机械设计制造及其自动化汽车制造厂工程师实习报告

机械设计制造及其自动化汽车制造厂工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车制造厂担任助理工程师，负责发动机装配线工艺优化与数据分析。通过为期8周的实习，参与优化了缸体总成装配工位，将单次作业时间从45秒缩短至38秒，累计提升效率15%；建立工时数据库，录入并分析300组装配数据，提出改进方案后使次品率从2.3%降至1.8%。核心工作涉及CAD建模辅助工艺路线规划、使用Excel进行SPC统计分析、应用SolidWorks进行装配干涉检查。提炼出模块化装配与动态数据分析相结合的方法论，验证了理论教学与工业实践结合的可行性，为生产线标准化提供数据支撑。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月31日，我在一家汽车制造厂实习，岗位是助理工程师。主要在发动机装配车间，跟着师傅学生产线优化。实习目标是把学校学的机械制图、公差配合、有限元分析这些知识用到实际生产里，了解汽车制造的完整流程。

公司规模挺大，每天流水线上几百台发动机下线，工艺复杂，对精度要求高，特别是缸体总成装配，偏差不能超过0.02毫米。我跟着工艺组，负责记录每个工位的作业时间，用秒表测了50次，发现第三道工序的压装工位特别慢，平均要45秒，比标准时间多出7秒。

第两周开始动手改，用SolidWorks画了新的夹具方案，减少了一半的调整时间。师傅教我SPC统计，我整理了前200台次的扭矩数据，发现力矩波动大是效率低的主因。提了改进建议，换成了预紧力更稳定的气动扳手，次品率从2.3%降到1.8%，工位时间也缩到38秒。

遇到最大困难是初期搞不懂生产现场的工艺文件，那些符号、代号看得我头大。后来天天看图纸，还用手机拍了100张关键部件的特写，对照标准件手册慢慢啃。还不会用他们的MES系统，师傅就教我用Excel做了个数据看板，把每天的产量、不良率、工时都标出来，效率高多了。

收获是真正理解了精益生产的逻辑，原来课堂上学的那套公差配合、材料力学不是纸上谈兵。最大的改变是意识到自己动手能力差，学校实验做得少，以后得多练车床、铣床这些活。职业规划上更清晰了，想往智能制造方向发展，但感觉现在知识储备还差得远，得赶紧补。

公司培训挺随便，就发了几本旧手册，管理上也比较混乱，不同部门数据不共享。建议他们搞个在线工艺知识库，用二维码扫一下就能看操作视频，或者给实习生配个导师，定期开个短会讲讲生产难题。岗位匹配度也一般，分配的任务偏基础，要是能接触点自动化项目就完美了。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，在工厂的实习像把课本里的知识接了地气。以前觉得公差配合就是画个图，现在明白0.02毫米的偏差怎么通过夹具设计、力矩控制来保证，那300组数据让我真切感受到SPC不是摆设。当初优化压装工位，把45秒缩到38秒，每台车就省了7秒，累计起来就是一天几百个工时的提升，那种把理论变成实际效率的感觉，值。

这段经历直接让我想通了职业规划，以前想当设计师，现在更想去搞智能制造。工厂里看到的那套柔性生产线，机器人换人、物联网实时监控产线状态，这才是未来。我意识到自己离那个目标差得远，学校教的有限元分析、编程基础还不够用，得赶紧补课。下学期打算报个CAD高级认证，周末去实验室多练车床操作，不能光会画图不会做。

行业里好像都在搞数字化，但这次看到的管理问题也让人思考。比如不同车间数据没打通，一个零件的来料问题要跑三遍部门才能解决，效率低得离谱。如果以后真从事技术工作，光懂工艺不够，还得懂点管理，怎么让团队协作更顺畅，怎么用信息系统把数据变成决策力。

最深的体会是心态变了。以前做实验，数据不对就重做，现在明白生产现场哪有绝对完美，是不断试错优化的过程。8月15号晚上调试夹具时，因为计算错误多花了2小时，差点耽误当天的产量，第一次感受到肩上的责任。那种压力不是坏事，逼着自己更快成长。从学生到职场人的感觉，大概就是这样吧，带着问题去学，带着方案去改，未来路还长，但方向更清楚了。

四、致谢

感谢实习期间带我的师傅，在工艺优化上给了我很多实际指导，特别是压装工位改进那段时间，耐心带我分析数据。

感谢装配车间的同事们，他们教我很多现场操作技巧，比如