2025年金属打火机制作工异常处理考核试卷及答案

2025年金属打火机制作工异常处理考核试卷及答案一、单项选择题（每题3分，共30分）1.金属打火机装配过程中，发现气箱与底盖压合后侧面出现0.1mm缝隙，最可能的异常原因是：A.底盖冲压模具间隙过大B.气箱壁厚超差0.05mmC.压合工装压力不足D.丁烷填充量过高答案：C2.某批次打火机点火后火焰呈黄色且伴随黑烟，经检测丁烷纯度达标，最可能的异常点是：A.引火槽深度不足0.2mmB.火石硬度偏低C.出气量调节螺丝松动D.防风罩通风孔堵塞答案：D3.表面处理车间反馈，一批不锈钢外壳电镀后出现局部发花，排除电镀液配比问题，优先检查的环节是：A.冲压后清洗残留油污B.焊接时飞溅物未清理C.抛光砂带目数过高D.烘干温度波动±5℃答案：A4.装配线发现连续5只打火机按手复位卡顿，拆解后观察弹簧无变形，可能的原因是：A.按手导向柱与外壳孔位同轴度超差0.1mmB.弹簧材质硬度HRC45（标准HRC48-52）C.火石长度比标准短1mmD.气箱容积偏差+2%答案：A5.焊接工序中，铜质防风罩与不锈钢外壳激光焊接后出现裂纹，首检时未发现，最可能的异常触发因素是：A.焊接速度由20mm/s提升至25mm/sB.保护气体流量从15L/min降至10L/minC.母材预热温度从80℃降至60℃D.焊丝直径由0.5mm改为0.6mm答案：B6.压力测试环节，某打火机气箱在0.8MPa下保压5分钟泄漏量超0.02g，排除气阀密封问题，应重点排查：A.气箱冲压拉伸时的减薄区域B.底盖与气箱压合后的翻边角度C.火石管与气箱连接处的密封胶D.按手与外壳配合面的间隙答案：A7.火石摩擦测试中，新换火轮后点火率从98%降至85%，火石硬度、长度均达标，可能的异常是：A.火轮齿数由16齿改为14齿B.火轮材质含碳量0.6%（标准0.7-0.8%）C.火石弹簧压缩量减少1mmD.装配时火石与火轮接触点偏移0.3mm答案：D8.表面喷砂机运行中，不锈钢外壳出现局部过砂（表面粗糙度Ra＞0.8μm），排除砂料目数问题，应检查：A.喷砂时间由30秒延长至40秒B.喷枪与工件距离由150mm缩短至120mmC.压缩空气压力由0.5MPa升至0.6MPaD.砂料回收系统堵塞导致重复使用旧砂答案：B9.某批次打火机跌落测试（1.5m水泥地面）后气箱开裂，首检时抽样未发现，最可能的异常是：A.气箱材料抗拉强度450MPa（标准≥500MPa）B.气箱壁厚0.3mm（标准0.35mm）C.跌落测试时未去除防风罩D.包装缓冲材料厚度减少5mm答案：A10.装配线更换火石弹簧供应商后，发现按手复位力由3N增至5N，弹簧尺寸与原供应商一致，可能的原因是：A.弹簧线径偏差+0.02mmB.弹簧有效圈数多1圈C.弹簧材质弹性模量E=200GPa（原210GPa）D.弹簧表面润滑脂缺失答案：A二、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.发现气箱冲压拉伸时局部减薄率超30%，应立即停机并调整模具压边力。（√）2.电镀后外壳出现针孔，可通过增加电镀时间覆盖缺陷。（×）3.焊接后工件表面有氧化斑，需降低保护气体流量增强焊接区保护。（×）4.火轮与火石摩擦面出现沟槽，应更换火轮并检查火石硬度是否过高。（√）5.按手复位卡顿，若弹簧无变形，需检测外壳导向孔与按手导向柱的配合间隙是否小于0.05mm。（√）6.压力测试泄漏量超标，若气阀密封正常，可通过增加密封胶涂抹量临时解决。（×）7.火焰高度调节失灵，拆解后发现调节螺丝螺纹滑丝，需更换螺丝并检查装配时扭矩是否超2N·m。（√）8.表面喷漆流挂，可通过降低油漆粘度（由25s/涂4杯降至20s）改善。（√）9.火石弹簧断裂，若断裂位置在端部，可能是弹簧端部并圈磨损失效。（√）10.跌落测试后气箱未开裂但漏气，应重点检查气箱与底盖压合处的密封胶是否连续。（√）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述金属打火机气箱焊接后气密性检测不合格的排查流程。答案：①外观检查焊接区域是否有虚焊、裂纹、砂眼；②使用荧光渗透检测确认微观缺陷位置；③测量焊接参数（电流、速度、保护气体流量）是否符合工艺卡；④核查母材（不锈钢/铜）材质证明，确认含碳量、杂质含量是否达标；⑤检查焊接工装夹具是否松动导致工件移位；⑥抽样拆解，用气密性检测仪分段测试（气箱本体、焊接缝、底盖连接处）定位泄漏点。2.