安全风险内控制度流程

安全风险内控制度流程一、安全风险内控制度流程

1.1总则

安全风险内控制度流程旨在规范企业内部安全风险的识别、评估、控制、监督及持续改进，以保障企业资产、人员及环境安全。该制度流程遵循全面性、系统性、动态性原则，覆盖企业所有运营环节，确保安全风险控制在可接受范围内。制度流程适用于企业各部门及全体员工，由安全管理部门牵头实施，各部门协同配合。

1.2适用范围

本制度流程适用于企业所有业务活动，包括但不限于生产、储存、运输、研发、销售及售后服务等。具体范围涵盖物理环境、信息系统、操作流程、人员行为等各个方面，确保安全风险的全面管控。

1.3术语定义

1.3.1安全风险

指企业在运营过程中可能面临的导致资产损失、人员伤害或环境破坏的不确定性因素。

1.3.2风险识别

指通过系统方法识别企业运营过程中存在的潜在安全风险。

1.3.3风险评估

指对已识别风险的可能性和影响程度进行定量或定性分析。

1.3.4风险控制

指采取措施降低或消除已识别风险的过程。

1.3.5风险监督

指对风险控制措施的有效性进行持续监控和评估。

1.3.6持续改进

指根据风险监督结果，对制度流程进行优化和完善。

1.4职责分工

1.4.1安全管理部门

负责制定和实施安全风险内控制度流程，组织开展风险识别、评估、控制及监督工作，定期编制风险报告。

1.4.2各业务部门

负责本部门业务范围内的安全风险识别和控制，提供相关数据和资料，配合安全管理部门开展工作。

1.4.3管理层

负责审批风险控制措施，提供必要资源支持，确保制度流程的有效执行。

1.4.4全体员工

负责遵守安全规章制度，积极参与风险识别和报告，及时上报安全隐患。

1.5流程概述

安全风险内控制度流程分为风险识别、风险评估、风险控制、风险监督及持续改进五个阶段，具体如下：

1.5.1风险识别

1.5.2风险评估

采用定量或定性分析方法，评估已识别风险的可能性和影响程度，确定风险等级。

1.5.3风险控制

根据风险等级，制定相应的控制措施，包括消除、降低、转移或接受风险。

1.5.4风险监督

定期检查风险控制措施的有效性，收集相关数据和资料，评估风险控制效果。

1.5.5持续改进

根据风险监督结果，对制度流程进行优化和完善，确保安全风险的持续管控。

1.6制度文件体系

1.6.1安全风险内控制度

本制度为纲领性文件，规定了安全风险内控制度流程的基本框架和原则。

1.6.2风险识别程序

详细规定了风险识别的方法、步骤和责任人。

1.6.3风险评估标准

明确了风险评估的指标、方法和风险等级划分标准。

1.6.4风险控制措施

列举了各类风险的控制措施和方法，确保风险得到有效控制。

1.6.5风险监督办法

规定了风险监督的频率、内容和责任人，确保风险控制措施的有效性。

1.6.6持续改进机制

明确了持续改进的流程、方法和责任人，确保制度流程的不断完善。

1.7制度执行

1.7.1制度培训

定期组织员工进行安全风险内控制度培训，提高员工的安全意识和风险识别能力。

1.7.2制度宣传

1.7.3制度考核

将制度执行情况纳入员工绩效考核体系，确保制度的有效落实。

1.7.4制度监督

安全管理部门定期检查制度执行情况，对发现的问题及时纠正和改进。

1.8附则

本制度流程由安全管理部门负责解释，自发布之日起实施。如有需要，可根据实际情况进行修订和完善。

二、安全风险识别程序

2.1识别范围与方法

安全风险识别程序覆盖企业所有运营环节，包括生产、储存、运输、研发、销售及售后服务等。识别范围涵盖物理环境、信息系统、操作流程、人员行为等方面，确保安全风险的全面排查。识别方法采用定性与定量相结合的方式，具体包括但不限于：

