2025年精益生产师岗位技能认证流程试题及答案

2025年精益生产师岗位技能认证流程试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师岗位技能认证流程试题及答案考核对象：精益生产师岗位从业者及备考人员题型分值分布：-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心目标是通过消除浪费来提升生产效率。2.5S管理方法中，“整理”指的是将不必要物品清理出现场。3.精益生产中的“拉动系统”是指通过客户需求拉动生产流程。4.标准作业指导书（SOP）是精益生产中唯一的质量控制工具。5.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。6.看板管理（Kanban）主要用于库存控制，与生产节拍无关。7.精益生产中的“持续改进”是指定期进行大规模设备升级。8.精益生产师认证考试分为基础、中级、高级三个等级。9.精益生产中的“价值流图”可以完全替代流程分析工具。10.精益生产师需要具备团队管理和跨部门协调能力。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产的“七大浪费”？A.过量生产B.等待时间C.标准化作业D.运输成本2.精益生产中，“价值流图”的主要目的是？A.优化库存水平B.分析生产流程中的浪费C.制定生产计划D.设计生产线布局3.精益生产中的“拉动系统”的核心是？A.预测客户需求B.实时响应客户需求C.增加生产线产能D.减少人工成本4.精益生产师在推行5S管理时，应优先关注？A.设备维护B.空间整理C.人员培训D.质量检测5.精益生产中的“快速换模”（SMED）主要解决？A.生产瓶颈问题B.设备故障率C.换线时间过长D.人工效率低下6.精益生产中的“自働化”（Jidoka）强调？A.减少机器依赖B.人工替代机器C.机器异常时停止生产D.自动化生产线设计7.精益生产师在推行看板管理时，应确保？A.看板数量越多越好B.看板流动与生产节拍匹配C.看板颜色与生产优先级挂钩D.看板设计越复杂越好8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）理念强调？A.大规模变革B.小步快跑的改进C.一次性解决所有问题D.停止生产进行改进9.精益生产师在推行价值流图时，应重点分析？A.供应商关系B.生产节拍与瓶颈C.客户满意度D.员工工资10.精益生产中的“标准化作业”主要目的是？A.减少人工培训成本B.提高生产一致性C.增加生产线灵活性D.降低设备维护需求三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括？A.过量生产B.等待时间C.运输成本D.动作浪费E.库存积压2.精益生产师在推行5S管理时，应关注哪些方面？A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.清洁（Seiketsu）E.素养（Shitsuke）3.精益生产中的“拉动系统”与“推动系统”区别在于？A.拉动系统基于客户需求B.推动系统基于预测需求C.拉动系统减少库存D.推动系统提高效率E.拉动系统适用于服务业4.精益生产师在推行快速换模（SMED）时，应采取哪些措施？A.标准化作业流程B.减少换模时间C.增加设备投资D.优化换模工具E.培训员工换模技能5.精益生产中的“自働化”（Jidoka）与自动化区别在于？A.自働化强调人工干预B.自働化基于设备异常停止生产C.自动化减少人工依赖D.自働化适用于服务业E.自働化提高生产安全性6.精益生产师在推行看板管理时，应确保哪些条件？A.生产节拍稳定B.看板流动顺畅C.看板数量充足D.看板信息准确E.看板颜色与优先级匹配7.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）理念包括哪些方面？A.全员参与B.小步快跑C.大规模变革D.持续优化E.预防性改进8.精益生产师在推行价值流图时，应分析哪些要素？A.生产流程步骤B.瓶颈环节C.库存水平D.