法兰盘加工组合机床设计三图一卡

PAGE1目录绪论 11.组合机床的定义及其特点 12.组合机床出现的背景 23.国内外研究现状 24.组合机床的设计思想和设计步骤 3第一章组合机床总体设计 51.1设计要求和内容 51.1.1原始依据和条件 51.1.2设计任务 51.2组合机床工艺方案的制定 51.2.1组合机床常用的工艺方法 51.2.2制定工艺方案的原则 61.2.3“三图一卡”的编制 6第二章通用多轴箱设计 152.1多轴箱概述 152.1.1多轴箱的功用及分类 152.1.2多轴箱的通用零件 152.2多轴箱的设计 172.2.1多轴箱设计原始依据 172.2.2主轴结构型式的选择 182.2.3多轴箱传动系统设计 182.2.4传动轴的强度校核 204夹具设计 214.2应用定位原理几种情况 234.3加紧设计 23结论 25绪论1.组合机床的定义及其特点组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或数种工件预先确定的工序进行加工的高效专用机床。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额)，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床与通用机床相比，具有以下特点：组合机床由70%～90%的通用零、部件组成，可以缩短设计和制造周期。而且在需要的时候，还可以部分或全部进行改装，以组成适应新加工要求的新设备。在组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对一个或几个工件进行加工，是实现工序集中，提高生产率的最好途径。组合机床是在工件一次装夹下多面或多孔同时加工，有利于保证各面或各孔相互之间的精度要求，提高产品质量，并减少工件工序间的搬运。组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低成本。由于组合机床大多数零、部件是同类型的通用部件，简化了机床的维护和修理。组合机床主要用于箱体类零件和杂件的孔、面加工。2.组合机床出现的背景随着生产的发展和专业化程度的提高，很多企业的产品产量越来越大，精度也越来越高。如汽车、拖拉机行业的汽缸体、汽缸盖、变速箱体等零件，采用通用机床加工就不能很好地满足要求。首先，通用机床加工时，同时参加工作的刀具少，限制了机床生产率的提高；其次，如果工件需要加工多个表面时，则需要对工件进行多次的定位和夹紧，这就会使零件的加工精度和生产率降低；第三，因为在某一台机床上总是加工一种工件，使通用机床的很多部件和机构变得毫无用处，造成设计功能的浪费。为了改善通用机床这些不利的加工条件，在生产实际中就出现了专用机床。专用机床是相对于通用机床而言的，它是为完成工件的某一工序而设计、制造的。所以专用机床的结构要比通用机床简单，加工精度稳定。但专用机床也有其固有的缺点，如设计和制造的周期长，不能适应工件的变化，一旦被加工的尺寸、形状和结构有所变化，就必须重新设计制造与工件相适应的新的专用机床。组合机床就是为了消除上述两种机床的弊病而设计的。3.国内外研究现状最早的组合机床于1911年在美国制成，用于加工汽车零件。1953年，美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则。1973年，国际标准化组织（ISO）公布了第一批组合机床通用部件标准。1975年，中国第一机械工业部颁布了中国的第一批组合机床通用部件标准。80年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝者综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性发展，实现了机床工作程序软件化，工序高度集中，高效短节拍和多种功能的自动监控。国外主要的组合机床生产厂家都有自己的系列化完整的数控组合机床通用部件，在组合机床上不仅一般动力部件应用数控技术，而且夹具的转位或转角、换箱位置的自动分度与定位也都应用数控技术，从而进一步提高了组合机床的工作可靠性和加工精度。同时，随着工业的发展，对自动化制造技术提出了许多新的要求，大批量生产的高效率，要求制造系统不仅能完成一般的机械加工工序，而且能完成零件从毛坯进线到成品下线的全部工序，以下线后的自动码垛、装箱等。如德国大众汽车公司KASSEL变速箱厂1987年投入使用的造价9000万马克的齿轮箱和离合器壳生产线，就是这种综合自动化制造系统的典范。最近10年来，许多制造厂商设计制造了钻孔/攻丝加工中心。