2025年模具维护考试题及答案

2025年模具维护考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.模具日常维护中，分型面清理时应优先选用的工具是（）A.角磨机B.铜制铲刀C.钢丝刷D.砂纸答案：B（分型面为精密配合面，铜制铲刀硬度低，不易划伤表面）2.某冲压模具导柱直径φ50mm，表面硬度HRC58，其润滑周期应设定为（）A.每生产500件B.每生产2000件C.每周一次D.每月一次答案：A（导柱作为运动副，高频摩擦需短周期润滑，小直径高硬度导柱磨损敏感）3.注塑模具冷却水孔堵塞的检测方法中，最直接有效的是（）A.红外热成像检测B.压力差测试C.拆卸后通棒检查D.超声波探伤答案：B（通过进出水压力差可快速判断堵塞程度，无需拆卸）4.压铸模具长期存放前，型腔表面应涂覆的防护剂是（）A.黄油B.防锈油C.高温脱模剂D.二硫化钼润滑脂答案：B（压铸模存放需防氧化锈蚀，防锈油渗透力强且易清理）5.模具顶针卡顿的常见原因不包括（）A.顶针与导套间隙过大B.顶针表面拉伤C.润滑不足D.顶针弯曲变形答案：A（间隙过大易导致飞料，不会直接卡顿；间隙过小才会卡顿）6.塑料模具热流道系统维护中，加热圈电阻值的正常范围是（）A.0-5ΩB.10-30ΩC.50-100ΩD.200-500Ω答案：B（常见热流道加热圈功率300-1000W，220V电压下电阻约48-160Ω，实际测量值多在10-30Ω为异常，需结合型号判断）7.冲压模具凸模刃口崩裂后，修复工艺正确的是（）A.直接补焊后打磨B.退火后补焊，重新热处理C.更换新凸模D.砂纸抛光后继续使用答案：B（刃口材料多为高碳高铬钢，直接补焊易开裂，需退火降低硬度后焊接，再重新热处理恢复性能）8.模具安全护板的维护重点是（）A.表面清洁B.螺栓紧固C.涂层完整性D.弹性变形量答案：B（护板主要作用是防护，螺栓松动会导致脱落失效）9.注塑模具合模时出现异常声响，优先检查的部位是（）A.冷却水管接头B.顶针板导向柱C.斜顶滑块D.浇口套答案：B（顶针板导向柱润滑不足或磨损会导致合模时运动卡滞产生异响）10.模具存放环境湿度应控制在（）以下A.40%B.60%C.80%D.90%答案：B（湿度超过60%易引发模具表面锈蚀，尤其是精密配合面）11.压铸模具分型面飞料的主要原因是（）A.锁模力不足B.模具温度过高C.脱模剂过量D.冷却水流量过大答案：A（锁模力不足导致分型面无法完全闭合，金属液溢出形成飞料）12.塑料模具滑块斜导柱磨损的判断方法是（）A.测量斜导柱直径B.观察滑块运动轨迹C.检查滑块配合间隙D.以上都是答案：D（磨损会导致直径减小、运动轨迹偏移、配合间隙增大，需综合判断）13.模具液压顶出系统维护中，液压油的更换周期通常为（）A.3个月B.6个月C.1年D.2年答案：C（液压油长期使用会氧化变质，1年更换可保证系统压力稳定性）14.冲压模具导向套与模板配合间隙过大时，应采取的修复措施是（）A.更换导向套B.扩孔后配装加大导向套C.补焊后重新加工D.调整模具安装位置答案：B（原孔扩大后配装非标加大导向套，比补焊更稳定，避免热处理变形）15.模具履历卡中需记录的关键信息不包括（）A.每次维修的具体部位B.生产累计啤数C.操作员工姓名D.更换的零件型号答案：C（履历卡关注模具状态，操作员工姓名非关键信息）二、判断题（每题1分，共10分）1.模具日常检查时，只需关注型腔表面，导柱导套无需拆卸检查。（）答案：×（导柱导套是运动副，需定期拆卸检查磨损情况）2.注塑模具停机时，应保持热流道加热状态直至完全冷却。（）答案：×（需先关闭加热，待温度降至100℃以下再停机，避免材料碳化堵塞）3.压铸模具冷却水管道可使用普通自来水，无需软化处理。（）答案：×（自来水含矿物质，长期使用会结垢堵塞管道，需使用软化水或去离子水）4.模具顶针表面电镀硬铬可提高耐磨性，适用于高频顶出场景。（）答案：√（硬铬镀层硬度高，能有效减少顶针与导套的摩擦磨损）5.冲压模具刃口钝化后，可通过简单打磨恢复锋利度，无需调整间隙。（）答案：×（打磨会改变刃口尺寸，需重新调整凸凹模间隙以保证冲压精度）6.模具长期存放时，应将所有活动部件（如滑块、顶针）完全复位并固定。（）答案：√（复位固定可避免部件因自重或震动产生变形）7.