挂面生产管理制度清单

挂面生产管理制度清单一、

挂面生产管理制度清单是规范挂面生产流程、保障产品质量安全、提高生产效率的重要文件。本制度清单旨在明确生产各环节的管理要求，确保挂面产品符合国家相关标准及企业质量管理体系要求。挂面生产管理制度清单涵盖了从原料采购、生产加工、质量检验到仓储物流等全过程的管理内容，通过系统化的制度设计，实现生产活动的标准化、规范化和精细化。

1.原料采购管理

挂面生产的原料采购是产品质量的基础保障。企业应建立完善的原料采购管理制度，明确采购标准、供应商选择流程、进货检验程序等。采购部门需根据生产需求制定采购计划，选择信誉良好、资质齐全的供应商，并对其生产能力、质量管理体系进行评估。原料入库前，质量检验部门应严格按照标准进行抽样检验，确保原料符合质量要求。对于不合格原料，应坚决予以拒收，并记录在案，定期对供应商进行复评，优化供应链管理。

2.生产环境管理

生产环境的卫生状况直接影响挂面的质量安全。企业应制定生产环境管理制度，确保生产车间符合卫生标准。生产车间应保持清洁干燥，定期进行消毒和清洁，地面、墙壁、设备应保持无尘无污。空气流通和温湿度控制也是关键环节，应安装空气净化设备和温湿度调节系统，确保生产环境符合工艺要求。生产人员进入车间前必须穿戴洁净工作服、口罩和手套，并遵守卫生操作规范，防止交叉污染。

3.生产工艺管理

挂面生产工艺的标准化是保证产品质量的关键。企业应制定详细的生产工艺规程，明确各工序的操作要点、时间控制和参数要求。从和面、熟化、成型到干燥等环节，均需设定严格的工艺参数，并由专业人员监督执行。生产过程中应加强过程控制，定期检测面团硬度、拉伸性、干燥率等关键指标，确保产品符合标准。同时，应建立工艺变更管理程序，任何工艺调整必须经过技术部门论证，并报管理层批准后方可实施。

4.质量检验管理

质量检验是挂面生产的重要环节，企业应建立完善的质量检验管理制度，涵盖原料检验、半成品检验和成品检验等全过程。质量检验部门应配备专业的检验人员和先进的检验设备，严格按照国家标准和企业内控标准进行检验。检验项目包括水分、灰分、蛋白质、微生物指标等，检验结果应记录存档，并作为生产改进的依据。对于检验不合格的产品，应进行隔离处理，分析原因并采取纠正措施，防止不合格品流入市场。

5.人员管理

生产人员是挂面生产的核心力量，企业应建立严格的人员管理制度，确保生产人员具备相应的专业技能和卫生意识。新员工上岗前必须经过培训，考核合格后方可操作。生产人员应定期接受卫生知识培训，掌握正确的操作方法，防止因人为因素导致质量问题。同时，应建立绩效考核制度，激励员工提高生产效率和产品质量，对于违反规定的员工，应进行相应的处理。

6.设备管理

生产设备的维护保养是保证生产正常进行的重要保障。企业应建立设备管理制度，明确设备的采购、安装、使用、维修和报废流程。设备使用前必须进行验收，确保设备性能符合要求。生产过程中应定期对设备进行保养，及时发现并解决设备故障，防止因设备问题影响生产进度和产品质量。设备维修记录应详细存档，并作为设备更新改造的参考依据。

7.仓储物流管理

挂面产品的仓储物流管理直接影响产品的储存质量和市场供应。企业应建立仓储管理制度，确保仓库环境干燥、通风、防潮、防虫。产品入库前应进行检验，合格后方可入库，并按照先进先出原则进行出库。物流部门应合理安排运输路线，确保产品在运输过程中不受损坏。同时，应建立库存管理制度，定期盘点库存，防止产品过期或积压。

