2025年精益生产师职业能力测试参考书试题及答案

2025年精益生产师职业能力测试参考书试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师职业能力测试参考书试题及答案考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（20分）-单选题（20分）-多选题（20分）-案例分析（18分）-论述题（22分）总分：100分---一、判断题（共10题，每题2分，总分20分）请判断下列说法的正误。1.精益生产的核心思想是通过消除浪费来提升效率。2.5S管理中，“整理”是指将不需要的物品清理出现场。3.看板系统主要用于控制生产节拍，但无法减少库存。4.标准作业指导书（SOP）是精益生产中唯一的质量控制工具。5.精益生产强调全员参与，但高层管理者无需直接介入。6.单件流生产模式适用于大批量、低复杂度的产品制造。7.品质管理中的“源头控制”是指将质量责任推给供应商。8.精益生产中的“快速换模”（SMED）旨在缩短设备切换时间。9.精益生产与大规模生产模式在成本控制上完全对立。10.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）仅适用于生产环节。二、单选题（共10题，每题2分，总分20分）请选择最符合题意的选项。1.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待时间C.标准作业D.运输成本2.精益生产中，推动生产节拍的主要工具是？A.生产计划表B.看板系统C.甘特图D.预算报告3.5S管理中，“清扫”的目的是？A.整理物品B.保持工作环境清洁C.制定作业标准D.减少人员流动4.精益生产中，推动供应商参与改进的关键是？A.强制执行标准B.建立长期合作关系C.提高采购价格D.限制供应商数量5.单件流生产模式的核心优势是？A.降低库存成本B.提高设备利用率C.增加批量折扣D.减少人员培训6.精益生产中，推动质量控制的工具是？A.全面质量管理（TQM）B.统计过程控制（SPC）C.供应商审核D.以上都是7.精益生产中，推动快速换模（SMED）的主要目标是？A.减少设备闲置时间B.提高生产效率C.降低换模成本D.以上都是8.精益生产中，推动持续改进（Kaizen）的关键是？A.高层决策B.全员参与C.技术升级D.外部咨询9.精益生产中，推动价值流图（VSM）的主要目的是？A.优化生产流程B.减少生产周期C.提高产品利润D.以上都是10.精益生产中，推动全员生产维护（TPM）的核心原则是？A.设备自主管理B.降低维修成本C.提高设备寿命D.以上都是三、多选题（共10题，每题2分，总分20分）请选择所有符合题意的选项。1.精益生产中的“七大浪费”包括？A.过量生产B.等待时间C.运输成本D.动作浪费E.库存成本2.精益生产中，推动5S管理的目标包括？A.提高工作效率B.减少安全隐患C.优化空间布局D.降低物料损耗E.提升团队协作3.精益生产中，推动供应商协同改进的措施包括？A.建立联合改进团队B.提供技术支持C.降低采购价格D.限制供应商数量E.推行供应商审核4.精益生产中，推动单件流生产模式的优势包括？A.减少库存积压B.提高生产灵活性C.降低生产周期D.增加批量折扣E.提高设备利用率5.精益生产中，推动质量控制的工具包括？A.全面质量管理（TQM）B.统计过程控制（SPC）C.首件检验D.供应商审核E.持续改进6.精益生产中，推动快速换模（SMED）的关键措施包括？A.标准化作业流程B.减少换模时间C.提高设备利用率D.降低换模成本E.增加批量生产7.精益生产中，推动持续改进（Kaizen）的核心原则包括？A.全员参与B.小步快跑C.持续优化D.高层决策E.外部咨询8.精益生产中，推动价值流图（VSM）的主要目的包括？A.识别浪费环节B.优化生产流程C.减少生产周期D.提高产品利润E.推动全员参与9.精益生产中，推动全员生产维护（TPM）的核心目标包括？A.设备自主管理B.提高设备效率C.降低维修成本D.