塑料模具分型面有轻微压痕时，可用细砂纸沿分型面方向打磨平整。（）答案：√（细砂纸顺向打磨可避免产生垂直于分型面的划痕，影响密封性）8.压铸模具模温机的温度控制精度应达到±5℃，否则会影响铸件质量。（）答案：×（压铸模温需严格控制，精度应达到±2℃，否则易导致缩孔或裂纹）9.模具液压系统漏油时，可临时用密封胶填补，不影响长期使用。（）答案：×（密封胶可能与液压油反应变质，需更换密封件彻底解决）10.模具维修后，只需进行首件检验即可投入批量生产。（）答案：×（需连续生产10-20件并全检，确认稳定性后再批量生产）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述模具拆卸前的准备工作流程。答案：①停机并切断电源、液压源，确保安全；②记录模具当前状态（如温度、压力参数、活动部件位置）；③清理模具表面油污、残料，标记关键配合面（如分型面、导柱位置）；④准备拆卸工具（如铜棒、力矩扳手、记号笔）及存放托盘；⑤对复杂模具（如多滑块结构）绘制拆卸示意图，标注零件编号。2.分析冲压模具连续生产中凸模突然断裂的可能原因及预防措施。答案：可能原因：①凸模材料内部存在缺陷（如气孔、夹渣）；②冲裁间隙过小导致应力集中；③润滑不足加剧磨损；④送料偏移导致单侧受力；⑤凸模长度过长，刚性不足。预防措施：①采购时进行材料探伤检测；②定期测量冲裁间隙并调整；③优化润滑方案（如使用极压润滑油）；④检查送料装置精度，增加导正销；⑤对长凸模增加护套或缩短长度（需结合产品设计）。3.注塑模具冷却水系统维护的关键点有哪些？答案：①水质控制：使用软化水或去离子水，定期添加防锈剂（如亚硝酸钠）；②流量监测：通过流量计确保各回路流量均匀（偏差≤10%）；③堵塞清理：每年至少一次化学清洗（使用柠檬酸溶液），严重堵塞时拆卸通棒清理；④密封检查：重点检查水管接头、密封圈，防止漏水导致模具锈蚀；⑤温度监控：对比进出水温差（正常≤5℃），异常时排查堵塞或泵压不足。4.压铸模具表面出现龟裂纹（热疲劳裂纹）的处理方法。答案：①轻微裂纹（长度＜5mm，深度＜0.2mm）：使用细油石打磨至表面光滑，涂抹高温抗氧化涂料（如氧化铝涂层）；②中等裂纹（长度5-20mm，深度0.2-0.5mm）：用角磨机开V型槽（角度60°-75°），选用与模具材料匹配的焊丝（如H13专用焊丝）进行氩弧焊补焊，焊后热处理（560-580℃回火）并重新抛光；③严重裂纹（长度＞20mm或交叉裂纹）：更换该模块或整体模具，避免继续使用导致断裂。5.模具安全维护的“三不原则”是什么？举例说明。答案：①不擅自修改模具结构：如未经设计确认，不得随意打磨型腔或改变顶针位置，否则可能导致产品尺寸超差或模具寿命缩短；②不使用不符合要求的辅料：如压铸模具不能用普通机油替代高温润滑脂，否则会因高温碳化堵塞油路；③不忽略异常信号：如合模时出现异响或压力异常升高，应立即停机排查，不可强行生产，避免损坏模具部件（如导柱断裂）。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某汽车覆盖件冲压模具连续生产500件后，制件边缘出现毛刺，且毛刺位置逐渐扩大。问题：分析可能原因及排查步骤。答案：可能原因：①凸凹模刃口磨损，间隙增大；②导向系统磨损（导柱导套间隙过大）导致冲裁时模具偏移；③压料板压力不足，制件未完全压平；④材料厚度波动（如供应商批次差异）。排查步骤：①停机检查刃口：用放大镜观察刃口是否有崩缺或钝化，测量刃口锋利度（正常刃口角度为15°-20°，钝化后角度＞30°）；②检测导向间隙：拆卸导柱导套，用塞尺测量配合间隙（正常≤0.02mm，超过0.05mm需更换）；③检查压料板：用压力传感器测量压料力（应≥冲裁力的10%），调整氮气弹簧压力；④测量材料厚度：对比首件与当前制件材料厚度（偏差应≤±0.05mm）。案例2：某精密塑料模具长期存放（6个月）后，首次试模时出现合模不到位（模具实际闭合高度比设计值大2mm）。问题：分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①存放期间模具未水平放置，导致模板变形（如A/B板翘曲）；②导柱导套因锈蚀卡滞，运动阻力增大；③滑块因润滑脂干涸粘连，无法完全复位；④顶针板因长期受压变形，顶针伸出型腔表面。解决措施