挂面生产管理制度清单的制定和执行，是企业实现规范化管理、提升产品质量、增强市场竞争力的基础。企业应结合实际情况不断完善制度，确保制度的有效性和可操作性。

二、

1.生产计划与调度管理

挂面生产计划是指导生产活动有序进行的前提。企业应根据市场需求、销售预测和库存情况，制定科学的生产计划，明确每日、每周的生产数量和品种。生产计划应细化到各生产班组，确保资源合理分配。调度部门需根据生产计划动态调整生产任务，协调各部门工作，确保生产顺利进行。遇突发事件时，应启动应急预案，及时调整生产安排，减少损失。生产计划执行情况需定期进行统计和分析，为后续计划制定提供依据。

2.和面工艺管理

和面是挂面生产的第一道工序，直接影响面团的品质。企业应制定和面工艺管理制度，明确和面机的使用规范、面团搅拌时间、加水量等参数。操作人员需严格按照工艺规程进行操作，确保面团搅拌均匀、软硬适中。和面过程中应定时检查面团状态，发现问题及时调整。面团完成后应进行静置，促进面筋形成，提高面团的延展性。静置时间和温度需严格控制，确保面团达到最佳状态。

3.熟化工艺管理

熟化是挂面生产中的关键环节，关系到面条的口感和品质。企业应制定熟化工艺管理制度，明确熟化温度、时间和设备操作要求。操作人员需严格按照工艺规程进行操作，确保面团熟化均匀。熟化过程中应定期检查面团状态，防止因熟化不当导致面条口感不佳。熟化完成后，应立即进行冷却，避免温度过高影响后续工序。熟化工艺的参数需根据季节和原料特性进行适当调整，确保面条品质稳定。

4.成型工艺管理

成型是挂面生产中的重要环节，直接影响面条的形状和尺寸。企业应制定成型工艺管理制度，明确成型设备的操作规范、面条的厚度和长度等参数。操作人员需严格按照工艺规程进行操作，确保面条成型均匀、尺寸一致。成型过程中应定期检查设备，防止因设备故障导致面条形状不规则。面条成型后应进行初步整理，去除杂质和断裂面条。成型工艺的参数需根据产品要求进行设定，确保面条符合标准。

5.干燥工艺管理

干燥是挂面生产中的核心环节，直接影响面条的含水率和品质。企业应制定干燥工艺管理制度，明确干燥温度、时间和设备操作要求。操作人员需严格按照工艺规程进行操作，确保面条干燥均匀。干燥过程中应定期检查面条状态，防止因干燥不当导致面条发霉或变质。干燥完成后，应立即进行冷却，避免温度过高影响包装和储存。干燥工艺的参数需根据季节和产品特性进行适当调整，确保面条品质稳定。

6.分装与包装管理

分装和包装是挂面生产中的最后环节，直接影响产品的外观和储存期。企业应制定分装与包装管理制度，明确分装设备的操作规范、包装材料的选用和封装要求。操作人员需严格按照工艺规程进行操作，确保分装准确、包装完好。分装过程中应定期检查设备，防止因设备故障导致分装误差。包装材料需符合食品安全标准，确保产品在储存和运输过程中不受污染。分装和包装工艺的参数需根据产品要求进行设定，确保产品符合标准。

7.生产记录与追溯管理

生产记录与追溯是挂面生产管理的重要环节，关系到产品质量的追溯和控制。企业应建立生产记录管理制度，明确生产记录的内容、格式和保存要求。生产过程中应详细记录原料使用情况、工艺参数、检验结果等信息，确保记录真实完整。生产记录需定期进行审核，确保数据准确可靠。同时，应建立产品追溯体系，通过生产批次、生产时间等信息，实现产品从原料到成品的全程追溯。生产记录与追溯管理的完善，有助于快速定位问题原因，提高产品质量管理水平。

8.生产异常处理管理

生产过程中可能遇到各种异常情况，企业应制定生产异常处理管理制度，明确异常情况的处理流程和责任分工。当生产出现异常时，操作人员应立即停止生产，并向调度部门报告。调度部门需及时组织人员排查问题，采取有效措施进行处理。异常情况处理完成后，需进行记录和分析，防止类似问题再次发生。生产异常处理管理制度的完善，有助于提高生产效率，减少损失。

