率的长期促进作用；②培训不足：未结合制齿实际讲解5S价值（如工具定位减少找工具时间，设备清洁降低故障率）；③激励缺失：仅惩罚不奖励，老员工缺乏参与动力；④执行僵化：检查标准脱离生产节奏（如要求加工中暂停整理）。解决措施：①数据说服：统计推行5S前后的工具寻找时间（如从10分钟/次降至2分钟/次）、设备停机率（如