2.1.1参考资料查阅

通过查阅历史事故记录、行业报告、法律法规等资料，识别潜在的安全风险。例如，查阅过去五年的安全事故报告，分析事故发生的频率和原因，识别常见风险点。

2.1.2调查问卷

设计调查问卷，收集员工对工作环境、操作流程、设备状况等方面的反馈，识别潜在的安全隐患。例如，针对生产车间员工，设计问卷了解设备维护情况、个人防护用品使用情况等，收集数据后进行分析。

2.1.3现场勘查

组织专业人员对工作场所进行实地勘查，识别物理环境中的安全风险。例如，检查生产车间的消防设施是否完好、通道是否畅通、电气线路是否安全等，记录发现的问题。

2.1.4人员访谈

与员工进行面对面访谈，了解工作流程中的风险点和个人感受。例如，访谈生产线上的操作人员，了解他们在操作过程中遇到的安全问题，收集他们的意见和建议。

2.1.5事件树分析

对过去发生的事件进行事件树分析，识别事件发生的各个环节和潜在风险。例如，对一次设备故障事件进行事件树分析，识别故障发生的原因、后果和预防措施。

2.1.6故障模式与影响分析

对设备或系统进行故障模式与影响分析，识别潜在的故障模式和其影响。例如，对生产设备进行故障模式与影响分析，识别可能导致设备故障的因素及其后果。

2.1.7供应商评估

对供应商提供的产品或服务进行安全评估，识别潜在的风险。例如，对供应商提供的设备进行安全评估，检查设备是否符合安全标准，是否存在设计缺陷或安全隐患。

2.1.8法律法规符合性分析

对企业运营过程中的法律法规符合性进行分析，识别潜在的法律风险。例如，分析安全生产法、环境保护法等法律法规，识别企业是否遵守相关规定，是否存在违规操作。

2.2识别流程

2.2.1准备阶段

在识别工作开始前，安全管理部门需制定详细的识别计划，明确识别范围、方法、时间安排和责任人。同时，收集相关资料，包括历史事故记录、行业报告、法律法规等，为识别工作提供依据。例如，安全管理部门编制识别计划，明确识别生产车间的安全风险，确定采用调查问卷、现场勘查和人员访谈等方法，安排相关人员参与识别工作。

2.2.2实施阶段

根据识别计划，采用定性与定量相结合的方法，对企业运营过程中的安全风险进行全面排查。例如，安全管理部门组织人员对生产车间进行现场勘查，检查消防设施、通道、电气线路等，同时发放调查问卷给车间员工，收集他们对工作环境安全的反馈。

2.2.3数据分析阶段

对收集到的数据进行整理和分析，识别潜在的安全风险。例如，安全管理部门对调查问卷的反馈进行统计，分析员工最关注的安全问题，同时整理现场勘查中发现的问题，识别出主要的安全风险点。

2.2.4结果确认阶段

将识别出的安全风险与相关部门和人员进行确认，确保识别结果的准确性。例如，安全管理部门将识别出的安全风险与生产车间负责人进行沟通，确认风险点的存在性和严重程度。

2.2.5记录与报告

将识别结果记录在案，并编制风险识别报告，报告内容应包括识别范围、方法、过程、结果等。例如，安全管理部门编制风险识别报告，详细记录识别生产车间安全风险的过程和结果，提交给管理层审阅。

2.3识别频率

安全风险识别程序应定期进行，确保及时识别新出现的风险。识别频率根据企业运营情况和风险变化情况确定，一般每年至少进行一次全面识别，同时根据需要进行专项识别。例如，每年年底，安全管理部门组织对全厂进行安全风险全面识别，同时根据新设备的引进、新工艺的应用等情况，进行专项风险识别。

2.4识别结果应用

识别出的安全风险应纳入风险评估程序，进行风险评估，确定风险等级，并制定相应的控制措施。同时，识别结果应反馈给相关部门和人员，作为改进工作的重要依据。例如，安全管理部门将识别出的安全风险提交给风险评估小组，进行风险评估，并根据风险评估结果，制定相应的控制措施，同时将风险信息反馈给生产车间，要求他们采取措施消除或降低风险。

