2025年6S知识测试试题及答案

2025年6S知识测试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.6S管理中“整理”的核心目的是：A.美化工作环境B.区分必要与非必要物品C.提高设备利用率D.减少员工劳动强度2.以下哪项不符合“整顿”的“三定”原则？A.仓库物料按“定点”要求放置在A区货架B.工具柜内扳手按“定容”要求统一使用蓝色收纳盒C.车间消防栓标识仅标注“消防设施”D.办公区文件按“定量”要求每层抽屉最多存放20份3.某车间发现地面有油污未及时清理，这违反了6S中的哪个环节？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁4.6S推进过程中，“红牌作战”的主要对象是：A.高价值闲置设备B.长期不用的废弃物料C.所有未标识物品D.正在使用的工具5.以下哪项属于“素养”的具体表现？A.每周五下午固定进行大扫除B.员工主动遵守《6S操作手册》C.车间设置可视化的区域责任牌D.仓库安装温湿度监控系统6.6S中“安全”的核心目标是：A.降低事故发生率至零B.建立安全检查制度C.消除潜在安全隐患D.配备充足的安全标识7.某企业将“每日晨会背诵6S口诀”作为固定流程，这属于6S中的：A.整理B.整顿C.清洁D.素养8.以下关于“清洁”的描述，错误的是：A.是“整理、整顿、清扫”的标准化B.仅指保持环境的干净整洁C.需建立检查与考核机制D.需将成功经验形成文件9.生产线上某工具长期放置在非规定区域，但仍在使用，应首先采取的措施是：A.直接贴上红牌B.通知责任人立即归位C.记录并纳入整改计划D.报废该工具10.6S管理中“三要素”不包括：A.场所B.标识C.方法D.数量11.某企业推行6S后，设备故障率下降30%，主要得益于：A.整理减少了杂物堆积B.清扫发现了设备隐患C.整顿规范了操作流程D.安全强化了防护措施12.以下哪项不属于6S推进的常见误区？A.认为6S是行政部门的责任B.仅关注现场环境改善C.将6S与生产效率对立D.定期开展员工6S培训13.办公室中，员工将个人水杯统一放置在茶水间指定区域，符合6S的：A.整理B.整顿C.清扫D.安全14.6S管理的最终目标是：A.获得外部认证B.提升员工素养C.降低生产成本D.改善企业形象15.某车间推行6S时，对设备进行“一机一档”管理（记录维护时间、责任人等），这属于：A.整理的延伸B.整顿的深化C.清洁的体现D.安全的要求二、多项选择题（每题3分，共30分。多选、少选、错选均不得分）1.6S中“整理”的实施步骤包括：A.制定“要”与“不要”的判定标准B.对现场物品全面检查C.对非必要物品进行处理D.定期复查巩固效果2.以下属于“整顿”工具的有：A.形迹管理（工具定位轮廓线）B.颜色标识（不同区域用不同颜色区分）C.红牌作战D.看板管理（展示物品存放信息）3.6S推进中“安全”的具体措施包括：A.定期进行危险源排查B.为员工配备符合标准的防护装备C.将安全操作流程纳入6S培训D.在危险区域设置声光报警装置4.以下哪些现象表明6S执行不到位？A.仓库物料标识模糊，无法快速识别B.设备表面有积灰，但不影响使用C.员工操作时未佩戴安全帽D.车间通道畅通，无杂物堆积5.6S与精益生产的关联体现在：A.6S是精益生产的基础B.6S通过减少浪费支持精益目标C.精益生产的工具（如5S）是6S的延伸D.6S为精益生产提供稳定的现场环境6.素养的培养方法包括：A.制定明确的6S行为规范B.开展定期的6S知识培训C.通过奖惩机制强化遵守意识D.仅依靠员工自觉，无需外部约束7.以下关于“清洁”的正确理解是：A.是维持前3S成果的过程B.需要将6S要求纳入日常管理制度C.只需在每月大扫除时执行D.需通过检查、评比等方式持续改进8.某企业推行6S后，可能出现的积极变化有：A.物料寻找时间缩短50%B.员工因环境改善士气提升C.设备故障维修时间增加D.安全事故率下降40%9.6S推进过程中，管理层的关键职责包括：A.制定6S推进计划与目标B.参与现场检查并提供资源支持C.仅负责审批文件，不参与具体执行D.对违反6S的行为进行严肃处罚10.以下哪些场景需要重点应用6S？A.新能源电池生产车间（对粉尘敏感）B.医院手术室（需严格无菌环境）C.电商仓库（高频次物料分拣）D.家庭日常收纳三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.6S中的“安全”是前5S的结果，无需单独推进。（）2.整理的关键是“要与不要”，因此所有暂时不用的物品都应立即处理。（）3.整顿的“三要素”是场所、方法、标识。（）4.清扫不仅是打扫卫生，还包括对设备的检查与保养。（）5.清洁就是将整理、整顿、清扫的成果标准化并长期维持。（）6.素养的形成只需员工自行遵守，无需企业干预。（）7.红牌作战中，红牌应贴在需要改善的物品上，而非区域。（）8.6S只适用于生产型企业，办公室无需推行。（）9.6S推进中，员工的参与度直接影响最终效果。（）10.