松布操作指导书

松布操作指导书一、引言松布，作为面料处理环节中的关键一步，其操作的规范性与精细度，直接关系到后续工序的顺畅进行及最终产品的质量稳定。本指导书旨在明确松布操作的具体流程、技术要点及注意事项，为操作人员提供清晰、实用的作业指引，确保松布效果满足生产要求，减少因操作不当导致的面料损伤、褶皱、张力不均等问题。二、目的与适用范围（一）目的1.消除面料在储存、运输过程中因卷绕、挤压产生的内应力与死褶。2.使面料纤维恢复自然状态，保证面料门幅、长度的稳定性。3.为后续的裁剪、缝制等工序提供平整、舒展、张力均匀的面料基础。4.及时发现面料在松布过程中暴露的瑕疵，以便及早处理。（二）适用范围本指导书适用于本单位所有需要进行松布处理的梭织、针织面料（特殊面料如有特殊要求，需结合具体工艺文件执行）。本指导书面向所有松布岗位操作人员及相关管理人员。三、职责（一）操作人员1.严格按照本指导书及相关工艺要求进行松布操作。2.负责松布前设备状态的检查、面料信息的核对及作业环境的整理。3.确保松布过程中面料的平整、无损伤，并准确记录松布数据。4.及时上报松布过程中发现的面料质量问题、设备异常及其他安全隐患。5.负责本岗位设备的日常清洁与简单维护。（二）班组长/质检员1.负责对操作人员进行本指导书内容的培训与考核。2.监督检查操作人员对本指导书的执行情况。3.对松布质量进行抽检与确认，确保符合工艺标准。4.协助处理松布过程中出现的复杂技术问题及质量异议。四、操作前准备与检查（一）个人防护操作人员上岗前应按规定穿戴好工作服、工作帽，长发者需将头发盘入帽内。根据面料特性，必要时佩戴防护手套，避免面料污染或手部划伤。（二）设备检查1.松布机/放布架：检查设备各部件连接是否紧固，转动部分（如导布辊、放布轴）是否灵活，有无异响、卡滞现象。制动装置是否可靠有效。2.导布装置：检查导布辊、扩幅辊表面是否光洁，有无毛刺、油污或异物，确保面料通过时不受损伤。3.张力控制系统（如配备）：检查张力调节旋钮、传感器等是否处于正常工作状态，根据面料类型预设合适的初始张力值。4.电源与控制：检查设备电源连接是否安全，控制面板各按钮、指示灯是否正常。（三）面料核对与检查1.根据生产计划单或领料单，核对待松布面料的品种、规格、颜色、批号、数量等信息，确保与要求一致。2.检查面料外包装是否完好，有无破损、潮湿、污染等情况。拆包时应小心操作，避免利器损伤面料。3.抽取少量面料，初步检查其表面有无明显的织造瑕疵（如破洞、缺经、缺纬、油污、色渍、纬斜、僵丝等），并留意面料的正反面。如有严重问题，应及时上报班组长处理。（四）环境整理确保松布作业区域地面整洁、无杂物，通道畅通。光线应充足，便于观察面料状况。根据需要，准备好盛放面料的容器或周转工具，并确保其清洁。五、松布操作流程（一）上布1.将核对无误的面料卷平稳、准确地安放到放布架或松布机的放布轴上，注意面料的卷绕方向，确保出布方向符合后续松布及导布要求。2.对于重型布卷，应使用合适的辅助工具（如叉车、吊车）进行装卸，严禁徒手搬运，防止发生安全事故或面料损伤。3.固定好布卷，防止松布过程中布卷晃动、偏移或滑落。（二）引布与穿布（针对松布机）1.开启设备电源（若为自动松布机），点动控制，将布卷头部缓慢引出。2.根据设备导布路径标识，将布头依次穿过各导布辊、扩幅装置、张力控制辊等，确保面料在导布过程中平展、无扭曲、无过度拉伸。3.将布头牵引至松布机的出料端或指定的堆布区域，并预留适当长度。（三）展布与初步松驰1.对于手动松布或在松布台面上操作时，操作人员立于布匹一端，双手轻持布边，沿布匹宽度方向，向另一端平稳舒展。此过程中，需感知面料的自然张力，避免过度拉扯或松弛导致面料变形。2.对于有条件的设备，可开启扩幅装置，利用扩幅辊的作用，使面料门幅自然展开，消除部分横向褶皱。（四）松布运行与张力控制1.