2.5持续改进

安全风险识别程序应持续改进，提高识别的准确性和效率。通过定期评审识别程序，收集反馈意见，优化识别方法，提高识别质量。例如，安全管理部门每年对风险识别程序进行评审，收集各部门和员工的反馈意见，根据反馈意见，优化识别方法，提高识别的准确性和效率。

2.6资料管理

识别过程中产生的资料应妥善保管，包括识别计划、调查问卷、现场勘查记录、数据分析结果、风险识别报告等。这些资料应作为企业安全管理体系的重要组成部分，用于风险评估、风险控制、风险监督和持续改进等工作。例如，安全管理部门建立风险识别资料库，将识别过程中产生的资料进行分类整理，方便查阅和使用。

三、安全风险评估标准

3.1评估目的

安全风险评估的目的是对已识别的安全风险进行定量或定性分析，确定风险的可能性和影响程度，从而对风险进行排序，为风险控制措施的制定提供依据。通过风险评估，企业可以了解自身面临的安全风险状况，识别高风险区域，优先采取控制措施，提高安全管理效率。

3.2评估原则

3.2.1全面性原则

风险评估应覆盖所有已识别的安全风险，确保风险评估的全面性。例如，对生产、储存、运输等各个环节的风险进行评估，避免遗漏任何潜在的风险。

3.2.2客观性原则

风险评估应基于客观的数据和事实，避免主观臆断。例如，使用历史事故数据、行业统计数据等客观数据进行分析，确保评估结果的客观性。

3.2.3动态性原则

风险评估应随着企业运营情况和风险变化情况动态调整，确保评估结果的及时性和准确性。例如，当企业引进新设备、应用新工艺时，应及时进行风险评估，更新风险评估结果。

3.2.4可操作性原则

风险评估结果应具有可操作性，能够为风险控制措施的制定提供依据。例如，评估结果应明确风险的等级和优先级，为制定控制措施提供指导。

3.3评估方法

3.3.1定性评估方法

定性评估方法主要依靠专家经验和判断，对风险的可能性和影响程度进行描述性评估。例如，使用风险矩阵法，根据专家经验对风险的可能性和影响程度进行评估，确定风险等级。

3.3.2定量评估方法

定量评估方法使用数据和统计技术，对风险的可能性和影响程度进行量化评估。例如，使用概率统计方法，根据历史数据计算风险发生的概率和造成的损失，量化评估风险。

3.3.3混合评估方法

混合评估方法结合定性和定量方法，综合评估风险的可能性和影响程度。例如，先使用定性方法初步评估风险，再使用定量方法进行细化评估，综合确定风险等级。

3.4评估指标

3.4.1风险可能性指标

风险可能性指标用于评估风险发生的概率。例如，使用历史事故发生频率、行业事故统计数据等指标，评估风险发生的可能性。

3.4.2风险影响程度指标

风险影响程度指标用于评估风险发生后可能造成的损失。例如，使用人员伤亡数量、财产损失金额、环境破坏程度等指标，评估风险的影响程度。

3.4.3风险等级指标

风险等级指标用于综合评估风险的可能性和影响程度，确定风险等级。例如，使用风险矩阵法，根据风险的可能性和影响程度，确定风险等级，分为高、中、低三个等级。

3.5评估流程

3.5.1准备阶段

在评估开始前，安全管理部门需制定详细的评估计划，明确评估范围、方法、时间安排和责任人。同时，收集相关资料，包括历史事故记录、行业报告、风险评估标准等，为评估工作提供依据。例如，安全管理部门编制评估计划，明确评估生产车间的安全风险，确定采用风险矩阵法进行评估，安排相关人员参与评估工作。

3.5.2数据收集阶段

根据评估计划，收集风险可能性指标和风险影响程度指标的数据。例如，安全管理部门收集生产车间过去五年的安全事故发生频率、财产损失金额等数据，用于评估风险的可能性和影响程度。