提高设备寿命E.减少故障停机10.精益生产中，推动精益供应链管理的措施包括？A.减少库存水平B.提高供应商响应速度C.推行供应商审核D.建立联合改进团队E.降低采购价格四、案例分析（共3题，每题6分，总分18分）请根据案例回答问题。案例1：某汽车制造厂推行精益生产的实践某汽车制造厂计划推行精益生产，主要面临以下问题：-生产线上存在大量等待时间，导致生产周期过长；-仓库库存积压严重，占用大量资金；-供应商响应速度慢，影响生产节拍；-员工参与度低，对精益生产理念理解不足。问题：1.该厂应如何通过精益生产工具解决上述问题？（4分）2.推行精益生产过程中，如何提高员工参与度？（2分）案例2：某电子厂实施5S管理的挑战某电子厂推行5S管理，初期遇到以下困难：-员工对5S理念认识不足，配合度低；-工作现场物品摆放混乱，难以标准化；-缺乏持续改进机制，5S效果难以维持。问题：1.该厂应如何推动5S管理落地？（3分）2.如何建立持续改进机制，确保5S效果？（3分）案例3：某服装厂推动供应商协同改进的实践某服装厂计划通过精益生产推动供应商协同改进，主要措施包括：-与供应商建立联合改进团队；-提供技术支持，帮助供应商优化生产流程；-推行供应商审核，提升供应商质量水平。问题：1.该厂推动供应商协同改进的关键措施有哪些？（3分）2.如何评估供应商协同改进的效果？（3分）五、论述题（共2题，每题11分，总分22分）请结合实际或理论，深入分析并论述。1.论述精益生产与大规模生产模式在成本控制、效率提升、质量保障等方面的差异。（11分）2.结合实际案例，论述精益生产如何推动企业实现可持续发展。（11分）---标准答案及解析一、判断题1.√2.√3.×4.×5.×6.×7.×8.√9.×10.×解析：3.看板系统不仅控制生产节拍，还能减少库存。4.标准作业指导书是质量控制工具之一，但非唯一。5.高层管理者需推动精益生产。6.单件流适用于多品种、小批量生产。7.源头控制是指在生产过程中预防质量问题。10.持续改进适用于所有业务环节。二、单选题1.C2.B3.B4.B5.A6.D7.D8.B9.D10.A解析：1.标准作业不属于七大浪费。5.单件流的核心优势是减少库存。8.全员参与是持续改进的关键。10.设备自主管理是TPM的核心。三、多选题1.A,B,D,E2.A,B,C,E3.A,B,E4.A,B,C,E5.A,B,C,D,E6.A,B,C,D,E7.A,B,C,D,E8.A,B,C,D,E9.A,B,C,D,E10.A,B,C,D,E解析：1.七大浪费包括过量生产、等待时间、运输成本、动作浪费、库存成本、过度加工、缺陷成本。6.快速换模的目标是减少时间、成本、提高效率。四、案例分析案例1：1.解决方案：-通过价值流图（VSM）识别浪费环节，优化生产流程；-推行看板系统，减少过量生产和等待时间；-建立供应商协同机制，提高响应速度；-开展全员培训，提升精益生产意识。2.提高员工参与度：-通过Kaizen活动，鼓励员工提出改进建议；-设立激励机制，奖励优秀改进方案；-高层管理者带头参与，树立榜样。案例2：1.推动措施：-开展5S培训，提升员工认识；-制定标准化作业流程，明确物品摆放规则；-定期检查，确保5S效果；-设立5S改善提案制度，鼓励持续改进。2.持续改进机制：-建立定期评审制度，评估5S效果；-通过Kaizen活动，不断优化5S标准；-将5S纳入绩效考核，确保长期执行。案例3：1.关键措施：-建立联合改进团队，定期沟通；-提供技术支持，帮助供应商优化生产；-推行供应商审核，提升质量水平；-建立长期合作关系，共享利益。2.评估效果：-跟踪供应商交货准时率；-评估供应商质量水平，减少不良品；-计算协同改进带来的成本降低。五、论述题1.精益生产与大规模生产模式的差异精益生产与大规模生产模式在成本控制、效率提升、质量保障等方面存在显著差异：-成本控制：精益生产通过减少浪费、降低库存来控制成本，而大规模生产依赖批量折扣降低单位成本。-效率提升：精益生产通过单件流、快速换模提升效率，而大规模生产依赖自动化和标准化提高效率。-质量保障：精益生产强调源头控制和全员