安全、6S理论知识试题（附答案）

安全、6S理论知识试题（附答案）一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪项不属于6S管理中"整理"的核心目的？（）A.区分必要与不必要物品B.减少空间占用C.提升工作效率D.规范物品标识2.安全管理中"三违"行为不包括（）A.违章指挥B.违反劳动纪律C.违规操作D.违反工艺要求3.6S管理中"清扫"的最终目标是（）A.保持环境整洁B.发现设备隐患C.建立清扫制度D.培养员工习惯4.安全色中黄色表示（）A.禁止、停止B.警告、注意C.指令、必须遵守D.提示、安全状态5.以下哪项是6S"素养"的典型表现？（）A.每天下班前整理工位B.所有工具定置定位C.主动遵守安全操作规程D.定期进行设备点检6.机械伤害事故的主要原因不包括（）A.设备防护罩缺失B.员工未佩戴手套C.设备异常运行未停机D.物料堆放超高7.6S管理中"整顿"的"三定"原则是（）A.定点、定人、定责B.定点、定容、定量C.定标、定时、定查D.定人、定时、定法8.安全检查的"四查"内容是（）A.查思想、查制度、查隐患、查整改B.查设备、查环境、查操作、查记录C.查人员、查资质、查培训、查应急D.查工艺、查流程、查标准、查执行9.以下哪项不符合6S"清洁"的要求？（）A.制定每日5分钟清扫表B.设备维护记录缺失C.车间地面标线清晰D.文件柜标识统一规范10.触电事故应急处理的第一步是（）A.用干燥木棍挑开电线B.拨打120急救电话C.检查伤员呼吸心跳D.切断电源开关11.6S管理起源于（）A.美国B.德国C.日本D.中国12.以下哪项属于重大危险源？（）A.车间存放50kg汽油B.仓库储存2吨液氨（临界量10吨）C.压力容器工作压力1.2MPa（设计压力1.6MPa）D.储存50吨柴油（临界量5000吨）13.安全管理的"四不放过"原则中不包括（）A.事故原因未查清不放过B.责任人员未处理不放过C.整改措施未落实不放过D.事故损失未统计不放过14.6S管理中"安全"要素的核心是（）A.消除安全隐患B.配置消防器材C.开展安全培训D.制定应急预案15.以下哪项是物的不安全状态？（）A.员工未系安全帽带B.设备接地保护失效C.操作时聊天分心D.未进行岗前培训16.6S推进过程中，"红牌作战"主要用于（）A.表彰优秀部门B.标识问题区域/物品C.记录改善成果D.统计清扫次数17.火灾逃生时正确的做法是（）A.乘坐电梯快速撤离B.用湿毛巾捂住口鼻低姿前行C.向顺风方向逃跑D.立即返回取贵重物品18.以下哪项属于6S"整理"的具体行动？（）A.将车间角落的废弃工装搬离B.给每台设备制作操作指导书C.规定工具柜内物品摆放顺序D.每周五进行全面大扫除19.安全风险分级管控的顺序是（）A.危险源辨识→风险评估→风险控制→效果验证B.风险评估→危险源辨识→风险控制→效果验证C.危险源辨识→风险控制→风险评估→效果验证D.风险控制→危险源辨识→风险评估→效果验证20.6S管理中"素养"的最终目标是（）A.形成自觉遵守的习惯B.完成所有6S检查项目C.达到可视化管理标准D.通过外部审核认证二、判断题（每题1分，共15分。正确打√，错误打×）1.6S管理就是简单的大扫除，主要目的是保持环境整洁。（）2.安全标志中红色用于禁止、停止，蓝色用于指令。（）3.设备运行时可以进行清扫、润滑等维护操作。（）4.6S中的"安全"是独立要素，与其他5S无关。（）5.事故隐患整改应遵循"三定四不推"原则（定人、定时、定措施；个人不推班组、班组不推车间、车间不推厂部、厂部不推上级）。（）6.整理的关键是区分"要"与"不要"，其中"不要"的物品应立即丢弃。（）7.未造成人员伤亡的事故可以不进行调查分析。