3.5.3数据分析阶段

对收集到的数据进行整理和分析，计算风险的可能性和影响程度。例如，安全管理部门使用概率统计方法，根据收集到的数据计算风险发生的概率和造成的损失，量化评估风险。

3.5.4风险等级确定阶段

根据风险评估结果，确定风险等级。例如，安全管理部门使用风险矩阵法，根据风险的可能性和影响程度，确定风险等级，分为高、中、低三个等级。

3.5.5结果确认阶段

将评估结果与相关部门和人员进行确认，确保评估结果的准确性。例如，安全管理部门将评估结果与生产车间负责人进行沟通，确认风险等级的划分是否合理。

3.5.6记录与报告

将评估结果记录在案，并编制风险评估报告，报告内容应包括评估范围、方法、过程、结果等。例如，安全管理部门编制风险评估报告，详细记录评估生产车间安全风险的过程和结果，提交给管理层审阅。

3.6评估频率

风险评估应定期进行，一般每年至少进行一次全面评估，同时根据需要进行专项评估。例如，每年年底，安全管理部门组织对全厂进行安全风险评估，同时根据新设备的引进、新工艺的应用等情况，进行专项风险评估。

3.7评估结果应用

评估出的风险等级应纳入风险控制程序，制定相应的控制措施。高风险应优先控制，中风险和低风险也应根据实际情况制定控制措施。同时，评估结果应反馈给相关部门和人员，作为改进工作的重要依据。例如，安全管理部门将评估结果提交给风险控制小组，制定相应的控制措施，同时将风险信息反馈给生产车间，要求他们采取措施控制高风险。

3.8持续改进

风险评估程序应持续改进，提高评估的准确性和效率。通过定期评审评估程序，收集反馈意见，优化评估方法，提高评估质量。例如，安全管理部门每年对风险评估程序进行评审，收集各部门和员工的反馈意见，根据反馈意见，优化评估方法，提高评估的准确性和效率。

四、安全风险控制措施

4.1控制原则

安全风险控制措施的制定和实施应遵循以下原则，确保控制效果的最大化和资源的合理利用。

4.1.1优先控制原则

对于高风险区域和作业活动，应优先采取控制措施，降低风险发生的可能性和影响程度。例如，在生产线引进新的自动化设备后，首先评估其操作风险，并立即安装必要的安全防护装置，如紧急停止按钮、安全光栅等，以降低人员伤害的风险。

4.1.2经济合理原则

控制措施的制定应考虑经济合理性，选择成本效益最高的控制方案。例如，在评估两种降低噪音的方法时，不仅要考虑其效果，还要比较其投入成本和长期维护费用，选择最经济的方案。

4.1.3可行性原则

控制措施必须切实可行，能够有效实施。例如，制定控制措施时，要考虑现有的人员技能、设备条件和操作环境，确保措施能够在实际工作中有效执行。

4.1.4持续改进原则

控制措施应随着风险的变化和技术的进步持续改进，确保控制效果的有效性。例如，定期评估现有控制措施的效果，根据评估结果进行调整和优化，以适应新的风险状况。

4.1.5多层次控制原则

采用多层次的控制措施，包括消除、替代、工程控制、管理控制和个体防护等，构建多层次的风险防护体系。例如，在仓库管理中，首先通过工程控制措施，如安装货架防倒塌装置，然后通过管理控制措施，如制定严格的货物堆放规定，最后通过个体防护措施，如为工人配备安全帽，形成多层次的风险控制体系。

4.2控制措施类型

4.2.1消除措施

消除措施是指完全去除危险源或危险过程，从根本上消除风险。例如，在办公室环境中，通过改善照明条件，消除因光线不足导致的视觉疲劳风险。

4.2.2替代措施

替代措施是指用低风险的过程或物质替代高风险的过程或物质，降低风险发生的可能性和影响程度。例如，在生产过程中，用低挥发性溶剂替代高挥发性溶剂，降低化学品泄漏的风险。