客户需求E.供应商关系9.精益生产中的“标准化作业”包括哪些内容？A.作业方法标准化B.作业时间标准化C.作业质量标准化D.作业环境标准化E.作业工具标准化10.精益生产师在推行精益生产时，应具备哪些能力？A.数据分析能力B.团队管理能力C.跨部门协调能力D.问题解决能力E.改进创新能力四、案例分析（每题6分，共18分）案例一：某制造企业推行精益生产的困境某制造企业计划推行精益生产，但在实施过程中遇到以下问题：1.部门间协作不畅，生产计划与实际需求脱节；2.生产线存在大量等待时间，但管理层未重视；3.员工对5S管理抵触，认为增加额外工作量；4.看板系统实施后，库存反而增加。请分析该企业可能存在的问题，并提出改进建议。案例二：某服务业企业推行拉动系统的挑战某物流公司计划推行拉动系统，但发现以下问题：1.客户需求波动大，难以预测；2.仓库布局不合理，导致运输成本高；3.员工对拉动系统的理解不足，执行不到位；4.看板系统实施后，信息传递延迟。请分析该企业可能存在的问题，并提出改进建议。案例三：某企业推行持续改进（Kaizen）的实践某汽车零部件企业计划推行持续改进（Kaizen），但在实施过程中遇到以下问题：1.员工参与度低，认为改进是管理层的事；2.改进提案缺乏系统性评估，效果不明显；3.改进后的成果未及时推广，其他部门无法借鉴；4.改进活动频繁，但未形成长效机制。请分析该企业可能存在的问题，并提出改进建议。五、论述题（每题11分，共22分）1.论述精益生产中的“七大浪费”及其对生产效率的影响，并提出消除浪费的具体措施。2.结合实际案例，论述精益生产师在推行精益生产时应具备的核心能力，并分析如何提升这些能力。---标准答案及解析一、判断题1.√2.√3.√4.×（SOP是基础，但不是唯一工具）5.×（适用于服务业）6.×（与生产节拍相关）7.×（小步快跑的改进）8.√9.×（价值流图是工具之一）10.√二、单选题1.C2.B3.B4.B5.C6.C7.B8.B9.B10.B三、多选题1.ABCDE2.ABCDE3.ABC4.ABDE5.BCE6.ABD7.ABD8.ABCD9.ABCDE10.ABCDE四、案例分析案例一：某制造企业推行精益生产的困境问题分析：1.部门间协作不畅：缺乏跨部门沟通机制；2.等待时间未重视：管理层对精益生产理念理解不足；3.员工抵触5S管理：未充分培训员工，未强调5S对效率提升的作用；4.看板系统库存增加：看板数量过多或流动不畅，导致信息失真。改进建议：1.建立跨部门沟通机制，定期召开生产协调会；2.加强管理层培训，提升对精益生产的认知；3.充分培训员工，强调5S对效率提升的作用，逐步推行；4.优化看板系统，减少看板数量，确保信息传递准确。案例二：某服务业企业推行拉动系统的挑战问题分析：1.客户需求波动大：缺乏需求预测模型；2.仓库布局不合理：导致运输成本高；3.员工理解不足：未充分培训拉动系统；4.信息传递延迟：看板系统设计不合理。改进建议：1.建立需求预测模型，减少波动影响；2.优化仓库布局，减少运输距离和时间；3.加强员工培训，提升对拉动系统的理解；4.优化看板系统，确保信息传递及时准确。案例三：某企业推行持续改进（Kaizen）的实践问题分析：1.员工参与度低：未建立激励机制；2.改进提案缺乏评估：未建立系统性评估流程；3.成果未推广：缺乏知识管理系统；4.未形成长效机制：未建立持续改进文化。改进建议：1.建立激励机制，鼓励员工参与改进；2.建立系统性评估流程，确保改进效果；3.建立知识管理系统，推广优秀改进成果；4.培养持续改进文化，将改进融入日常工作。五、论述题1.论述精益生产中的“七大浪费”及其对生产效率的影响，并提出消除浪费的具体措施。答案要点：-七大浪费包括：过量生产、等待时间、运输成本、动作浪费、库存积压、过度加工、缺陷。-对生产效率的影响：增加成本、降低质量、延长周期。-消除措施：-过量生产：推行拉动系统，按需生产；-等待时间：优化流程，减少瓶颈；-运输成本：优化布局，减少运输距离；-动作浪费：推行标准化作业；-库存积压：减少库存，按需供应；-过度加工：优化工艺，减少不必要的加工；-缺陷：推行质量管理体系，预防缺陷。2.结合实际案例，论述精益