现场管理培训试题答案完整版

现场管理培训试题答案完整版一、单项选择题（每题2分，共20分）1.现场管理中“5S”活动的核心是（）。A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.素养（Shitsuke）答案：D解析：5S的最终目标是通过前四项（整理、整顿、清扫、清洁）的持续推行，培养员工良好的工作习惯和职业素养，因此素养是核心。2.以下哪项不属于目视化管理的作用？（）A.减少信息传递误差B.隐藏生产异常问题C.提高作业效率D.明确责任归属答案：B解析：目视化管理的核心是通过可视化工具（如颜色、标识、图表）将现场状态直观呈现，目的是暴露问题而非隐藏。3.标准化作业的三要素不包括（）。A.标准周期时间（TaktTime）B.标准作业顺序C.标准在制品（WIP）D.标准设备参数答案：D解析：标准化作业的三要素是确保作业一致性的关键：周期时间（生产节奏）、作业顺序（操作步骤）、在制品数量（过程控制量），设备参数属于技术标准范畴。4.现场安全管理中“四不伤害”原则指的是（）。A.不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害B.不伤害设备、不伤害物料、不伤害环境、不伤害人员C.不伤害上级、不伤害同事、不伤害下属、不伤害客户D.不伤害质量、不伤害效率、不伤害成本、不伤害安全答案：A解析：“四不伤害”是安全管理的基础原则，强调个人安全责任与团队协作，核心是通过自我保护和相互提醒降低事故风险。5.设备自主保全的“三级保养”通常指（）。A.日常保养、定期保养、年度大修B.清洁保养、润滑保养、紧固保养C.操作前检查、操作中监控、操作后整理D.初级保养、中级保养、高级保养答案：A解析：设备自主保全的三级保养是企业设备管理的常规分类，日常保养（操作员工负责）、定期保养（专业维修员参与）、年度大修（专业团队实施），覆盖设备全生命周期维护。6.现场问题解决的“5Why分析法”主要用于（）。A.快速解决表面问题B.找到问题根本原因C.统计问题发生频率D.制定问题预防措施答案：B解析：5Why分析法通过连续追问“为什么”（通常5次），层层深入挖掘问题根源，避免仅解决表面症状。7.以下哪项是现场质量控制的“三不原则”？（）A.不接受不良、不制造不良、不流出不良B.不设计不良、不采购不良、不生产不良C.不检查不良、不报告不良、不处理不良D.不培训不良、不操作不良、不记录不良答案：A解析：“三不原则”是现场质量控制的核心要求，强调从接收输入到输出全流程的质量责任，阻断不良品流转。8.生产现场的“动线优化”主要目的是（）。A.减少人员走动距离B.增加设备摆放密度C.提高产品包装美观度D.延长员工工作时间答案：A解析：动线优化通过调整设备、物料、人员的移动路径，减少无效走动和搬运，降低作业时间浪费。9.现场管理中的“看板管理”属于（）。A.计划管理工具B.库存管理工具C.进度控制工具D.以上都是答案：D解析：看板可传递生产计划（计划管理）、指示物料配送（库存管理）、显示工序进度（进度控制），是综合性现场管理工具。10.以下哪项不属于现场“浪费”（Muda）的范畴？（）A.等待设备启动的时间B.超量生产的半成品C.员工技能培训D.重复检验的操作答案：C解析：精益生产中的七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，员工培训属于增值活动，不属于浪费。二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.5S活动的“清洁”（Seiketsu）是指定期进行全面大扫除。（）答案：×解析：“清洁”是维持前3S（整理、整顿、清扫）的成果，通过制度化、标准化形成长效机制，而非一次性大扫除。2.目视化管理要求所有现场信息必须用文字标注，禁止使用颜色或符号。（）答案：×解析：目视化管理鼓励使用更直观的颜色（如红黄绿区分状态）、符号（如箭头指示方向）等，文字标注是补充手段。3.标准化作业文件（SOP）一旦制定，无需更新，应严格执行。（）答案：×解析：标准化作业需根据工艺改进、设备更新、员工反馈等动态调整，保持文件与实际操作的一致性。4.现场安全事故的主要原因是“人的不安全行为”，与“物的不安全状态”无关。（）答案：×解析：事故致因理论（如海因里希法则）指出，事故是“人的不安全行为”与“物的不安全状态”共同作用的结果，需同时控制。