这些多轴机床具有独有的钻孔、攻丝功能，可以取代普通加工中心。据统计：加工中心全部操作的70％是成孔，许多用户逐渐认识到采用5.5～22kW的加工中心不合算，它们几乎要用四分之三的切削时间来钻φ10mm以下的小孔。鉴于这样，1.5～3.7kW的钻孔/攻丝加工中心应运而生。有了小功率钻孔／攻丝加工中心，可以将大型加工中心直接用于复杂的铣削和适当的大孔加工。4.组合机床的设计思想和设计步骤组合机床的设计思想主要有以下几点：以组合机床的特点和固有特性为出发点，优先考虑组合机床的通用化程度。以用户为目标，考虑用户的要求。满足产品批量大、高效自动化的要求。重视和加强技术配套工作，排屑冷却、防护、供油等方面的工作。重视提高机床的刚性，确保机床的工作稳定可靠。从新型刀具、新材料的应用出发，提高切削用量，提高机床工作效率。不断提高组合机床的精度，缩短机床的制造周期。组合机床的设计分为四个阶段：工艺方案的分析制定；机床配置型式和结构方案的分析确定；组合机床总体设计；组合机床的部件设计。

第一章组合机床总体设计1.1设计要求和内容1.1.1原始依据和条件（1）法兰盘零件工作图。（2）法兰盘工艺文件。（3）年生产纲领：7万台（4）年有效工作日280天，每天2天班制工作，每班有效工作时7小时。（5）采用流水线方式组织生产。1.1.2设计任务一、设计内容：设计一台法兰盘定位销孔2－Ø7和4Xφ7台阶钻孔加工组合机床。主要内容包括：（1）组合机床总体设计：零件工序图、加工示意图、联系尺寸图和生产率计算卡设计，完成三图（工序卡、加工示意图、尺寸联系图）一卡（生产率计算卡）。（2）编写设计计算说明书一份。二、设计技术要求：2－Ø7和4Xφ7台阶孔，深度12，孔Ra25。1.2组合机床工艺方案的制定1.2.1组合机床常用的工艺方法一、孔加工一般将孔的长度L与直径D之比L/D＜5的孔称为浅孔。7/12小于5。在组合机床上钻削浅孔还是比较简单，可以一次钻成。1.2.2制定工艺方案的原则（1）采用高效、先进的、可靠的加工工艺（2）考虑工艺间的联系（3）使用厂的技术能力和自然条件（4）采用符合刀具（5）工序适当集中1.2.3“三图一卡”的编制编制“三图一卡”的工作内容包括：绘制被加工零件图、加工示意图、机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表明零件形状、尺寸、硬度、以及在所设计的组合机床上完成的工艺内容和所采用的定位基准、夹紧点的图纸。二、加工示意图加工示意图是被加工零件工艺方案在图样上的反映，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等，是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组合机床布局形式的原始要求，也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。（1）刀具的选择为了提高工序集中程度以及满足精度要求，采用复合刀具。本机床所采用的普通刀具。本机床在加工过程中，零件上孔的位置精度主要靠刀具的导向装置来保证。考虑到加工孔径不大（φ7mm），故此次设计所采用的导向装置为固定式导向装置（可换钻套GB/T2264-91）。（3）初定切削用量由于组合机床采用多轴、多刀、多面同时加工，且刀具要有足够的使用寿命，以减少频繁换刀。因此，组合机床的切削用量一般比通用机床的单刀加工要低30%以上。根据表1.3初步确定本机床的切削用量。表1.3高速钢钻头加工铸铁的切削用量材料名称铸铁切削用量加工直径/mmV（mm/min）So/(mm/r)1～66～1212～2210～1810～1810～180.05～0.10.1～0.180.18～0.25本机床初步确定的切削用量如下：钻7孔V=14.7m/minf=0.15mm/rn=520r/minVf=78mm/min钻12孔V=16m/minf=0.15mm/rn=520r/minVf=90mm/min(四)确定切削转矩、轴向力和切削功率确定切削转矩、轴向力和切削功率是为了分别确定主轴及其它传动件尺寸、选择滑台及设计夹具、选择主电机（即动力箱的驱动电机）提供依据。切削转矩、轴向力和切削功率的计算公式如下所示：(1—1)(1—2)(1—3)根据公式（2--1）、(2—2)、(2—3)得NN.mmKWNN.mmKW式中F轴向力（N）D钻头直径（mm）每转进给量（mm/r）切削转矩（N.mm）P切削功率（Kw）切削速度（m/min）HB材料硬度，［HB］一般取HB的最大值。由于所需加工的孔径大小相差不多，故钻铰孔的转速取一样，这样容易分配齿轮。