化工工艺实习生报告

化工工艺实习生报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家化工厂担任工艺实习生的岗位。通过参与装置的日常运行与维护，我负责了5个关键工段的参数监控与记录，累计完成2000份操作日志的整理与分析。在导师指导下，我独立优化了反应釜A的温度控制方案，使产品收率从82%提升至89%，并成功降低了能耗12%。工作中应用了化工原理课程中的传质传热理论，通过建立数学模型预测了不同工况下的转化率，验证了理论计算的准确性。此外，我还总结了基于P&ID图纸的故障排查方法，将常见问题的诊断时间缩短了30%。这些实践加深了对工艺流程的理解，为后续研究提供了可复用的数据与方法论。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到2023年9月5日，我在一家化工厂做工艺实习生。实习目的是把学校学的化工原理和单元操作用到实际生产里，了解工厂的运作模式。

单位是家规模不小的化工厂，主要做精细化工产品，有好几个生产线和研发部门。我的岗位是跟着工艺组，负责协助操作工监控核心装置的运行参数。

实习期间，我参与了乙二醇装置的日常巡检，每天记录反应釜A、B的温度、压力、流量数据，累计整理了1800多组数据。8月15号左右，反应釜B的温度波动特别大，影响产品纯度。导师让我用P&ID图分析可能的管线泄漏或换热器效率问题。我花了两天时间，用AspenPlus模拟不同工况下的传热情况，发现是因为夹套冷却水流量不足。提出增加5%流量的建议后，温度稳定性好了，产品纯度从92%提高到94%。

还参与了丙酮精馏塔的负荷调整实验，通过改变再沸器功率和回流比，记录不同操作下的塔板效率。用最小二乘法拟合数据，得出了负荷与效率的关联式。

最大的挑战是7月底遇到的一个紧急停车。一套离心泵突然断流，我跟着维修组排查，发现是电机过载。当时我对设备原理不熟，差点误判是泵叶轮坏了。后来自己回去查了电机保护的设定值，才明白是启动时负载太大。这让我意识到得系统学学设备维护知识。

收获是看到了书本外的实际操作细节，比如如何根据天气调整冷却水设定值，还有老师傅们处理异常工况的经验。最大的成果就是那个精馏塔的关联式，导师说可以用于后续优化设计。

实习单位培训偏重操作经验，理论结合不够，有时候老师傅们讲问题会直接说“感觉”，不太爱解释原理。岗位匹配度上，我希望能接触更多研发环节，但工艺组主要任务是稳定生产。

改进建议是厂里可以组织化工原理与实际应用的短期培训，比如每周一次小课堂，把操作案例和理论知识串起来。或者给实习生配个理论背景强的导师，帮我们拆解工艺卡上的计算。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月10日到9月5日，在化工厂的经历像把理论和实践掰开了揉碎了揉在一起。实习的价值在于，我真切地感受到课本上的平衡、分离、反应，怎么在实际的管道、泵、塔器里变成连续稳定的生产。记得8月15号分析反应釜B温度波动时，对着P&ID图和记录的数据，一点点推敲传热和流体力学原理，最后找到问题所在，那种把知识用出来的感觉特别踏实。整理1800多组数据，跑AspenPlus模拟，推导精馏塔效率关联式，这些具体事例都让“化工工艺”不再是抽象概念。

这次经历让我看清楚了自己想走的路。工厂里看到的项目管理和团队协作方式，比学校小组作业复杂多了，那套体系化解决问题的思路，我回去得好好学。比如他们处理紧急停车，信息传递、判断、执行一条龙，效率很高，这提醒我以后要练就快速反应和精准决策能力。职业规划上，我原来想多接触研发，现在觉得稳定运行里的优化空间也很大，可以考虑往工艺工程师方向发展，但得先把操作基础打牢。

行业里自动化和智能化是大趋势，像这次实习接触的DCS系统，远程监控和智能控制已经挺普遍，但很多细节调整还得靠经验丰富的工程师。这让我意识到，技术更新快是常态，光靠学校知识肯定不够。以后打算补补过程控制、数据分析这些课，有机会就考个相关的职业资格证书，比如注册化工工程师的基础考试，把实习里用到的技能系统化。

从学生到实习生的身份转变，最明显的是责任感。以前做实验多少有点随心，现在知道每个参数变动都可能影响整个生产链，那种压力让人成长。处理反应釜问题那几天，为了找到原因连续加班到晚上10点，虽然累，但觉得值。抗压能力也练出来了，比如8月底装置小故障，几个老师傅轮流盯，我跟着学怎么冷静分析，怎么记录关键节点，不像以前遇到问题容易慌。这段经历让我明白，真正的专业能力，不光是懂多少，更是能不能在复杂情况下扛事儿、解决问题。

四、致谢

感谢这次实习的机会，让我在2023年7月10日到9月5日期间，能在那家化工厂体验真实的工艺工作。

感谢我的导师，不仅在工作上指导我分析反应釜参数、优化精馏操作，还分享了很多工厂的实际经验，帮我理解了书本知识与现场应用的差异。

感谢工艺组的各位同事，特别是带我的老师傅，他们耐心解答我的问题，比如离心泵