5.设备OEE（综合效率）=时间开动率×性能开动率×合格品率。（）答案：√解析：OEE是衡量设备效率的核心指标，由三大率相乘得出，反映设备时间利用、速度损失和质量损失的综合影响。6.现场问题解决时，应优先追究责任人，再分析问题原因。（）答案：×解析：问题解决的核心是“找原因、防再发”，而非“找责任”，过度追责会导致员工隐瞒问题，阻碍根本原因分析。7.生产现场的在制品（WIP）越多，说明生产效率越高。（）答案：×解析：在制品过多会掩盖生产异常（如设备故障、质量问题），增加库存成本，降低资金周转率，是典型的浪费。8.现场培训中，“OJT（在岗培训）”比“OFFJT（脱岗培训）”更有效，因为能直接结合实际操作。（）答案：√解析：OJT通过“做中学”让员工在实际岗位上即时应用知识，比理论性的OFFJT更易掌握操作技能。9.现场5S检查只需关注“看得见”的区域，如车间地面、设备表面，无需检查仓库或角落。（）答案：×解析：5S强调“全区域、无死角”，仓库、角落等隐蔽区域若管理不善，易成为问题发源地（如物料积压、安全隐患）。10.精益生产的“一个流”（SinglePieceFlow）要求所有工序必须同步完成，不允许任何时间差。（）答案：×解析：“一个流”是指产品以单件（或小批量）形式在工序间流动，减少批量等待，但允许工序间有合理的时间衔接，而非绝对同步。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述现场5S管理的具体内容及推行步骤。答案：5S管理包括：（1）整理（Seiri）：区分现场必要与不必要物品，清除无用物品（如过期文件、损坏工具），减少空间占用。（2）整顿（Seiton）：对必要物品定置定位（“三定”：定点、定容、定量），标识清晰（如区域线、标签），实现“30秒内取放”。（3）清扫（Seiso）：彻底清理现场垃圾、灰尘，同时检查设备隐患（如漏油、松动），将清扫与设备维护结合。（4）清洁（Seiketsu）：建立5S标准（如检查清单、责任表），通过定期检查（如红牌作战、定点摄影）维持前3S成果。（5）素养（Shitsuke）：通过培训、奖惩机制（如5S积分制）培养员工自觉遵守规则的习惯，形成文化。推行步骤：①前期准备：成立5S推进小组，制定推行计划，开展全员培训；②现场诊断：识别问题区域（如杂物堆积区、标识模糊区）；③实施整理整顿：清理无用物品，规划定置定位；④开展清扫清洁：组织大扫除，建立检查标准；⑤巩固与提升：通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理）持续优化，将5S纳入日常管理。2.说明现场目视化管理的三级水准及应用场景。答案：目视化管理按深度分为三级：（1）初级水准：“明确标识”。通过标签、区域线、看板等标识物品名称、数量、状态（如“合格品区”“待检区”），解决“是什么、在哪里”的问题。应用场景：仓库物料摆放（货架标签）、工具柜管理（形迹管理）。（2）中级水准：“异常显化”。通过颜色、信号灯、图表等直观显示异常状态（如设备停机时红灯闪烁、生产进度低于目标时用红色箭头标注），解决“是否正常”的问题。应用场景：设备状态监控（ANDON系统）、生产进度看板（实际与计划对比）。（3）高级水准：“自动判断”。通过传感器、智能终端等自动采集数据并判断异常（如温度超过阈值自动报警、物料低于安全库存自动触发采购），解决“如何处理”的问题。应用场景：智能产线（PLC自动控制）、仓储管理系统（WMS自动补货）。3.简述标准化作业（SOP）的制定要点及实施意义。答案：制定要点：（1）基于实际操作：由一线员工、技术人员、管理人员共同参与，确保SOP符合真实作业场景；（2）明确三要素：标准周期时间（TaktTime，与客户需求匹配）、标准作业顺序（操作步骤的逻辑顺序）、标准在制品（WIP，工序间最小必要库存）；（3）可视化呈现：用图文结合（如操作流程图、关键点照片）替代纯文字，便于理解；（4）动态更新：根据工艺改进、设备升级、员工反馈定期修订（如每季度评审一次）。实施意义：①保证质量一致性：减少因操作差异导致的不良品；②提高效率：明确最优操作路径，减少无效动作；③降低培训成本：新员工通过SOP快速掌握技能；④便于问题追溯：操作偏离SOP时可快速定位责任环节。4.现场安全管理的“四不放过”原则是什么？结合实例说明如何应用。