(2025年)不合格品控制程序试题有答案

(2025年)不合格品控制程序试题有答案一、填空题（每空2分，共30分）1.不合格品是指未满足（规定要求）或（预期使用要求）的产品，包括原材料、在制品、半成品、成品及交付后的产品。2.不合格品识别时，需在实物或存放区域悬挂（不合格品标识牌），标识内容应包含产品名称、（批次号）、（不合格类型）、（发现日期）及（发现部门）。3.生产过程中发现不合格品，操作人员应立即（停止生产），并将不合格品转移至（隔离区），同时填写《不合格品记录表》，记录内容包括（不合格现象描述）、（数量）、（生产时间）及（操作人员）。4.不合格品评审应由（质量部）牵头，组织（生产部）、（技术部）、（销售部）等相关部门参与，评审结论应明确（处置方式）及（责任部门）。5.让步接收的不合格品需经（顾客书面同意）或（公司授权人员批准），并在产品标识中注明（让步接收）字样，单独存放并优先使用。二、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.车间巡检发现的不合格品可直接放置于生产线旁，待下班前统一处理。（×）2.不合格品记录只需保存至产品交付后1年，以便追溯。（×）3.返工后的产品需重新检验，合格后方可流入下工序；返修后的产品虽可能存在性能缺陷，但可标注“返修品”后正常出厂。（×）4.原材料不合格时，采购部需在24小时内通知供应商，并要求其3个工作日内提供处理方案。（√）5.顾客退回的不合格品无需隔离，可直接与合格品混放等待处理。（×）6.不合格品评审中，若技术部认为“不影响功能”，可直接判定为让步接收，无需质量部确认。（×）7.报废的不合格品需由生产部填写《报废申请单》，经质量部审核、分管副总批准后，由物流部统一处理并记录。（√）8.电子记录的不合格品信息可仅保存于生产系统中，无需纸质备份。（×）9.不合格品处置后，需对涉及的生产设备、工艺文件、人员操作进行排查，防止再次发生。（√）10.交付后发现的不合格品，销售部应在48小时内反馈至质量部，由质量部组织分析并制定召回或补偿方案。（√）三、单项选择题（每题3分，共30分）1.以下哪项不属于不合格品隔离的要求？（D）A.划定独立区域，与合格品物理分隔B.标识清晰，防止误判C.记录隔离时间、数量及责任人员D.允许操作人员临时借用隔离区工具2.某批次塑料件外观有划痕，但不影响装配和使用性能，经评审最合理的处置方式是（C）。A.返工（重新打磨）B.返修（局部补漆）C.让步接收D.报废3.不合格品评审的核心目的是（B）。A.追究责任人员B.确定处置方式及风险控制C.统计不合格率D.调整生产计划4.关于不合格品记录，以下说法正确的是（A）。A.需包含不合格现象、数量、处置结果及验证人B.电子记录可随意修改，无需留痕C.仅需保存至产品出厂即可D.记录由操作人员自行保管，无需归档5.原材料到厂检验发现不合格，采购部应首先（D）。A.直接退货B.要求供应商赔偿C.通知生产部暂停使用D.隔离并标识不合格品6.返工与返修的主要区别是（C）。A.返工由技术部负责，返修由生产部负责B.返工需重新检验，返修无需检验C.返工后产品应完全符合要求，返修后可能仍有缺陷D.返工适用于成品，返修适用于原材料7.让步接收的不合格品需在（B）中注明特殊标识，以便后续追溯。A.生产计划单B.产品标签、随工单C.设备维护记录D.员工考勤表8.不合格品分析中，若发现连续3批次同一工序出现尺寸超差，应优先排查（A）。A.设备校准状态或工装磨损B.原材料批次差异C.操作人员换班记录D.环境温湿度变化9.交付后发现的不合格品，若顾客要求紧急补货，正确的处理流程是（D）。A.直接从库存合格品中调货，无需记录B.先补货，再追溯不合格原因C.拒绝补货，要求顾客退回原产品D.确认不合格现象→隔离库存同类产品→评估补货风险→经批准后补货→同步分析原因10.不合格品控制程序中，“纠正措施”的最终目标是（C）。A.减少当前损失B.处罚责任人员C.防止同类问题再次发生D.提高检验效率四、简答题（每题8分，共40分）1.简述不合格品控制的主要流程。答：主要流程包括：（1）识别与标识：通过检验、巡检或顾客反馈发现不合格品，立即悬挂标识牌，注明关键信息；（2）隔离：转移至独立区域，防止误用；（3）记录：填写《不合格品记录表》，记录现象、数量、发现时间等；（4）评审：质量部组织多部门分析不合格性质、影响及处置可行性；（5）处置：根据评审结论实施返工、返修、让步接收、报废等；（6）验证：处置后重新检验，确认符合要求；（7）追溯与分析：排查不合格根源（如设备、工艺、人员）；（8）纠正预防：制定措施防止再次发生，并更新文件。