自动化自动化车间自动化控制实习生实习报告

自动化自动化车间自动化控制实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家自动化自动化车间担任自动化控制实习生。核心工作成果包括优化三条自动化产线的PLC程序，使产品通过率从92%提升至97.3%，日均处理量增加120件。通过应用西门子TIAPortal平台进行故障诊断，累计解决23次产线停机问题，平均故障修复时间缩短至45分钟。在项目中运用PID控制算法调整机器人夹具精度，误差范围从±0.5毫米缩小至±0.2毫米。提炼出的专业方法论包括标准化模块化编程减少代码冗余，利用SCADA系统实时监控关键参数提升效率。这些成果验证了课堂学习的可追溯性，为后续项目提供了量化依据。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的自动化控制理论知识跟实际操作结合起来，了解自动化生产线是啥样，看看自己能不能真的干上这个活儿。实习单位是一家做电子元器件的厂，生产线上用了挺多机器人跟自动化设备，像AGV小车、机械臂、各种传感器，还有PLC控制这些。我跟着师傅主要是看产线怎么跑的，学怎么用西门子软件改程序，处理一些小故障。实习内容挺具体的。7月5号开始，跟着师傅看第一条产线，主要是学习他们的程序结构，用的是S71200。当时产线有点小问题，产品偶尔会卡在传送带中间，我尝试用TIAPortal软件单步调试，发现是某个传感器信号不稳定。师傅教我先用滤波算法试试，调整了参数，问题好多了。7月15号开始接触第二条产线，这条线用了比较多的高速机械臂，负责上下料。我发现其中一个机械臂动作有点慢，精度也不够，影响整体效率。那会儿正好学过PID控制，就想着能不能用这个试试。花了两天时间，先测了原始的响应曲线，然后慢慢调Kp、Ki、Kd这些参数，最后把动作速度提升了15%，定位精度也好了不少。师傅看了还挺满意，说这种调试经验挺重要的。8月初参与了第三条产线的优化，主要是为了提高通过率。产线本来能跑92%的产品，但剩下的8%总出问题。我跟着记录了每天的故障类型，发现主要是传感器读数漂移跟电机负载不稳定。跟师傅商量后，决定给关键传感器加上冗余设计，同时调整了电机驱动器的参数。8月20号数据出来了，通过率真的到97.3了，每天能多产一百多件。过程里遇到挺多挑战的。刚开始看程序的时候，那些变量名啊，注释啊，挺乱的，完全看不懂。特别是有一次半夜，整条线停了，原因是某个气缸没通气，但程序里根本没相关报警。最后我直接去现场摸了摸，发现是管路漏气，得重新拧紧接头。这事儿让我明白，光看代码不行，得结合实际硬件。后来我就养成习惯，每次改完程序都要去现场走一遍，看看电机转不转，传感器亮不亮。另一个困难是学那个SCADA系统，开始连怎么登录都搞不清楚。那个界面挺复杂的，各种实时数据看得眼花缭乱。我就老老实实看操作手册，然后让师傅给我演示，一步步记下来。大概一周吧，终于能自己导出报表了，发现看数据真的能发现不少问题。实习成果还是挺明显的。参与优化的三条线，通过率总共提升了5.3%，处理量增加了360件每天。我还整理了一份传感器维护记录表，减少了20%的误报。收获最大的还是调试经验，以前觉得PID控制就是个公式，现在知道怎么根据实际响应曲线来调参数了。思维上也有转变，以前觉得自动化就是装装设备，现在明白得跟设备、软件、工艺都得打交道。实习过程中也发现了一些问题。比如厂里对设备维护这块挺乱的，有时候一个传感器坏了，得等好半天才能修，影响生产。还有培训机制，挺缺乏系统的，都是师傅带徒弟，但很多知识点都没讲到，得自己琢磨。岗位匹配度上，我可能理论比实践强点，但这次实习正好补上了，现在知道以后学东西得往更实用的方向发展。改进建议的话，建议厂里能搞个设备台账系统，传感器啊、气缸啊都登记好，坏了能快速定位。培训方面，可以搞些标准化的操作手册或者在线课程，至少让新来的员工有个基础。岗位匹配度这块，学校可以多组织些现场见习，别光在实验室搞仿真。这次经历确实挺宝贵的，让我更清楚自己喜欢什么，以后想往哪个方向发展了。感觉自动化这行挺需要动手能力的，光会理论肯定不行。得保持这股子钻研劲儿，以后干活才能更顺手。三、总结与体会这八周，从7月1号到8月31号，在自动化车间的实习经历，让我感觉像是把书本知识和实际工作拧在了一起，收获挺大的。一开始去的时候，心里挺没底的，生怕自己啥也干不了，但实际干起来，发现很多东西能用到，而且效果还挺明显的。参与优化的三条产线，通过率从92%提到97.3%，每天多产120件，这数据看着就踏实。解决23次故障，平均修复时间从90分钟缩到45分钟，这些不是纸上谈兵，是实实在在的成果，让我觉得这行有奔头。实习的价值闭环我觉得体现在这：去了之前，我对PLC编程、传感器应用这些理解就是理论层面的，去了之后，通过调整参数、分析故障，真的把PID控制、SCADA系统这些给吃透了。比如7月15号调试机械臂那事儿，刚开始动作慢、精度差，硬是靠反复测数据、调参数，最后速度提升15%，精度好了不少，那一刻感觉特别有成就感。这让我明白，理论结合实践才能出真知，学校教的那些基础，真的成了我干活的工具。这次经历也让我对未来的职业规划更清晰了。以前觉得自动化控制就是改改程序、弄弄设备，现在明白这背后需要懂工艺、懂管理，甚至还得跟销售、生产扯上关系。我发现自己可能对设备调试这块更感兴趣，以后想往这个方向深化。实习最后那会儿，我在想，能不能把PID控制这块学得更深，看看能不能考个相关的工程师证书，或者多学学机器人编程，以后面试的时候能更有竞争力。感觉这八周经历，就是给我打下了基础，让我知道以后该往哪儿努力。顺便也看了下行业趋势，现在不是说要智能化、数字化转型嘛，很多厂里都在用MES系统、工业互联网这些，我的实习单位虽然还没完全搞起来，但已经有点雏形了。这让我意识到，以后还得学更多新东西，像数据分析、云计算这些，才能跟上趟。心态上变化也挺大的。以前在学校，做实验失败了，顶多跟老师抱怨两句，但实习那会儿，产线出了问题，你不管不管，最终影响的是生产，是厂里的效益。这种感觉就是责任，让我觉得得抗压，得想办法解决。半夜被叫起来修设备，虽然困，但想到能早点解决问题，心里就挺坚定的。这种从学生到职场人的转变，挺奇妙的，也让我更成熟了点。总之，这段实习不是白干的。它让我把理论用上了，也让我看到了自己的不足，更让