（）8.整顿的"三要素"是场所、方法、标识。（）9.安全色中绿色表示提示、安全状态，用于安全通道标识。（）10.6S推进中，员工只需执行规定，不需要参与改善提案。（）11.危险源是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。（）12.清扫不仅是打扫卫生，更要通过清扫发现设备潜在问题。（）13.安全管理的核心是事后处理，通过事故总结经验。（）14.清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化，维持日常管理。（）15.员工有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。（）三、简答题（每题5分，共40分）1.简述6S管理中"整顿"的"三定"原则和"三要素"的具体内容。2.安全检查的主要内容包括哪些方面？请列举至少5项。3.说明6S管理中"素养"与其他5S的关系，并举例说明如何培养员工素养。4.什么是"危险源辨识"？请列举机械加工车间常见的3类危险源。5.简述火灾事故应急处理的"四步流程"。6.6S管理中"清洁"与"清扫"的区别是什么？请分别说明其核心要求。7.安全管理的"预防为主"原则体现在哪些具体工作中？请列举至少4项。8.请说明6S管理与安全生产的内在联系，至少从3个方面进行阐述。四、案例分析题（共55分）（一）某机械加工车间现场问题描述（20分）某企业机加工车间存在以下现象：①车床旁堆放大量待加工零件和报废铁屑，通道仅留0.8米宽；②多台设备的电机防护罩缺失，部分电线绝缘皮破损；③员工小王操作车床时未戴护目镜，工作服袖口敞开；④工具柜内钻头、扳手、卷尺混放，无标识；⑤车间角落堆积3个月前的包装箱未处理；⑥墙上的安全操作规程张贴时间显示为2020年，部分内容模糊不清。问题：1.请结合6S管理理论，指出上述现象分别对应哪些6S要素的缺失（6分）。2.针对现象②和③，分析存在的安全隐患及可能导致的事故类型（8分）。3.提出至少5项具体的整改措施（6分）。（二）某仓库安全事故分析（15分）2023年10月，某企业仓库发生货物坍塌事故：仓库管理员张某为赶进度，将纸箱包装的货物堆码至3.5米高（该货物最高堆码高度为2米），且未使用托盘固定。夜间货物堆垛倾倒，砸坏下方存放的电子元件，经济损失12万元，无人员伤亡。经调查，仓库未制定货物堆码标准，员工未接受过仓储安全培训，现场无堆高警示标识。问题：1.依据安全管理"四不放过"原则，说明该事故应重点落实哪些整改措施（6分）。2.结合6S管理，提出仓库现场的改善建议（9分）。（三）6S推进案例分析（20分）某企业推行6S管理3个月后，出现以下问题：①员工认为"6S就是打扫卫生，与生产无关"；②车间主任只在检查时组织突击整理，平时放任不管；③改善提案数量少，多为"地面有垃圾"等表面问题；④6S检查标准不明确，不同检查组评分差异大。问题：1.分析上述问题产生的主要原因（8分）。2.提出针对性的改进措施（12分）。参考答案一、单项选择题1.D2.D3.B4.B5.C6.D7.B8.A9.B10.D11.C12.B13.D14.A15.B16.B17.B18.A19.A20.A二、判断题1.×2.√3.×4.×5.√6.×7.×8.√9.√10.×11.√12.√13.×14.√15.√三、简答题1.整顿的"三定"原则：定点（明确放置场所）、定容（明确容器/工具）、定量（明确存放数量）；"三要素"：场所（根据使用频率确定存放位置）、方法（便于取放的摆放方式）、标识（清晰明确的可视化标识）。2.