三、

1.原料验收与存储管理

原料验收是保障挂面生产质量的第一道关口。企业应建立严格的原料验收管理制度，明确验收标准、流程和责任。采购部门负责联系供应商，质量检验部门负责现场验收。验收时，需检查原料的外观、气味、水分含量等，确保符合生产要求。对于大宗采购的原料，应进行抽样检验，检验合格后方可入库。验收过程中发现不合格原料，应立即通知供应商处理，并记录在案。原料入库后，需进行登记，注明品种、数量、生产日期、保质期等信息。

原料存储管理同样重要。企业应建立原料存储管理制度，确保原料在储存过程中不受污染和变质。仓库环境需干燥、通风、防潮、防虫。不同品种的原料应分类存放，避免交叉污染。原料堆放应整齐有序，留出必要的通道，便于检查和取用。储存过程中需定期检查原料状态，发现变质或受潮的原料，应立即隔离处理。同时，应建立先进先出原则，优先使用储存时间较长的原料，防止原料过期。

2.半成品质量控制

半成品质量控制是保证挂面成品质量的重要环节。企业应建立半成品质量控制管理制度，明确检验标准、流程和责任。生产过程中，需对和面后的面团、熟化后的面团、成型后的面条等半成品进行抽样检验。检验项目包括面团硬度、拉伸性、面条尺寸、水分含量等。检验合格后方可进入下一道工序，不合格的半成品应立即隔离处理，分析原因并采取纠正措施。

半成品的存储管理同样重要。企业应建立半成品存储管理制度，确保半成品在储存过程中不受污染和变质。半成品需存放在清洁、干燥的环境中，避免阳光直射和潮湿。不同品种的半成品应分类存放，避免交叉污染。储存过程中需定期检查半成品状态，发现变质或受潮的半成品，应立即隔离处理。同时，应建立先进先出原则，优先使用储存时间较长的半成品，防止半成品过期。

3.成品检验与放行管理

成品检验是保障挂面产品质量的最后关口。企业应建立成品检验管理制度，明确检验标准、流程和责任。成品检验部门负责对出厂前的挂面进行抽样检验，检验项目包括水分含量、灰分、蛋白质、微生物指标等。检验合格后方可放行，不合格的成品应立即隔离处理，并分析原因采取纠正措施。

成品放行管理同样重要。企业应建立成品放行管理制度，确保放行的产品符合质量标准。成品放行前，需进行复核，确保产品包装完好、标签正确。放行过程中需记录产品批次、数量、检验结果等信息，确保可追溯。同时，应建立成品召回制度，一旦发现产品存在质量问题，应立即启动召回程序，确保消费者权益。

4.包装材料管理

包装材料是保障挂面产品在储存和运输过程中不受污染的重要手段。企业应建立包装材料管理制度，明确包装材料的选用、采购、存储和使用要求。包装材料需符合食品安全标准，确保产品在储存和运输过程中不受污染。采购部门负责联系供应商，质量检验部门负责对采购的包装材料进行检验，检验合格后方可入库。

包装材料的存储管理同样重要。企业应建立包装材料存储管理制度，确保包装材料在储存过程中不受潮、不受污染。包装材料需存放在干燥、清洁的环境中，避免阳光直射和潮湿。不同品种的包装材料应分类存放，避免交叉污染。储存过程中需定期检查包装材料状态，发现受潮或变质的包装材料，应立即隔离处理。同时，应建立先进先出原则，优先使用储存时间较长的包装材料，防止包装材料过期。

5.仓储与物流管理

仓储管理是保障挂面产品在储存过程中不受污染和变质的重要环节。企业应建立仓储管理制度，明确仓库环境要求、存储规范和责任。仓库环境需干燥、通风、防潮、防虫。不同品种的产品应分类存放，避免交叉污染。产品堆放应整齐有序，留出必要的通道，便于检查和取用。储存过程中需定期检查产品状态，发现变质或受潮的产品，应立即隔离处理。同时，应建立先进先出原则，优先使用储存时间较长的产品，防止产品过期。

物流管理同样重要。企业应建立物流管理制度，确保产品在运输过程中不受损坏。物流部门负责安排运输车辆，确保运输路线合理、运输时间shortest。运输过程中需采取措施防止产品碰撞、受潮和变质。到达目的地后，需进行验收，确保产品完好无损。同时，应建立物流信息跟踪系统，实时监控产品运输状态，确保产品及时送达。