答案：“四不放过”原则是：（1）事故原因未查清不放过：必须通过5Why法或鱼骨图分析，找到直接原因（如操作失误）和根本原因（如培训不足）；（2）责任人员未处理不放过：对事故相关责任人（如操作者、班组长、主管）按制度追责（如通报批评、绩效扣减）；（3）整改措施未落实不放过：制定具体整改计划（如增加安全培训、加装防护装置），并跟踪完成情况；（4）有关人员未受到教育不放过：通过安全会、案例分享会，让全体员工吸取教训，避免重复事故。实例应用：某车间发生员工被设备夹伤事故。①原因分析：直接原因是员工未关闭设备电源即进行清理（违反安全规程），根本原因是岗前安全培训缺失；②责任处理：操作者（未遵守规程）、班组长（未监督）、培训专员（未执行培训）均被追责；③整改措施：立即停止该设备使用，加装紧急停止按钮；修订安全规程，增加“断电挂牌”步骤；④教育落实：组织全员安全培训，播放事故录像，考试合格后方可上岗。5.简述现场设备管理中TPM（全员生产维护）的核心思想及推行阶段。答案：TPM核心思想：（1）全员参与：从高层到一线员工共同负责设备维护，打破“操作归工人、维修归技术部”的传统分工；（2）预防为主：通过日常保养（清扫、润滑）、定期检查（点检）预防设备故障，而非事后维修；（3）效率最大化：以OEE（综合效率）为目标，减少设备停机、速度损失、不良品损失。推行阶段：（1）准备阶段：成立TPM推进委员会，制定方针目标，开展全员培训（如设备结构、保养技能）；（2）导入阶段：选择试点设备，实施自主保全（员工完成日常保养）、专业保全（技术部负责复杂维修）；（3）扩展阶段：将TPM从试点设备推广至全车间，建立设备档案（如维修记录、保养计划）；（4）深化阶段：通过小组活动（如PM小组）解决设备瓶颈问题（如频繁停机），开展设备效率竞赛；（5）标准化阶段：将TPM流程制度化（如《设备保养手册》），纳入绩效考核（如设备OEE与班组奖金挂钩）。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某机械加工厂装配车间近3个月效率下降15%，不良品率从2%上升至5%，员工抱怨“找工具耗时”“设备经常停机”“物料摆放混乱”。作为现场主管，你将如何分析原因并制定改善方案？答案：原因分析（结合人、机、料、法、环）：（1）人：①新员工占比高（约30%），未接受系统培训，操作不熟练；②员工流失率上升（月离职率8%），经验传承不足。（2）机：①设备老化（平均使用10年），未定期保养，导致频繁停机（月均停机时间40小时）；②工装夹具磨损（如定位销松动），影响装配精度。（3）料：①物料配送不及时（如螺丝、垫片经常缺料），员工需停机等待；②物料摆放混乱（不同规格零件混放），取料时易拿错（占不良品的20%）。（4）法：①无标准化作业指导书（SOP），员工操作习惯差异大（如拧紧力矩有的用10N·m，有的用15N·m）；②质量检验仅靠最终全检，未在工序中设置自检（如装配后未检查间隙）。（5）环：①车间通道狭窄（宽度仅1.2米），物料车与人员交叉通行，影响效率；②工具柜无定置管理（工具随意摆放），找工具平均耗时5分钟/次。改善方案：（1）人员管理：①实施“导师制”（老员工带新员工），制定3天岗前培训（含SOP、安全、工具使用）；②优化薪酬结构（如设立“效率奖金”），降低流失率。（2）设备管理：①推行TPM自主保全，要求员工每班前10分钟清洁设备、检查润滑；②技术部制定《设备月度保养计划》（如更换磨损零件），目标将停机时间降至20小时/月。（3）物料管理：①推行“超市化”物料架（按装配顺序摆放，每种物料标注最大/最小库存）；②实施“单卡配送”（用看板指示仓库按小时配送物料），确保“随用随到”。（4）方法优化：①编制《装配SOP》（含拧紧力矩、检查项目），用照片标注关键步骤（如“螺栓需露出2-3牙”）；②推行“三检制”（自检、互检、专检），在装配完成后100%自检（如测量间隙）。（5）环境改善：①重新规划车间布局（拓宽通道至1.8米），划分“物料区-装配区-成品区”单向流动；②工具柜实施形迹管理（按工具形状开槽，标注名称），目标找工具时间≤1分钟/次。案例2：某电子厂贴片（SMT）车间发生一起安全事故：一名员工在清理贴片机时，设备突然启动，导致其手臂被卷入。经调查，设备未设置“断电挂牌”制度，员工未接受过“设备维护安全”培训，现场安全标识（如“禁止带电作业”）模糊不清。作为安全主管，你将如何制定整改措施？答案：整改措施需覆盖“短期应急”与“长期预防”：短期措施（1周内完成）：（