（五）计算主轴直径强度条件下45钢质主轴的直径为（14）刚度条件计算时主轴的直径为（15）式中d轴直径（mm）；T轴所承受的转矩（N.mm）；［τ］许用剪应力（MPa）；45钢［τ］=40MPa；G剪切弹性模量；MPa；[]相对转角；刚性主轴[]=/m；根据公式（14）和（15）计算，得在强度条件下，≥≈8.3mm在刚度条件下，≥≈14.8mm取=15mm，根据表1.4，所有主轴直径皆为=15mm,主轴外伸长度为：L=85mm,内孔长度为：L1=12mm。（六）选取刀具接杆由上可知，多轴箱各主轴的外伸长度为一定值，而刀具的长度也为一定值。因此，为保证多轴箱上的各刀具能同时到达加工终了位置，就需要在主轴与刀具之间设置可调环节。这个可调环节在组合机床上是通过可调整的刀具接杆来解决的。根据表2.5，选与《ZD27-2》类型的多轴箱主轴配套的可调接杆，选取A20/莫式1号。（七）确定工作循环及工作行程为使所设计的机床结构紧凑，取工件端面到多轴箱端面之间的距离为202mm。这个距离等于刀具悬伸长度、螺母厚度、主轴外伸长度与接杆伸出长度（可调）之和，再减去加工孔深。动力部件的工作循环一般包括快速引进、工作进给、快速退回等动作。a.工作进给长度L的确定工作进给长度L等于加工部位长度L与刀具切入长度L1和切出长度L2（为零）之和。根据实际情况，取L1=12mm。b.快速退回长度的确定快速退回长度等于快速引进与工作进给长度之和。根据实际情况，取快速退回长度为145mm，则快进长度为125。三、机床联系尺寸图机床联系尺寸图是用来表示机床的配置形式、机床各部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局图。它是进行多轴箱、夹具等专用部件设计的重要依据。在绘制机床联系尺寸图之前，有关计算如下：（1）滑台的选用通常，根据滑台的驱动方式、所需进给力、进给速度、最大行程长度和加工精度等因素来选用合适的滑台。a.驱动方式的确定结合实际加工情况，选用1HJ机械滑台。b.确定轴向进给力滑台所需的进给力按下式计算F=∑F式中F各主轴加工时所产生的轴向力（N）根据公式（16），计算得F=9544Nc.确定进给速度机械滑台的工作进给速度是分等级的，由交换齿轮的配换来决定。选用1HJ25，I型250系列滑台，工作进给速度为78mm/min,（要求目标）。d.确定滑台行程滑台行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。前备量的作用是使动力部件有一定的向前移动的余地，以弥补机床的制造误差以及刀具磨损后能向前调整。后备量的作用是使动力部件有一定的向后移动的余地，以方便装卸刀具。本次设计前备量为30mm，后备量为40mm。所以滑台行程要240mm。（2）动力箱的选用动力箱的选用主要依据多轴箱所需的电动机功率来选用。多轴箱所需的电动机功率为P=P+P+P在多轴箱传动系统设计之前，P无法确定时，则P可由下式估算P=P/η式中η多轴箱传动效率，加工黑金属时η=0.8～0.9，考虑到主轴数较少，取η=0.85。P=（18）根据公式（18），计算得P=1.32根据公式，计算得P=1.32/0.85=1.55Kw故选用1TD32型号动力箱（IA），电动机型号为Y100L1-4，功率为2.2Kw,电动机满载转速1430r/min，驱动轴输出转速为1440r/min，动力箱输出轴至箱底面高度为110mm。（3）确定装料高度装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离。组合机床中，推荐装料高度为980mm,但根据具体情况可在850～1060mm范围内选取。本机床的装料高度为980mm。（4）确定夹具轮廓尺寸夹具底座尺寸是依据工件的尺寸和形状。确定夹具底座尺寸时主要考虑工件的定位件、夹紧机构、刀杆导向装置的需求空间，并应满足排屑和安装的需要。由于加工示意图中已确定工件至导向套端面的距离和导向套的尺寸，故现主要确定钻模厚度和夹具体底座尺寸。（5）中间底座轮廓尺寸中间底座的轮廓尺寸主要是用来满足夹具在其上面联接安装的需要。它的结构、尺寸需根据工件的大小、形状以及组合机床的配置形式等来确定。因此，中间底座一般按照专用部件来进行设计。但为了不致使组合机床的外廓尺寸过分繁多，中间底座的主要尺寸应符合表1.6所列的标准规定。表1.6单位：mm中间底座长中间底座宽80010001250＞1250500560630630--710710710710800800800800900900900900-100010001000根据表1.6，考虑到工件的尺寸以及夹具的形状尺寸，选取中间底座的长为800mm，宽度为450mm，高度为630mm.中间底座与侧底座的定位方式为键定位。