模具厂模具寿命管理办法

模具厂模具寿命管理办法模具厂模具寿命管理办法

第一章总则

本办法旨在规范模具全生命周期管理，提升模具使用效率与寿命，降低制造成本，确保产品质量稳定。依据GB/T19001-2016质量管理体系标准及行业最佳实践制定，适用于本厂所有模具的设计、制造、使用、维护及报废全过程管理。模具寿命管理遵循PDCA循环原则，通过计划、执行、检查、改进实现持续优化。各部门及人员需明确职责，强化风险意识，以数据驱动决策，确保制度有效执行。

第二章组织架构与职责

模具寿命管理工作由厂长全面负责，生产部主管模具使用与维护，技术部主管模具设计优化与寿命评估，质量部主管模具全检与失效分析。具体职责如下：

1.厂长：审批模具寿命管理计划，监督制度执行，协调跨部门协作，对模具寿命综合绩效负责。

2.生产部主管：

-组织模具领用、安装、拆卸及日常保养；

-记录模具使用数据（如加工件数、故障次数），反馈异常情况；

-负责操作人员模具使用培训，确保执行SOP。

3.技术部主管：

-负责模具寿命预测模型的建立与更新；

-参与模具设计阶段寿命评估，提出优化建议；

-主导模具失效分析，制定改进方案。

4.质量部主管：

-执行模具关键尺寸首检、过程抽检及报废检验；

-建立模具质量数据库，分析寿命影响因素。

全员需参与模具寿命管理，操作人员对模具使用安全及基础维护负责，工程师对技术参数调整负责。

第三章模具寿命评估与计划

模具寿命评估基于设计寿命、实际使用数据及OEE（综合设备效率）指标，结合FMEA（失效模式与影响分析）进行风险预判。技术部每[季度]组织模具寿命评审会议，输入包括模具使用记录、质量数据、设备状态等，输出为模具寿命等级（如：关键、重要、普通）及维保计划。关键模具需建立寿命档案，动态调整维保策略。计划阶段需覆盖以下风险：

-技术风险：设计缺陷导致寿命不足；

-操作风险：不当使用引发早期磨损；

-管理风险：维保记录缺失或延迟；

-环境风险：加工环境（如温度、湿度）影响。

第四章模具使用与维护流程

1.输入：生产任务单、模具清单；

2.过程：

-生产部根据任务单领用模具，核对编号、状态；

-安装前检查模具配合间隙、润滑情况；

-使用中按SOP操作，记录加工参数（如切削速度、进给量）；

-每班进行[次]基础保养（清洁、加油）；

-发现异常立即停机，通知技术部。

3.输出：使用记录表、异常报告、保养记录。

维护流程需分级授权：日常保养由操作工执行，复杂维修由技术部工程师处理，重大修复需厂长批准。

第五章模具寿命监控与数据分析

质量部每日汇总模具加工数据，计算OEE，技术部每[月]生成模具寿命趋势图。典型管控要点包括：

1.尺寸漂移监控：关键尺寸超差率超过[0.05mm]时强制报废；

2.崩损预警：模具工作面出现裂纹或塌陷时立即更换；

3.疲劳寿命追踪：高频使用模具（如[次]/天）需强化润滑与冷却。

数据分析结果用于优化设计（如改进型腔结构）或调整使用策略（如减少非必要加工）。

第六章模具报废与处置

模具达到设计寿命或出现无法修复的失效时，由质量部出具报废报告，经技术部确认后执行。报废流程为：输入报废申请→技术部评估→厂长审批→执行报废（切割、记录）→残值上交财务。处置需符合环保要求，相关记录存档[5年]。报废模具需进行失效分析，技术部将结论反馈设计部门，用于下一代模具改进。

第七章数字化管理与持续改进

1.数字化工具：引入模具全生命周期管理系统，实现数据自动采集与可视化展示；

2.改进机制：

-每月召开PDCA会议，针对高损耗模具分析原因，制定改进措施；

-引入预测性维护技术，根据振动、温度等数据提前预警故障。

改进措施需明确责任人与完成时限，如技术部需在[15天]内完成设计优化。

第八章风险管理

技术部每年编制模具寿命风险清单，覆盖以下类别：

-技术风险：材料选择不当导致寿命缩短；

-操作风险：超负荷加工引发损坏；

-管理风险：维保流程执行不到位；

-环境风险：车间粉尘影响模具精度。

每类风险需制定应对预案，如操作风险可通过强化培训降低概率，环境风险需改善车间通风。

附则

1.本办法自发布之日起实施，原有规定同时废止；

2.各部门需将执行情况纳入绩效考核，生产部主管对数据准确性负责；

3.本办法由技术部负责解释，修订时按公司标准程序发布。

4.涉及关键绩效指标（KPI）：

-模具平均寿命[件/