装配过程中，连续3只打火机出现“按手按下后无法弹起”的异常，列出可能原因及对应处理措施。答案：可能原因及措施：①按手导向柱与外壳孔位配合过紧（间隙＜0.03mm）：检测孔位尺寸，调整模具或更换外壳；②火石弹簧弹力不足（压缩后恢复力＜2N）：更换弹簧并核查供应商来料；③按手与外壳接触面有毛刺：用细砂纸打磨毛刺并检查冲压模具刃口；④弹簧安装方向错误（如压缩弹簧装反）：培训员工正确装配方向；⑤火石长度过长（超过标准1mm）：与火石供应商确认尺寸，调整来料检验标准。3.表面处理车间反馈，一批钛合金外壳阳极氧化后颜色不均，分析可能原因及解决方法。答案：可能原因：①前处理不彻底（残留油污或抛光蜡）：加强超声波清洗工序，延长清洗时间；②挂具接触不良导致电流分布不均：检查挂具导电性，更换氧化的挂具触点；③电解液温度波动（±3℃以上）：增加温控系统，确保温度稳定在25±1℃；④钛合金成分偏差（铝含量＜5%）：核查母材材质证明，要求供应商调整成分；⑤阳极氧化时间不足（标准30分钟，实际25分钟）：校准计时器，严格按工艺执行。4.简述火焰不稳定（忽大忽小）的异常排查步骤。答案：①检查丁烷纯度（标准≥99.5%），使用气相色谱仪检测；②确认出气量调节螺丝是否松动（扭矩应≥1.5N·m），重新紧固；③观察引火槽是否堵塞（标准深度0.5-0.7mm），用细针清理；④检测气箱内压力（标准0.3-0.4MPa），若偏低需检查丁烷填充量；⑤拆解防风罩，检查通风孔是否部分堵塞（标准直径0.8mm），用压缩空气吹扫；⑥测试火石与火轮摩擦火花强度（标准≥500℃），若不足则更换火石或火轮。5.某批次打火机在耐温测试（80℃×24h）后出现外壳变形，分析可能原因及预防措施。答案：可能原因：①金属外壳材料耐热性不足（如不锈钢304改为201）：核查材质证明，更换符合304标准的材料；②冲压后未进行去应力退火（残留内应力＞100MPa）：增加退火工序（650℃×2h缓冷）；③外壳壁厚过薄（标准0.4mm，实际0.35mm）：调整冲压模具间隙，控制壁厚偏差；④表面涂层固化温度过高（＞200℃导致基材软化）：降低涂层固化温度至180℃；⑤测试时堆叠过密（间距＜20mm导致散热不良）：调整测试摆放方式，确保每只间隔≥30mm。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某车间装配线当日生产的5000只打火机中，抽检发现12%的产品在0.5m高度自由跌落后气箱与底盖分离，首检时（前100只）未发现此问题。（1）分析可能导致该异常的原因；（2）提出后续处理措施。答案：（1）可能原因：①底盖压合工装压力波动（原设定800N，实际降至600N）：检查气压系统或液压设备，确认压力传感器是否故障；②底盖与气箱配合面有油污（装配前未清洁）：查看清洁工序记录，确认是否更换清洁剂或清洁时间缩短；③底盖翻边角度偏差（标准90°，实际80°）：测量翻边模具角度，可能模具磨损导致角度变化；④气箱材料批次更换（原304不锈钢改为201）：核查来料检验报告，确认材质是否变更；⑤压合后固化时间不足（标准5分钟，实际3分钟）：检查流水线节拍，是否因提速导致固化时间缩短。（2）处理措施：①立即停机，追溯压合工序参数（压力、时间、温度），校准工装设备；②对已生产的5000只产品全检，通过敲击法（听声音）或拉力测试（分离力≥50N）筛选不良品；③更换压合模具，检测翻边角度是否符合标准；④加强来料检验，对新材料批次进行全性能测试（包括抗拉强度、耐腐蚀性）；⑤修订工艺文件，增加压合后在线拉力抽检（每小时5只），并记录压力曲线；⑥对操作员工进行培训，强调清洁、压力参数监控的重要性。案例2：表面处理车间新上线的PVD真空镀膜设备，生产3批产品后，发现不锈钢外壳镀膜层出现局部脱落，脱落区域集中在外壳边角位置。（1）分析镀膜层脱落的可能原因；（2）提出改进方案。答案：（1）可能原因：①前处理不彻底（边角处残留抛光蜡或灰尘）：边角处结构复杂，超声波清洗时难以触及，导致结合力不足；②镀膜前离子轰击时间不足（标准15分钟，实际10分钟）：离子清洗未完全去除表面氧化层，影响膜基结合；③靶材与基材距离偏差（边角距靶材更远，标准150mm，实际180mm）：导致边角区域沉积速率低，膜层较薄；④镀膜温度偏低（标准200℃，实际180℃）：基材热膨胀不足，冷却后膜层内应力增大；⑤靶材成分偏差（钛靶纯度99.5%，标准99.9%）：杂质过多导致膜层致密度下降。（2）改进方案：①优化前处理工艺：增加边角处高压水枪预冲洗（压力5MPa），延长超声波清洗时间至10分