2025年包装设计师设备调试考核试卷及答案

2025年包装设计师设备调试考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.包装印刷设备调试中，若发现实地色块边缘出现“墨杠”，最可能的故障原因是？A.印版滚筒压力过大B.润版液pH值偏高C.输墨辊温度过低D.收纸链条张紧度不足2.高速柔印机调试时，针对PE薄膜材料，网纹辊线数的选择应优先考虑？A.材料表面粗糙度B.油墨固含量C.印刷色数D.烘箱温度设定3.全自动盒型机调试中，折盒成型后盒角出现“暴线”（纸板断裂），需优先调整的参数是？A.预折痕深度B.压痕钢线宽度C.折叠挡板角度D.涂胶量4.数字喷墨包装机调试时，喷头与承印物间距的标准范围通常为？A.0.5-1mmB.2-3mmC.4-5mmD.6-8mm5.凹版印刷机调试中，若溶剂挥发过快导致油墨结皮，应优先调整的参数是？A.刮刀角度B.烘箱进风量C.版辊转速D.油墨粘度6.模切机调试时，针对250g/m²白卡纸与E瓦楞纸板的组合材料，模切压力应？A.白卡纸区域压力略高于瓦楞区域B.瓦楞区域压力略高于白卡纸区域C.全版压力均匀一致D.根据模切刀硬度调整7.热收缩膜包装机调试中，收缩后膜面出现“橘皮纹”，可能的原因是？A.收缩温度过高B.输送速度过快C.膜料厚度不均D.冷却风嘴角度偏移8.贴标机调试时，不干胶标签在瓶身出现“起皱”，需检查的关键部件是？A.分标电眼灵敏度B.压标辊压力分布C.标签底纸剥离角度D.输送带同步性9.智能包装设备（带AI调试系统）中，传感器采集的“张力波动曲线”主要用于优化？A.印刷色序B.材料适配性C.设备运行稳定性D.能耗控制10.金属软管包装机调试时，管身与管肩焊接不牢，优先排查的参数是？A.超声波焊接时间B.定位夹具精度C.管身清洁度D.冷却时间11.复合机调试中，BOPP与铝箔复合后出现“隧道纹”（局部剥离），最可能的原因是？A.胶黏剂固含量过高B.复合压力不足C.放卷张力过大D.烘箱温度梯度异常12.瓦楞纸板生产线调试时，单面机“糊线偏移”（涂胶位置偏离楞峰），需调整的部件是？A.涂胶辊与压力辊间隙B.预热缸包角C.原纸含水率D.天桥输送速度13.烟草包装机（如GDX2）调试中，小盒包装“商标纸折角不到位”，需重点检查的是？A.推包板行程B.折角凸轮相位C.胶水开放时间D.烟支排列紧密度14.3D立体包装机调试时，立体结构成型不稳定，需优先确认的是？A.定位模具的公差配合B.驱动气缸气压值C.材料回弹率D.程序参数中的延迟时间15.设备调试完成后，需记录的“关键参数”不包括？A.各单元温度曲线B.操作人员工号C.材料批次号D.故障排除过程二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.柔印机调试时，网纹辊与印版辊的压力应小于印版辊与承印物的压力。（）2.模切机清废不彻底时，可通过增加清废刀数量或调整清废板角度解决。（）3.数字印刷机调试中，PASS数增加会降低生产效率，但能提升色彩均匀性。（）4.复合机收卷张力应大于放卷张力，以避免材料松弛。（）5.热烫金机调试时，烫金温度需高于电化铝转移层的熔点，但低于基材软化点。（）6.贴标机调试中，标签底纸剥离角越大，越有利于标签分离。（）7.瓦楞机调试时，蒸汽压力不足会导致楞型高度降低，影响纸板强度。（）8.设备调试中，若多次调整参数仍无法解决问题，应立即停机并联系设备厂商。（）9.智能设备的“自学习调试模式”可完全替代人工经验，无需人工干预。（）10.包装设备调试记录只需保存电子档，纸质版可省略。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述凹版印刷机调试中“鬼影”故障的排查步骤。2.列举3种包装成型设备（如盒型机、袋装机）调试时需重点关注的材料特性，并说明原因。3.对比传统包装设备与智能包装设备在调试流程上的主要差异。4.说明模切机“套准偏差”的常见原因及对应的调试方法。5.解释柔印机调试中“油墨转移率”的影响因素，并提出提升转移率的3项措施。四、实操题（每题10分，共20分）1.现有一台博斯特SP106-E模切机，需调试生产500g/m²灰板纸+局部UV工艺的礼盒。已知当前问题：①模切后灰板纸毛边严重；②局部UV区域模切时出现压痕破裂。请列出具体调试步骤及参数调整方向。2.某企业新购一台高速水性油墨柔印机（幅宽1200mm，最高线速300m/min），需调试生产PE食品包装膜（厚度50μm）。