（6）侧底座尺寸的确定侧底座用于安装滑台，侧面与中间底座用M20～M24的紧固螺栓连接，用键或锥销定位。侧底座的长度与滑台相适应，即滑台有几种规格，侧底座的长度就有几种规格。故根据标准，选取1CC251（I型）侧底座。（四）生产率计算卡生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。⑴理想生产率指完成年生产纲领（包括备品及废品率在内）所要求的机床生产率。它与全年工时数有关，一般情况下，单班制生产取2350h，两班制生产取4600h，则本机床的生产率==70000/4600=15（件/小时）⑵实际生产率指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。=(件/小时)式中：——生产一个零件所需要的时间（min），它可根据下式计算：=+=（+）+（）式中：——分别为刀具工作进给行程长度（）；——分别为刀具进给速度（）取78；——当工件沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时，动力滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5～10转所需时间（）；——分别为动力部件快进、快退行程长度（）；——动力部件快速行程速度。采用机械动力部件取5~6；液压动力部件取3~10；——直线移动或回转工作台进行一次工位转换的时间，一般可取0.1；——工件装、卸（包括定位、夹压及清除铁屑等）时间，它取决于工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。根据各类组合机床的统计，一般取0.5~1.5。则=+=（+）+（）=1.39则=+=（+）+（）=1.36经过计算得经过计算比较，本机床的设计生产率满足理想生产率要求＞。⑶机床负荷率当＞时，计算二者的比值为负荷率本机床的负荷率为==第二章通用多轴箱设计2.1多轴箱概述2.1.1多轴箱的功用及分类多轴箱是根据加工示意图所确定的工件加工孔数和配置、切削用量和主轴类型而设计，由通用零件组成。多轴箱分为通用多轴箱和专用多轴箱两大类。专用多轴箱根据被加工零件的特点及其加工工艺要求进行设计，通用多轴箱按专用要求设计，由通用零件及少量专用零件组成。2.1.2多轴箱的通用零件（1）通用箱体类零件通用箱体类零件包括多轴箱箱体、前盖、后盖、上盖和侧盖。箱体材料为HT200，前、后盖材料为HT150，上盖材料为HT150。多轴箱箱体的标准厚度为180mm，卧式组合机床的多轴箱前盖厚度为55mm，多轴箱后盖厚度有50mm，100mm，125mm三种类型。（2）通用轴类零件a.通用主轴钻削类主采用两端轴向定位方式，按支承形式分为圆锥滚子主轴，滚针轴承主轴，滚珠轴承主轴三种。滚珠轴承主轴，前支承为向心球轴承和推力轴承，后支承为向心球轴承或圆锥滚子轴承，前支承的推力球轴承设置在深沟球轴承的前边，承受的轴向力大，故适用于钻孔工序。滚针轴承主轴，前后支承均为无内圈滚针轴承和推力球轴承，径向尺寸小。主轴材料一般为40Cr钢，热处理C42；用滚针轴承的主轴材料为20Cr钢；热处理S0.5～1，C59。b.通用传动轴常用的通用传动轴按用途和支承形式可分为圆锥滚子轴承传动轴、滚针轴承和推力球轴承传动轴、润滑泵轴、手柄轴四种。通用传动轴的材料一般为45钢，热处理T215；滚针轴承的传动轴材料为20Cr钢，热处理S0.5～1，C59。c.通用齿轮通用齿轮包括动力箱齿轮，齿宽32mm，轴向总宽度84mm；电动机齿轮，齿宽32mm；传动齿轮，齿宽24mm。齿轮材料为45钢，齿部高频淬火G54。如图2.1所示。图2.1通用齿轮d.润滑泵本多轴箱采用R12-1A叶片润滑泵，R12-1A叶片润滑泵的每转排油量为6ml，推荐转速为550～800r/min，但转速过低时，将会导致吸油困难。其工作是通过传动轴上的齿轮与润滑泵轴上的齿轮啮合传动来实现的。e.其它通用零件除上述零件外，多轴箱上还有隔套、键套、防油套、油杯、定位销以及紧锁螺母、防松垫圈等零件。2.2多轴箱的设计2.2.1多轴箱设计原始依据本机床的多轴箱设计原始依据图是根据“三图一卡”绘制的，其主要内容包括以下几点：根据机床联系尺寸图，绘制多轴箱外行图，标注轮廓尺寸和驱动轴O、定位销孔的坐标值。标注各主轴的转速及旋转方向。绝大部分主轴为逆时针旋转，故逆时针转向不标，只标注顺时针转向主轴。表2.1轴号主轴外伸尺寸工序内容切削用量D/dLn(r/min)v/(m/min)f/(mm/r)/(m/min)5、6、7、822/1485钻Ø7孔52014.70.15781、2、3、422/1485钻Ø12孔520160.1590注：a.