4.2.3工程控制措施

工程控制措施是指通过改变工作环境或设备设计，降低风险发生的可能性和影响程度。例如，在噪音较大的车间，安装隔音墙，降低噪音对工人的影响。

4.2.4管理控制措施

管理控制措施是指通过制定和实施安全管理制度，规范操作行为，降低风险发生的可能性和影响程度。例如，制定操作规程，要求工人严格按照规程操作，防止因操作不当导致的事故。

4.2.5个体防护措施

个体防护措施是指为员工配备个人防护用品，降低风险对员工的影响。例如，在高温环境下，为工人配备防暑降温用品，防止中暑。

4.3控制措施制定

4.3.1风险评估结果应用

根据风险评估结果，制定相应的控制措施。例如，对于高风险作业活动，制定详细的操作规程和安全措施，确保作业活动的安全进行。

4.3.2资源配置

为控制措施的制定和实施提供必要的资源支持，包括人力、物力和财力。例如，为实施新的安全设备提供资金支持，并安排专业人员负责设备的安装和调试。

4.3.3方案选择

根据风险特点和控制原则，选择合适的控制措施方案。例如，在多种控制方案中，选择成本效益最高、效果最好的方案。

4.3.4实施计划

制定控制措施的实施计划，明确实施步骤、时间安排和责任人。例如，制定安全设备的安装计划，明确安装时间、安装顺序和责任人，确保安装工作按计划进行。

4.4控制措施实施

4.4.1安装与调试

按照实施计划，安装和调试控制设备，确保设备能够正常运行。例如，安装安全光栅后，进行调试，确保其能够准确检测人员闯入并发出警报。

4.4.2培训与教育

对员工进行控制措施相关的培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。例如，对操作新安全设备的员工进行培训，确保他们能够正确使用设备。

4.4.3管理制度实施

制定和实施与控制措施相关的管理制度，规范操作行为，确保控制措施的有效执行。例如，制定安全设备使用管理制度，明确设备的使用规范和维护要求，确保设备的正常运行。

4.4.4检查与维护

定期检查控制措施的运行状况，及时进行维护和保养，确保控制措施能够持续有效。例如，定期检查安全光栅的运行状况，发现故障及时维修，确保其能够正常工作。

4.5控制措施效果评估

4.5.1数据收集

收集控制措施实施前后的相关数据，包括事故发生频率、人员受伤情况等，用于评估控制措施的效果。例如，收集安全光栅安装前后的工伤事故数据，用于评估安全光栅的控制效果。

4.5.2效果分析

对收集到的数据进行分析，评估控制措施的效果。例如，通过比较安全光栅安装前后的工伤事故数据，分析安全光栅对降低工伤事故频率的效果。

4.5.3结果反馈

将控制措施效果评估结果反馈给相关部门和人员，作为改进工作的重要依据。例如，将安全光栅控制效果评估结果反馈给生产车间负责人，要求他们根据评估结果进一步优化安全管理措施。

4.6持续改进

控制措施应持续改进，提高控制效果。通过定期评估控制措施的效果，收集反馈意见，优化控制方案，提高控制质量。例如，定期评估安全光栅的控制效果，收集员工的使用反馈，根据反馈意见对安全光栅进行优化，提高其控制效果。

4.7资料管理

控制措施实施过程中的资料应妥善保管，包括实施计划、培训记录、检查记录、维护记录、效果评估报告等。这些资料应作为企业安全管理体系的重要组成部分，用于风险评估、风险控制、风险监督和持续改进等工作。例如，安全管理部门建立控制措施资料库，将控制措施实施过程中的资料进行分类整理，方便查阅和使用。

五、安全风险监督与检查

5.1监督目的

安全风险监督与检查的目的是确保已识别的安全风险得到有效控制，验证风险控制措施的实际效果，及时发现新的安全风险和隐患，并持续改进安全管理体系。通过监督与检查，企业可以确保安全管理工作的有效性，预防事故的发生，保障员工的生命安全和企业的财产安全。