2.不合格品隔离的具体要求有哪些？答：（1）区域独立：与合格品、待检品物理分隔，设置明显标识（如红色围栏、“不合格”警示牌）；（2）标识清晰：每批次不合格品需标注产品名称、批次号、不合格类型、发现日期、责任部门；（3）管理严格：隔离区由质量部或授权人员管理，未经批准不得随意移动或使用；（4）记录同步：隔离时需在《不合格品记录表》中登记隔离时间、数量及操作人；（5）特殊处理：顾客退回的不合格品需单独隔离，标注“客户退回”字样，避免与生产过程不合格品混淆。3.简述返工与返修的区别及各自的验证要求。答：区别：返工是指对不合格品采取措施，使其符合规定要求（如重新加工尺寸超差的零件）；返修是指对不合格品采取措施，使其满足预期使用要求但可能不符合原规定要求（如修复外观缺陷但性能略有下降的产品）。验证要求：返工后的产品需按原检验标准重新全检，合格后方可放行；返修后的产品需增加功能性测试或性能验证，确认满足使用要求，并在标识中注明“返修品”，必要时需顾客确认。4.不合格品评审应重点关注哪些内容？答：（1）不合格性质：判断是偶发还是系统性问题（如单个产品缺陷vs整批次工艺偏差）；（2）影响评估：分析对产品性能、装配、安全及顾客使用的影响程度；（3）处置可行性：评估返工/返修的成本、时间及技术难度，让步接收的风险（如寿命缩短、客户投诉）；（4）责任追溯：明确不合格产生的环节（如采购、生产、检验）；（5）风险控制：若选择让步接收，需制定后续监控措施（如增加抽检比例）；（6）合规性：确认处置方式是否符合法规、合同或企业标准要求。5.如何通过不合格品数据推动质量改进？答：（1）数据统计：按不合格类型（如尺寸、外观、功能）、发生工序（如注塑、装配）、责任部门（如采购、生产）分类统计，绘制帕累托图，识别关键问题；（2）根本原因分析：对高频问题使用5Why法、鱼骨图等工具，找出深层原因（如设备未校准、员工培训不足）；（3）措施制定：针对原因制定改进计划（如更新设备维护周期、修订作业指导书、加强培训）；（4）效果验证：跟踪改进后不合格率变化，确认措施有效性；（5）标准化：将有效措施纳入工艺文件、检验规范或管理制度，防止问题复发；（6）经验分享：通过质量会议、培训资料向全员传递改进案例，提升整体质量意识。五、案例分析题（共30分）某汽车零部件公司2025年3月生产的A型号刹车盘（批次号20250315，数量500件），在最终检验时发现120件存在“表面粗糙度超标”（标准要求Ra≤1.6μm，实测Ra=2.0-2.5μm）。经技术部分析，该问题由磨床砂轮磨损未及时更换导致，目前生产线已停机更换砂轮。问题：1.请描述该不合格品的处理流程（15分）。2.若评审后决定对该批次刹车盘进行返工（重新打磨），需注意哪些验证要点？（10分）3.为防止类似问题再次发生，应采取哪些纠正措施？（5分）答案：1.处理流程：（1）识别与标识：检验员在120件不合格刹车盘上悬挂红色标识牌，标注“批次20250315，表面粗糙度超标，2025年3月20日发现，质检部”；（2）隔离：将120件转移至车间不合格品隔离区，由库管员登记《不合格品记录表》，记录数量、现象、发现时间；（3）评审：质量部组织生产部（说明砂轮磨损情况）、技术部（分析超标对刹车性能的影响，确认返工可行性）、销售部（评估返工对交货期的影响）召开评审会。结论：返工（重新打磨）为最优方案；（4）处置：生产部安排人员使用新砂轮对120件刹车盘重新打磨，记录返工时间、操作人员；（5）验证：质检部按原标准（Ra≤1.6μm）对返工后的产品全检，抽取20%进行性能测试（如摩擦系数、耐高温性），确认合格后出具《返工验证报告》；（6）追溯与记录：追溯砂轮更换周期（原规定每加工300件更换，实际本次加工了450件未更换），更新《设备维护记录表》；（7）信息传递：将不合格情况通知生产计划部，调整交货期并向客户说明延迟原因。2.返工验证要点：（1）全检表面粗糙度：使用粗糙度仪对120件逐一检测，确保Ra≤1.6μm；（2）性能测试：抽取10件进行台架试验，验证刹车盘的摩擦性能、热衰退性是否符合设计要求；（3）外观检查：确认返工过程中未造成新的缺陷（如划痕、碰伤）；（4）记录可追溯：保存返工前后的检测数据、操作人员、设备编号，确保每个产品可追溯至具体返工环节；（5）标识更新：返工合格后，去除原不合格标识，更换为“返工合格”标签，注明返工日期及检验员代码。3.纠正措施：（1）设备管理：修订《磨床维护规程》，将砂轮更换周期由“每300件”调整为“每250件或使用时间超过8小时（以先到为准）”，增加砂轮磨损量的定期