四、

1.质量检验标准体系

企业应建立完善的质量检验标准体系，为挂面产品的生产、检验和放行提供依据。该体系需涵盖原料、半成品、成品等各个阶段的质量要求，并符合国家相关法律法规及行业标准。质量检验标准应明确具体的检测项目、检测方法、判定标准和允收范围。例如，对于原料，需规定其感官指标、理化指标和微生物指标的具体要求；对于半成品，需规定其形状、尺寸、弹性和水分含量等要求；对于成品，需规定其感官指标、理化指标、微生物指标和包装要求。质量检验标准体系应定期进行评审和更新，以适应市场变化和技术进步。

2.检验设备与仪器管理

质量检验工作的开展离不开检验设备和仪器的支持。企业应建立检验设备与仪器管理制度，确保检验设备和仪器的精度和可靠性。检验设备和仪器需定期进行校准和维护，确保其处于良好状态。校准和维护记录需详细存档，并作为检验数据有效性的证明。检验人员和设备管理人员需经过专业培训，掌握设备操作和校准方法。检验设备和仪器的使用需严格遵守操作规程，防止因操作不当导致检验结果偏差。同时，应建立设备更新换代机制，确保检验设备和仪器始终满足检验要求。

3.检验人员管理与培训

检验人员是质量检验工作的核心力量。企业应建立检验人员管理制度，明确检验人员的职责、技能要求和考核标准。检验人员需具备相应的专业知识和技能，能够熟练掌握各项检验方法。企业应定期对检验人员进行培训，提升其检验能力和质量意识。培训内容可包括检验标准、检验方法、设备操作、数据处理等。检验人员的考核结果应与其绩效挂钩，激励其不断提高自身素质。同时，应建立检验人员资质管理制度，确保检验人员持证上岗。

4.检验流程与记录管理

检验流程是质量检验工作有序进行的重要保障。企业应建立检验流程管理制度，明确检验的各个环节和步骤。检验流程应包括样品采集、样品处理、检验操作、数据处理和结果判定等。检验过程中需严格遵守检验流程，确保检验结果的准确性和可靠性。检验记录是检验工作的重要文档，需详细记录检验过程和结果。检验记录应包括样品信息、检验项目、检验方法、检验结果、检验人员等信息。检验记录需妥善保存，并作为质量追溯的重要依据。同时，应建立检验记录审核制度，确保检验记录的真实性和完整性。

5.质量问题处理与纠正措施

质量问题是生产过程中不可避免的现象。企业应建立质量问题处理制度，明确质量问题的报告、调查、处理和纠正措施流程。当发现质量问题时，需立即报告相关部门，并启动调查程序，分析问题原因。针对问题原因，需制定相应的纠正措施，并实施跟踪验证，确保问题得到有效解决。质量问题处理过程需详细记录，并作为经验教训，用于改进质量管理体系。同时，应建立质量问题预防机制，通过分析质量问题产生的原因，制定预防措施，防止类似问题再次发生。

6.供应商质量管理

供应商的质量管理是保障原料和包装材料质量的重要环节。企业应建立供应商质量管理制度，明确供应商的选择、评估、监控和改进要求。供应商的选择需基于其质量管理体系、生产能力、产品质量和售后服务等因素。企业应定期对供应商进行评估，评估结果作为供应商选择的依据。供应商的监控需包括对其质量管理体系、生产过程和产品质量的定期检查。对于不合格供应商，应采取警告、限用或淘汰等措施。同时，应与供应商建立良好的合作关系，共同提升产品质量。

7.客户投诉处理与反馈

客户投诉是了解产品质量问题的重要途径。企业应建立客户投诉处理制度，明确客户投诉的接收、调查、处理和反馈流程。客户投诉可通过电话、邮件、网络等多种渠道接收。接到客户投诉后，需立即进行调查，分析问题原因。针对问题原因，需制定相应的处理措施，并尽快反馈给客户。客户投诉处理过程需详细记录，并作为改进产品质量的依据。同时，应建立客户反馈机制，通过定期收集客户意见，了解客户需求，改进产品质量和服务。