5.2监督原则

5.2.1全面性原则

监督与检查应覆盖企业所有运营环节和所有安全风险，确保监督的全面性。例如，不仅检查生产车间的安全风险控制措施，还要检查办公区域、仓库等地的安全状况，避免遗漏任何潜在的风险。

5.2.2严肃性原则

监督与检查应严肃认真，对发现的安全隐患和违章行为必须严肃处理，确保监督的有效性。例如，对于检查中发现的安全隐患，必须立即要求整改，并对责任人进行严肃处理，防止类似问题再次发生。

5.2.3协调性原则

监督与检查应协调各方力量，包括安全管理部门、各业务部门、员工等，共同参与监督与检查工作，确保监督的协同性。例如，安全管理部门应与各业务部门建立良好的沟通机制，定期召开安全会议，共同讨论和解决安全问题。

5.2.4持续性原则

监督与检查应持续进行，定期开展，确保监督的连续性。例如，建立常态化的安全检查制度，定期对厂区进行安全检查，防止安全管理工作松懈。

5.3监督方式

5.3.1日常监督

日常监督是指在日常工作中，由各部门负责人或安全管理人员对工作现场的安全状况进行巡视和检查，及时发现和纠正安全隐患。例如，生产车间负责人每天上班前，对车间的安全状况进行巡视，检查设备是否安全、通道是否畅通、员工是否佩戴安全防护用品等，发现隐患及时整改。

5.3.2定期检查

定期检查是指按照预先制定的计划，定期对特定的区域或环节进行安全检查，全面评估安全风险控制措施的有效性。例如，安全管理部门每月组织一次全厂安全检查，对生产车间、仓库、办公区域等进行全面检查，评估安全风险控制措施的有效性。

5.3.3专项检查

专项检查是指针对特定的安全风险或安全问题，组织专门的人员进行深入检查，查找隐患，提出整改措施。例如，针对近期发生的火灾事故，安全管理部门组织专门的人员对全厂的消防设施进行专项检查，查找消防设施存在的问题，提出整改措施。

5.3.4不定期抽查

不定期抽查是指在不预先通知的情况下，对特定的区域或环节进行随机检查，防止安全隐患被掩盖。例如，安全管理部门不定期对生产车间进行抽查，检查员工是否遵守安全操作规程，发现违章行为及时纠正。

5.3.5职工参与监督

鼓励职工参与安全监督，及时发现和报告安全隐患。例如，设立安全隐患报告奖励制度，鼓励职工积极报告安全隐患，并对报告者给予奖励。

5.4检查内容

5.4.1安全设施设备

检查安全设施设备是否完好，是否按照规定进行维护保养。例如，检查消防设施是否完好有效、安全通道是否畅通、安全警示标志是否齐全等，确保安全设施设备能够正常使用。

5.4.2操作规程

检查操作规程是否完善，是否得到有效执行。例如，检查生产设备的安全操作规程是否完善、员工是否按照操作规程进行操作等，确保操作规程得到有效执行。

5.4.3人员防护

检查员工是否佩戴个人防护用品，是否接受安全培训。例如，检查生产车间员工是否佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品，是否接受安全培训，确保员工的安全防护措施到位。

5.4.4应急预案

检查应急预案是否完善，是否定期进行演练。例如，检查企业的应急预案是否完善、是否定期进行应急演练等，确保应急预案能够有效应对突发事件。

5.4.5安全记录

检查安全记录是否完整，是否按照规定进行管理。例如，检查安全检查记录、隐患整改记录、安全培训记录等是否完整、是否按照规定进行管理，确保安全记录的完整性。

5.5检查流程

5.5.1检查准备

在检查开始前，制定详细的检查计划，明确检查范围、内容、时间安排和责任人。同时，准备检查所需的工具和设备，如检查表、照相机等，为检查工作提供保障。例如，安全管理部门制定检查计划，明确检查生产车间的安全状况，确定检查内容、时间安排和责任人，并准备检查表、照相机等工具。

5.5.2实施检查

按照检查计划，对指定的区域或环节进行安全检查，记录检查情况，发现安全隐患及时记录。例如，安全管理人员按照检查计划，对生产车间进行安全检查，检查安全设施设备、操作规程、人员防护等，发现隐患及时记录。