安全检查主要内容：①查思想（安全意识）；②查制度（安全管理制度健全性）；③查隐患（设备、环境、操作中的不安全因素）；④查整改（已发现隐患的整改情况）；⑤查培训（员工安全培训记录）；⑥查应急（应急预案及演练情况）。3.关系：素养是6S的核心，是前5S（整理、整顿、清扫、清洁）持续推进的结果，前5S为素养的形成提供基础。培养方法示例：①制定《员工6S行为规范》并组织培训；②开展"6S标兵"评选活动；③建立早会制度，每日强调6S要求；④通过案例分享让员工理解6S对安全和效率的影响。4.危险源辨识：识别可能导致事故的根源或状态的过程。机械加工车间常见危险源：①机械伤害（设备旋转部件）；②触电（电气设备漏电）；③物体打击（工件/工具坠落）；④噪声危害（机床运行噪音）；⑤粉尘危害（打磨产生金属粉尘）。5.火灾应急"四步流程"：①立即报警（拨打119，说明地点、火势）；②启动灭火（使用灭火器/消防栓扑灭初期火灾）；③组织疏散（按逃生路线撤离，湿毛巾捂口鼻低姿前行）；④抢救伤员（对烧伤/窒息人员进行急救，等待医护人员）。6.区别：清扫是具体的打扫行动，核心是"彻底清理，发现问题"（如清除设备油污时检查是否有漏油）；清洁是将清扫的成果制度化，核心是"维持标准，持续改进"（如制定《设备每日清扫检查表》，明确责任人和检查频率）。7.体现：①开展危险源辨识与风险评估；②实施安全培训（岗前、转岗、定期培训）；③进行设备安全防护改造（加装防护罩、连锁装置）；④推行6S管理消除现场隐患；⑤制定安全操作规程并监督执行；⑥定期开展安全演练（消防、急救演练）。8.内在联系：①6S的"整理/整顿"消除物料乱堆隐患，减少物体打击风险；②"清扫"发现设备异常（如松动、漏油），预防机械故障引发事故；③"安全"要素直接针对危险源管控；④"素养"提升员工安全意识，减少"三违"行为；⑤"清洁"通过制度化维持安全环境，避免隐患反弹。四、案例分析题（一）某机械加工车间问题1.对应6S要素缺失：①整理（通道堵塞）；②安全（设备防护缺失）；③安全（个体防护不到位）；④整顿（工具混放无标识）；⑤整理（无用物品未清理）；⑥清洁（标准未更新）。2.隐患分析：现象②：电机防护罩缺失→可能导致肢体卷入旋转部件（机械伤害）；电线绝缘破损→可能引发触电或短路火灾。现象③：未戴护目镜→金属飞溅可能导致眼睛受伤；袖口敞开→可能被旋转部件卷入（绞伤）。3.整改措施：①清理通道，划分"待加工区""报废区"，超宽物料及时转运；②为设备加装防护罩，维修破损电线（由电工持证操作）；③发放护目镜，培训正确穿戴要求（袖口扣紧）；④工具柜内分区（按用途/尺寸），制作标识牌（注明名称、数量）；⑤清理3个月以上包装箱（可回收的送仓库，不可回收的联系清运）；⑥更新安全操作规程（2023版），张贴于操作位显眼位置。（二）仓库坍塌事故1.四不放过落实：①查清原因（违规堆码、无堆码标准）；②处理责任人（仓库主管、管理员）；③落实整改（制定堆码标准、设置警示标识、开展培训）；④教育员工（组织事故案例学习会）。2.6S改善建议：①整理：清理仓库内长期不用的包装箱（超过1个月未使用的分类处理）；②整顿：按货物类型划分区域（电子元件区、包装材料区），使用托盘堆码（高度≤2米），设置"限高2米"标识；③清扫：每日下班前清理地面散落货物，检查堆垛稳定性；④清洁：制定《仓库6S检查表》（含堆码高度、标识完整性等），每周由主管检查；⑤素养：开展"仓库安全与6S"培训（内容包括堆码标准、个人防护）；⑥安全：在堆垛区域设置反光警示线，配置温湿度计（针对电子元件）。（三）6S推进问题1.原因分析：①宣传不到位，员工未理解6S与效率、安全的关系；②管理层重视不足（仅做表面功夫）；③激励机制缺失（改善提案无奖励）；④检查标准不统一（未制定量化评分表）；⑤培训不足（员工不知如何深入改善）。2.改进措施：①加强宣导：召开6S启动会，展示6S成功案