8.质量管理体系审核

质量管理体系审核是评估质量管理体系有效性的重要手段。企业应建立质量管理体系审核制度，明确审核的频次、内容、方法和责任。质量管理体系审核可由内部审核员或外部审核机构进行。审核内容应包括质量管理体系文件的符合性、执行的有效性和持续改进的充分性。审核过程中需收集相关证据，并形成审核报告。审核报告需提交管理层，作为改进质量管理体系的依据。同时，应建立审核结果的跟踪验证机制，确保审核发现的问题得到有效解决。质量管理体系审核制度的完善，有助于提升质量管理水平，确保产品质量稳定可靠。

五、

1.生产环境清洁与消毒管理

生产环境的卫生状况直接关系到挂面产品的质量安全。企业应建立生产环境清洁与消毒管理制度，确保生产车间、设备、工具等时刻保持清洁卫生。生产车间需保持干净整洁，地面无尘无污，墙壁无霉无斑，天花板无积尘。生产设备需定期进行清洁和消毒，防止细菌滋生。清洁工具应专用，并定期进行清洗消毒，防止交叉污染。生产车间需保持良好的通风，定期进行空气消毒，确保空气质量符合卫生标准。清洁与消毒工作需制定详细的计划和流程，明确清洁消毒的部位、方法、频率和责任人。清洁消毒记录需详细记录，并作为环境卫生管理的依据。

2.生产区域划分与隔离管理

生产区域划分与隔离是防止交叉污染的重要措施。企业应建立生产区域划分与隔离管理制度，明确生产车间的功能区域划分和隔离要求。生产车间应划分为原料处理区、和面区、熟化区、成型区、干燥区、分装区、包装区等，各区域之间应进行有效隔离，防止交叉污染。原料处理区应与生产车间其他区域隔离，防止原料受到污染。和面区、熟化区、成型区等半成品生产区域应相互隔离，防止半成品之间交叉污染。干燥区、分装区、包装区等成品生产区域应相互隔离，防止成品受到污染。各区域之间的隔离可通过物理隔断或气流组织实现。生产人员进入不同区域前需更换清洁工作服和鞋套，防止污染不同区域。生产区域划分与隔离管理制度的完善，有助于保障挂面产品的质量安全。

3.生产废弃物处理管理

生产过程中会产生各种废弃物，如废弃面团、不合格产品、包装材料等。企业应建立生产废弃物处理管理制度，明确废弃物的分类、收集、转运和处置要求。废弃物需按照类别进行分类，如食品废弃物、一般废弃物、有害废弃物等。分类后的废弃物需进行收集，并放置在指定的收集容器中。废弃物转运需使用专用车辆，防止污染环境。废弃物的处置需符合国家相关法律法规，如食品废弃物需进行无害化处理，一般废弃物需进行焚烧或填埋，有害废弃物需进行专门处置。废弃物处理过程需详细记录，并作为环境管理的重要依据。同时，应建立废弃物减量化措施，如提高生产效率、减少不合格品产生等，降低废弃物产生量。

4.生产用水管理

生产用水是挂面生产过程中不可或缺的要素。企业应建立生产用水管理制度，确保生产用水的质量符合卫生标准。生产用水需符合国家生活饮用水卫生标准，并定期进行水质检测。水质检测项目包括pH值、浊度、细菌总数、大肠菌群等。检测结果需记录存档，并作为生产用水的依据。生产用水管道需定期进行清洗和消毒，防止管道内细菌滋生。生产用水应与其他用途的水源分开，防止交叉污染。生产过程中产生的废水需进行处理，达到排放标准后方可排放。废水处理过程需详细记录，并作为环境管理的重要依据。同时，应建立节约用水的措施，如采用节水设备、循环用水等，降低用水量。

5.生产过程中的卫生控制

生产过程中的卫生控制是防止产品污染的重要措施。企业应建立生产过程中的卫生控制管理制度，明确各工序的卫生要求和操作规范。和面、熟化、成型、干燥、分装、包装等各工序的操作人员需保持良好的个人卫生，勤洗手、勤换衣，防止将细菌带入生产过程。操作人员需佩戴清洁工作服、口罩和手套，防止将细菌污染产品。生产过程中应避免用手直接接触产品，如需接触产品，应使用洁净的工具。生产设备和工具需定期进行清洁和消毒，防止细菌滋生。生产环境需保持干净整洁，定期进行消毒，防止细菌滋生。生产过程中的卫生控制制度的完善，有助于保障挂面产品的质量安全。