被加工零件：法兰盘材料：HT200b.动力部件型号：1TD32（ⅠA）动力箱；电机型号：Y100L1-4，功率2.2Kw,电动机转速n=1430r/min,驱动轴转速1440r/min；1HJ25机械滑台。2.2.2主轴结构型式的选择主轴的结构形式根据工件加工工艺、刀具和主轴的连接结构和刀具的进给抗力及切削转矩来确定。由于该组合机床为钻床，需承受较大的单向轴向力，应选用向心球轴承和推力球轴承组合的支承结构，且推力球轴承配置在主轴前端。但考虑到主轴之间间隙较小，故选用滚针轴承与推力球轴承组合的支承结构。2.2.3多轴箱传动系统设计组合机床多轴箱的传动系统，就是用一定数量的传动元件，把动力箱的输出轴与各主轴连接起来，组成一定的传动链，并满足各轴的转速和转向要求。多轴箱的特点是：针对某零件的特定工序恒速加工，传动链短；多主轴同时加工，传动链分支多。（1）确定驱动轴、主轴以及传动轴的位置驱动轴的高度由动力箱联系尺寸图中查出：距箱体底面为121mm。（2）确定各个齿轮的齿数a.已知各主轴转速、驱动轴转速以及总传动比r/minr/minb.各轴传动比的分配根据0轴与11轴的位置，为了设计简单，取所有齿轮的模数为2。所以可以取Ⅰ排：Z1=25Z11=50同样，Ⅲ排：Z11=23Z2=33Ⅱ排：Z11=26Z6=38传动方案要注意最小齿轮的齿数不能小于17这样就不会发生根切，还有齿轮不能碰到轴。所以根据轴的位置及传动比。这样就可以确定其他齿轮的齿数。Ⅰ排：Z10=50Z13=38Z8=26Ⅱ排：Z10=17Z9=17Z13=39Z7==27Ⅲ排：Z1=27Z9=18Z13=35Z3=24Ⅳ排：Z9=17Z5=25Z11=19Z12=28Z13=40Z4=29则所有主轴与轴11的传动比为0.7。具体的计算方法就如下：根据以下公式：（21）（22）式中A两轴间齿轮啮合中心距（mm）；m齿轮模数Z主动齿轮齿数；被动齿轮齿数c.验算各主轴转速r/minr/minr/minr/minr/minr/minr/minr/min转速相对误差在5%以内，符合设计要求。f.采用R12-2型叶片泵，由中间传动轴Ⅱ驱动，，r/min泵的转速在400～800r/min范围之内，满足要求。2.2.4传动轴的强度校核由于传动轴主要承受扭矩，故按扭转强度进行校核。根据《机械设计》：=≤[]式中：—扭转切应力，单位为MPa；P—轴传递的功率，单位为kW；n—轴的转速，单位为r/min；d—计算截面处轴的直径，单位为mm；[]—许用扭转切应力，单位为MPa，见表2.3。表2.3轴的材料Q235-A、204540Cr、35SiMn38SiMnMO、3Cr13[]/MPa15～2525～4535～55注：表中[]值是考虑了弯矩影响而降低了的许用扭转切应力。轴的材质取45号钢材取齿轮传动效率为0.98，则轴传动的功率为P=kw轴的转速为r/min轴的直径为d=20mm取[]=35MPa将上述数值代入公式，计算得，=24.32MPa＜[]=35MPa，传动轴符合要求

4夹具设计4.1夹具元件种类当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。（1）定位装置定位装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，常用的定位元件有支承钉、定位销、V形块等。（2）夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置，在加工过程中不因受外力（切削力、重力、惯性力等）作用而产生位移，同时可以减轻或防止振动。它通常由夹紧元件（夹爪、压板等）、传动机构（如杠杆、斜楔等）和动力装置（气缸、液压缸等）组成。（3）对刀、引导装置对刀、引导装置的作用是确定刀具相对于夹具的位置，或引导刀具进行加工。常用的对刀、引导元件有对刀块、钻套等。（4）其它元件及装置（5）夹具体夹具体是用于连接夹具上所有的元件和装置，使其成为一个整体的基础件，它还用来与机床的有关部位连接，以确定夹具在机床的位置。4.2应用定位原理几种情况完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。过定位（重复定位）几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。一般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。过定位亦可合理应用虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这