启动运行：确认一切准备就绪后，启动松布机（或手动控制放布速度），开始松布作业。初始阶段应低速运行，观察面料运行状况及松布效果。2.张力调整：密切关注面料在松布过程中的张力状态。不同面料（如弹性面料、易变形面料、厚重面料）对张力的敏感度不同。应根据面料特性，通过设备张力控制系统或手动调整放布速度、制动阻力等方式，将张力控制在适宜范围内。基本原则是：在保证面料平展、无褶皱的前提下，尽可能采用较小张力，避免面料被过度拉伸导致尺寸变化或损伤。3.边缘对齐：在松布过程中，注意观察面料边缘是否整齐，有无跑偏现象。如需手工辅助，应在面料运行平稳后，轻柔地调整布边，确保松布后布边平直。（五）松布长度控制（若有要求）根据生产需要，如需定长松布，应密切关注松布机计数器（或手动测量），达到规定长度时，及时停机，切断面料（切断时应保持切口整齐）。若为连续松布，则持续运行至整卷面料完成。（六）叠放与整理1.松布完成的面料应按照规定方式进行叠放或卷取。叠放时，应确保每层面料平整对齐，避免产生新的褶皱或扭曲。叠放高度应适中，防止倾倒或面料受压变形。2.对于易产生折痕的面料，可采用松布后悬挂一段时间再进行后续处理的方式，或在叠放时放入隔层纸。3.每叠（或每卷）松布后的面料，应在明显位置附上标识卡，注明面料品种、规格、颜色、批号、数量、松布日期、操作员等信息。（七）下布与转运将整理好的面料平稳移至指定的暂存区域或下一工序周转点，注意轻拿轻放，避免拖、拉、拽导致面料损伤或污染。六、质量要求1.布面平整：松布后的面料应整体平展，无明显褶皱、死褶、扭曲、波浪边等现象。2.门幅一致：面料门幅应恢复至其自然状态，宽度均匀，符合该面料的标准门幅范围。3.无损伤污染：面料表面无勾丝、刮伤、撕裂、油污、水渍、污渍等新增损伤或污染。4.边缘整齐：布边应平直，无严重卷边、毛边现象（正常工艺允许范围内的除外）。5.松弛充分：面料内应力得到有效释放，手感柔软，符合后续加工要求。七、注意事项与安全规范1.操作过程中，严禁将手、头等身体部位伸入设备转动部件或危险区域。设备运行时，不得进行维修、清洁等作业。2.发现设备异常声响、剧烈震动或其他故障时，应立即停机，并切断电源，及时报告班组长或设备维修人员，严禁带病运行或私自拆卸设备。3.对于卷装面料，在放布过程中，注意观察布卷的稳定性，防止布卷倾倒伤人或砸坏设备。4.处理弹力面料、轻薄面料或涂层面料时，动作应格外轻柔，避免过度拉伸、粘连或表面损伤。5.不同品种、颜色的面料应分开松布，防止混色、混批。松布完成后，及时清理现场，保持环境整洁。6.下班前或长时间停机时，务必关闭设备电源，清理工作区域。八、常见问题及处理方法1.面料起皱严重：*原因：张力过大或过小；导布辊不平行或表面不洁净；面料本身存在严重褶皱。*处理：重新调整张力至适宜值；检查并清洁导布辊，调整其平行度；对于本身褶皱严重的面料，可适当放慢松布速度，或在松布前进行预平整处理。2.面料跑偏：*原因：布卷安装不正；导布辊位置偏移；面料边缘不整齐。*处理：停机重新调整布卷位置；校正导布辊；对于边缘不整齐的面料，可在松布过程中手动辅助对齐，严重时反馈班组长处理。3.面料出现新的破损：*原因：设备部件有毛刺或异物；操作不当，面料被过度拉扯或卡滞。*处理：立即停机，检查并清除设备上的毛刺或异物；规范操作，调整张力和运行速度。4.松布后面料尺寸不稳定：*原因：张力控制不当；松布时间不足（对于需要长时间松弛的面料）。*处理：精确调整张力参数；根据面料特性，适当延长松布后的静置时间。九、记录与交接1.操作人员应如实填写《松布作业记录表》，内容包括：日期、班次、面料信息（品种、规格、颜色、批号）、松布数量、松布机台号、操作人、质量状况、异常情况及处理结果等。2.松布完成的面料，连同标识卡及作业记录表，一同交接给下道工序或仓库管理人员，并办理交接手