6.生产过程中的虫害控制

生产过程中的虫害控制是防止产品污染的重要措施。企业应建立生产过程中的虫害控制管理制度，明确虫害的防治方法和要求。生产车间需安装纱窗、纱门等防虫设施，防止蚊虫进入。生产车间需定期进行灭蚊、灭蝇、灭鼠等虫害防治工作。虫害防治工作需采用物理防治和化学防治相结合的方法，防止虫害滋生。虫害防治工作需定期进行记录，并作为环境管理的重要依据。同时，应建立虫害预防机制，如保持生产环境清洁、封堵虫害通道等，防止虫害滋生。生产过程中的虫害控制制度的完善，有助于保障挂面产品的质量安全。

7.卫生教育与培训

卫生教育与培训是提高生产人员卫生意识和操作技能的重要手段。企业应建立卫生教育与培训制度，定期对生产人员进行卫生教育和培训。培训内容可包括个人卫生、生产卫生、虫害防治、废弃物处理等。培训形式可包括课堂讲解、现场演示、实际操作等。培训结束后需进行考核，考核合格后方可上岗。卫生教育与培训制度的完善，有助于提高生产人员的卫生意识和操作技能，保障挂面产品的质量安全。

8.环境卫生监测

环境卫生监测是评估生产环境卫生状况的重要手段。企业应建立环境卫生监测制度，定期对生产环境进行卫生监测。监测项目可包括空气中的细菌总数、沉降菌、空气尘埃、表面卫生等。监测结果需记录存档，并作为评估生产环境卫生状况的依据。监测结果不合格时，需采取相应的措施进行整改，如加强消毒、改善通风等。环境卫生监测制度的完善，有助于保障挂面产品的质量安全。

六、

1.生产设备维护与保养

生产设备的正常运行是保障挂面生产连续性和产品质量稳定性的基础。企业应建立生产设备维护与保养制度，明确设备的日常维护、定期保养和计划检修要求。日常维护由操作人员负责，主要包括清洁设备、检查紧固件、润滑活动部件等，确保设备处于良好工作状态。定期保养由专业维修人员负责，根据设备使用情况制定保养计划，定期对设备进行深度清洁、部件检查和更换易损件，防止设备出现故障。计划检修由专业维修人员负责，根据设备运行记录和制造商建议，定期对设备进行解体检查和修复，确保设备性能达到要求。所有维护保养工作需详细记录，包括设备名称、维护保养时间、维护保养内容、执行人员等信息，并作为设备管理的重要依据。

2.设备故障应急处理

设备故障是生产过程中可能遇到的问题，企业应建立设备故障应急处理制度，明确故障报告、排查、处理和恢复流程。当设备出现故障时，操作人员应立即停止设备运行，并报告给维修部门。维修部门需及时赶赴现场，进行故障排查，分析故障原因。针对故障原因，需制定相应的处理措施，尽快修复设备。故障处理过程中需详细记录，包括故障现象、故障原因、处理措施、处理时间等信息。故障处理完成后，需进行测试，确保设备恢复正常运行。设备故障应急处理制度的完善，有助于减少设备故障对生产的影响，保障生产连续性。

3.设备更新与改造管理

随着技术的进步和市场需求的变化，生产设备需进行更新与改造。企业应建立设备更新与改造管理制度，明确设备的评估、决策、实施和验收要求。设备评估由技术部门负责，对现有设备的使用情况、性能状况、技术落后程度等进行评估，提出更新与改造建议。设备更新与改造的决策由管理层负责，根据评估结果和生产需求，决定是否进行更新与改造。设备更新与改造的实施由采购部门和技术部门负责，负责设备的采购、安装、调试和验收。设备更新与改造完成后，需进行验收，确保设备性能满足要求。设备更新与改造管理制度的完善，有助于提升生产效率和产品质量，增强企业竞争力。

4.设备使用安