某企业6S检查发现问题后，仅记录不整改，符合清洁的要求。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S中“整理”与“整顿”的区别与联系。2.请列举5种6S推进中常用的可视化工具，并说明其作用。3.某车间存在“设备跑冒滴漏未及时处理”“物料混放无标识”“员工操作时不戴护目镜”三个问题，分别对应6S中的哪些环节？应如何整改？4.为什么说“素养”是6S的核心？请结合实际说明。5.6S推进过程中，如何避免“一紧二松三垮台”的现象？五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工厂推行6S三个月后，现场环境明显改善，但员工反映“每天花半小时整理工具，影响生产效率”，部分老员工抵触情绪强烈，认为“以前没6S也能完成任务”。问题：请分析该企业6S推进中存在的问题，并提出改进措施。案例2：某电子厂仓库因物料标识不清、摆放混乱，导致多次发错货，客户投诉率上升15%。仓库主管计划通过6S改善现状。问题：请为该仓库设计6S整改方案，包括具体步骤和关键措施。答案一、单项选择题1.B2.C3.C4.B5.B6.C7.D8.B9.B10.D11.B12.D13.B14.B15.C二、多项选择题1.ABCD2.ABD3.ABCD4.ABC5.ABD6.ABC7.ABD8.ABD9.ABD10.ABC三、判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.×9.√10.×四、简答题1.区别：整理（SEIRI）是区分必要与非必要物品，清除冗余；整顿（SEITON）是对必要物品进行定置、标识，实现“三定”（定点、定容、定量）。联系：整理是整顿的前提，只有清除非必要物品，整顿才有意义；整顿是整理的深化，通过规范放置巩固整理成果，共同提升效率。2.①颜色标识：用不同颜色区分区域（如红色危险区、绿色安全区），快速传递信息；②形迹管理：在工具柜绘制工具轮廓线，一目了然判断工具是否归位；③看板：展示物料存放位置、责任人、库存数量，减少寻找时间；④红牌：标注需要整改的物品/区域，推动问题暴露；⑤标识牌：标注设备操作流程、责任人，规范操作行为。3.①设备跑冒滴漏未处理——清扫（未及时清除污染源并检查设备状态）；整改：制定设备清扫检查表，明确每日检查点，发现问题立即报修。②物料混放无标识——整顿（未实现定置、标识）；整改：按物料类型划分区域，制作清晰标识牌（名称、规格、数量），实施“一物一位”。③员工不戴护目镜——安全（未遵守安全规范）；整改：将护目镜佩戴纳入6S考核，开展安全操作培训，设置监督岗。4.素养（SHITSUKE）是员工自觉遵守6S规范的习惯，是前5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）的最终目标。若员工仅被动执行，6S易流于形式；当素养形成，员工主动维护环境、遵守规则，6S才能持续生效。例如：某企业通过“6S标兵”评选，激发员工荣誉感，3个月后员工自发整理工位，设备故障率下降25%，体现素养对长期效果的关键作用。5.①建立长效机制：将6S纳入日常管理制度（如班前会检查、月度考核），而非短期运动；②强化培训：定期开展6S知识与案例培训，让员工理解价值（如减少浪费、提升效率）；③领导示范：管理层参与现场检查，带头遵守规范，避免“只要求员工”；④持续改进：通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理），定期复盘问题并优化标准；⑤正向激励：设置奖励（如绩效加分、荣誉称号），而非仅惩罚，提升参与积极性。五、案例分析题案例1：问题分析：①推进过程未充分沟通，员工未理解6S的长期价值（如减少寻找时间、降低错误率）；②未结合生产实际优化流程（如工具定置后可缩短寻找时间，而非额外增加时间）；③老员工抵触源于习惯改变，缺乏针对性培训。改进措施：①开展“6S效率对比”活动：统计员工整理前后工具寻找时间（如之前找扳手需5分钟，定置后10秒），用数据证明效率提升；②针对老员工开展“6S经验分享会”，邀请接受度高的员工讲述改善案例；③优化工具定置方案：根据操作频率调整存放位置（高频工具放手边），减少整理时间；④将6S与绩效挂钩（如连续3个月达标奖励），激发主动性。案例2：整改方案步骤及措施：（1）整理阶段：全面清点仓库物料，制定“要/不要”标准（如3个月无领用记录的物料为“不要”），将“不要”物料移至待处理区（退货/报废）。（2）整顿阶段：①分区管理：按物料类型（电子元件、包装材料）、规格（大/中/小）划分区域，用颜色标识（如蓝色为电子元件区）；②定置定位：使用货架分层存放，每层标注“物料名称+规格+最大/最小库存量”；③形迹管理：小件物料（如电阻）用透明收纳盒存放，盒身贴标签并在货架对应位置绘制轮廓线；④看板管理：在仓库入口设置动态看板，显示各区域物料库存、最近领用时间、责任人。（3）清扫阶段：每日下班前30分钟为“清扫时间”，清理货架灰尘、检查物料包装完整性（如防潮袋是否破损），发现异常（