5.5.3问题确认

将检查中发现的问题与相关部门和人员进行确认，确保问题的准确性。例如，安全管理人员将检查中发现的问题与生产车间负责人进行沟通，确认问题的存在性和严重程度。

5.5.4整改通知

对发现的安全隐患，发出整改通知，明确整改内容、整改期限和责任人。例如，安全管理部门向生产车间发出整改通知，要求他们立即整改检查中发现的安全隐患，并明确整改期限和责任人。

5.5.5整改监督

对整改过程进行监督，确保整改措施得到有效实施。例如，安全管理人员定期检查生产车间的整改情况，确保整改措施得到有效实施。

5.5.6记录与报告

将检查结果和整改情况记录在案，并编制检查报告，报告内容应包括检查范围、内容、过程、结果、整改情况等。例如，安全管理部门编制检查报告，详细记录检查生产车间安全状况的过程和结果，以及整改情况，提交给管理层审阅。

5.6检查频率

检查频率应根据风险等级和风险变化情况确定，一般每月至少进行一次全面检查，同时根据需要进行专项检查和不定期抽查。例如，安全管理部门每月组织一次全厂安全检查，对生产车间、仓库、办公区域等进行全面检查，同时根据近期发生的事故或新的风险，进行专项检查或不定期抽查。

5.7检查结果应用

检查结果应用于风险评估、风险控制、持续改进等方面，提高安全管理水平。例如，将检查中发现的安全隐患纳入风险评估，重新评估风险等级，并根据检查结果，优化风险控制措施，提高安全管理水平。

5.8持续改进

监督与检查程序应持续改进，提高监督的效率和效果。通过定期评审监督与检查程序，收集反馈意见，优化监督与检查方法，提高监督质量。例如，安全管理部门每年对监督与检查程序进行评审，收集各部门和员工的反馈意见，根据反馈意见，优化监督与检查方法，提高监督的效率和效果。

5.9资料管理

监督与检查过程中产生的资料应妥善保管，包括检查计划、检查记录、整改通知、整改记录、检查报告等。这些资料应作为企业安全管理体系的重要组成部分，用于风险评估、风险控制、持续改进等工作。例如，安全管理部门建立监督与检查资料库，将监督与检查过程中产生的资料进行分类整理，方便查阅和使用。

六、安全风险持续改进机制

6.1改进目的

安全风险持续改进机制旨在确保安全风险内控制度流程能够适应企业内外部环境的变化，不断优化和完善，以实现安全绩效的持续提升。通过建立持续改进机制，企业可以及时发现安全管理体系中存在的问题和不足，采取纠正和预防措施，不断提高安全管理水平，预防事故的发生，保障员工的生命安全和企业的财产安全。

6.2改进原则

6.2.1预防为主原则

持续改进机制应坚持预防为主的原则，通过不断优化安全管理体系，预防事故的发生，而不是在事故发生后进行补救。例如，通过定期评估和改进安全风险控制措施，预防事故的发生，而不是在事故发生后进行补救。

6.2.2全员参与原则

持续改进机制应鼓励全员参与，通过员工的积极参与，发现问题和提出改进建议，共同改进安全管理体系。例如，通过设立员工建议箱、定期召开安全会议等方式，鼓励员工积极参与安全改进工作。

6.2.3数据驱动原则

持续改进机制应基于数据分析，通过分析安全数据，识别问题和趋势，制定改进措施。例如，通过分析事故数据、隐患数据等，识别安全管理中存在的问题，并制定针对性的改进措施。

6.2.4循环改进原则

持续改进机制应遵循PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），即计划、实施、检查、处置，不断循环改进安全管理体系。例如，通过制定改进计划、实施改进措施、检查改进效果、处置改进问题，不断循环改进安全管理体系。

6.3改进方法

6.3.1PDCA循环

PDCA循环是持续改进的基本方法，通过计划、实施、检查、