请设计完整的调试流程，包括设备预热、材料适配、参数校准、首样检测及问题修正环节。五、案例分析题（10分）某包装厂使用海德堡XL106胶印机印刷酒盒（材质：350g/m²白卡纸，4色+局部上光），调试时出现以下问题：①印刷后白卡纸背面蹭脏；②局部上光区域出现“针孔”；③套准偏差达0.15mm（标准≤0.1mm）。结合设备调试知识，分析可能原因并提出解决方案。答案一、单项选择题1.A（墨杠多因印版与橡皮布压力过大导致机械振动）2.A（PE薄膜表面光滑，需根据粗糙度选择网纹辊线数以确保油墨附着）3.A（预折痕过浅会导致折叠时纸板断裂，需加深预折痕）4.B（数字喷头间距过近易剐蹭，过远影响精度，2-3mm为行业标准）5.B（溶剂挥发过快需降低烘箱进风量，减缓挥发速度）6.B（瓦楞纸板较厚，需更大压力确保模切透彻）7.C（膜料厚度不均会导致收缩不均，形成橘皮纹）8.B（压标辊压力不均会导致标签局部起皱）9.C（张力波动直接影响设备运行稳定性）10.A（超声波焊接时间不足会导致焊接不牢）11.B（复合压力不足会导致胶黏剂无法充分浸润，形成隧道纹）12.A（涂胶辊与压力辊间隙偏移会导致糊线位置偏差）13.B（折角凸轮相位错误会导致折角动作不同步）14.A（定位模具公差过大直接影响立体成型精度）15.B（操作人员工号非关键参数，属记录附加信息）二、判断题1.√（网纹辊与印版辊为传墨关系，压力应小于印版与承印物的压印压力）2.√（清废刀数量或角度调整可改善废边分离效果）3.√（PASS数增加意味着重复喷墨，提升均匀性但降低速度）4.×（收卷张力应略小于放卷张力，避免材料拉伸变形）5.√（温度需满足转移层熔化但基材不软化）6.×（剥离角过大易导致标签断裂，需控制在30°-60°）7.√（蒸汽压力不足影响楞型成型，降低纸板挺度）8.×（应先排查操作误差，再联系厂商）9.×（自学习模式需人工经验输入，无法完全替代）10.×（需同时保存电子档与纸质档，确保可追溯）三、简答题1.排查步骤：①检查版辊是否存在脏点或磨损（用酒精清洁版辊，观察鬼影是否消失）；②调整油墨粘度（粘度过高易导致油墨转移不均）；③优化印刷压力（压力过大可能引发油墨回弹）；④确认导纸辊平行度（辊筒不平行会导致材料张力波动）；⑤更换油墨类型（某些油墨与基材亲和力不足可能引发鬼影）。2.重点材料特性：①挺度（影响折叠成型稳定性，挺度过低易塌陷，过高易断裂）；②含水率（含水率过高导致糊盒胶水渗透慢，过低易脆裂）；③表面张力（表面张力不足会导致胶黏剂或油墨附着不良）。3.主要差异：①传统设备依赖人工经验调试，需反复试印；智能设备通过传感器采集数据，AI算法自动优化参数；②传统设备调试需手动记录参数，智能设备可自动提供调试报告并存储；③传统设备调试对操作人员技能要求高，智能设备支持远程诊断与参数同步。4.常见原因及调试方法：①版辊/模切版安装偏差（重新校准版辊定位销，使用水平仪检测）；②材料张力波动（调整放卷/收卷张力，检查导辊轴承是否卡顿）；③设备温度变化（稳定车间温湿度，避免热胀冷缩导致机械变形）；④传动齿轮磨损（更换磨损齿轮，检查齿轮间隙）。5.影响因素：网纹辊线数（线数越高，载墨量越低）、印版硬度（硬度低易变形，影响转移）、油墨粘度（粘度过高或过低均降低转移率）。提升措施：①选择与油墨匹配的网纹辊（如高固含油墨用低线数网纹辊）；②调整印版辊与承印物压力（确保均匀接触）；③控制油墨粘度在工艺要求范围（如水性油墨粘度18-22秒/涂4杯）。四、实操题1.调试步骤：①针对灰板纸毛边：检查模切刀是否钝化（更换新刀），调整模切压力（逐步增加压力至毛边消失），确认底模是否平整（清洁底模或更换底模胶条）；②针对UV区域破裂：降低预压痕深度（避免UV层被过度挤压），在UV区域增加缓冲垫片（减少局部压力），调整模切相位（确保UV区域与刀线同步压切）。2.调试流程：①设备预热（开启烘箱，设定温度80-100℃，运行空车30分钟，检查各辊筒温度均匀性）；②材料适配（测试PE膜的表面张力，若低于38达因需电晕处理；确认膜卷的卷径与设备最大卷径匹配）；③参数校准（设定网纹辊线数360-400线/英寸，调整印刷压力0.1-0.2mm，设定张力5-8kg）；④首样检测（检查油墨附着牢度、套准精度、干燥效果）；⑤问题修正（若附着不良，增加电晕功率；若套准偏差，调整版辊相位；若干燥不彻底，提高烘箱温度或降低线速）。五、案例分析题①背面蹭脏原因：油墨干