钢型混凝土组合结构施工方案

钢型混凝土组合结构施工方案1总则1.1适用范围本方案适用于抗震设防烈度6～8度地区、高度≤200m的钢型混凝土组合结构（SRC）现浇施工，涵盖钢骨柱、钢骨梁、钢骨剪力墙、型钢混凝土楼板及节点区。1.2编制依据《组合结构设计规范》JGJ138、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205、《混凝土结构工程施工规范》GB50666、《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令、《施工高处作业安全技术规范》JGJ80及项目施工图、地勘报告、BIM模型、塔吊布置图。1.3管理目标质量：一次验收合格率100%，节点区超声波检测一次合格率≥98%。安全：零死亡、零坍塌、零火灾，月轻伤率＜0.3‰。工期：标准层5d/层，节点区不占关键线路。环保：场界噪声昼间≤70dB，夜间≤55dB；扬尘在线监测PM10≤0.15mg/m³。2施工部署2.1组织机构项目经理部下设“SRC专项组”，分钢骨、钢筋、混凝土、测量、安全、质检6小队，实行“专业工程师负责制”，每队配置1名5年以上SRC经验工程师。2.2施工区段划分以伸缩缝为界，分A、B两区，每区再按塔吊覆盖半径45m划分为3个流水段；每段实行“钢骨安装→钢筋→混凝土”三步流水，节拍16h。2.3垂直运输采用1台STT293平头塔吊（12t）+1台SC200/200施工电梯；塔吊布置于核心筒内，附着间距≤18m，钢骨柱分段重量≤9.5t，满足1.25倍安全系数。2.4临时堆场钢骨堆场硬化20cm厚C20混凝土+10cm碎石垫层，设2%双向排水坡；堆垛≤3层，层间用10cm×10cm方木垫实，端部设1.2m高防倾覆架。3钢骨加工与预拼装3.1深化设计采用TeklaStructures2022建模，节点区细化至每颗16mm栓钉；出具NC代码直发车间；模型经设计院、总包、监理三方48h内云签。3.2材料复验Q355B型钢每60t一批，抽样做20℃冲击试验；栓钉φ19×100每5万颗一批，做30°弯曲试验；不合格材料24h内退场并留影像记录。3.3加工精度翼板宽度偏差≤±1mm，腹板垂直度≤h/500，栓钉位置偏差≤±1mm；采用5轴激光切割下料，火焰切割仅用于>40mm厚板，切割后24h内进炉矫直。3.4预拼装每根钢骨柱、梁在车间进行100%卧式预拼装，接口错位≤2mm；合格后打钢印编号，用4颗M24临时螺栓锁紧，随货发至现场。4钢骨安装4.1测量定位采用LeicaTS16全站仪（1″级），以核心筒十字控制线为基准，每施工段投测4个二级控制点；钢骨柱定位偏差≤2mm，标高用DS05水准仪闭合测量，误差≤1mm。4.2临时固定柱脚设4组20mm厚限位板，与预埋M30锚栓焊接；柱顶用2根10槽钢做八字撑，撑杆与楼板预埋件焊接，焊缝高度8mm；梁端设1根φ48×3.5钢管做侧向支撑，间距≤1.5m。4.3高强螺栓采用10.9S扭剪型，初拧50%终拧扭矩，复拧100%，终拧至梅花头断；每颗螺栓用电动扭矩扳手标定，误差≤±3%；当天安装当天终拧，雨天用防水罩封闭。4.4焊接柱柱对接熔透焊缝，采用E50型φ1.2mm药芯焊丝，CO₂气体保护，电流260A，电压30V，线能量≤45kJ/cm；焊前预热80℃，层间温度150～230℃；超声波检测等级B级，一次合格率<98%时停焊分析。5钢筋工程5.1钢筋翻样采用BIM与钢筋云翻样软件“广联达GFY”联动，节点区钢筋与型钢冲突自动避让，生成3D碰撞报告；翻样单经钢筋工长、钢结构深化、监理三方会签。5.2穿筋工艺柱主筋采用“并筋+弯折”穿越法：遇翼缘板开φ35mm圆孔，孔边距栓钉≥50mm；无法穿孔时，采用1:6斜弯绕过，弯折点设10d直段。5.3箍筋加密节点区1.5倍梁高范围内箍筋@100，肢距≤200mm；采用135°弯钩，平直段10d；与型钢相交处用2mm厚U型卡板焊接固定，确保笼体整体吊装不变形。5.4保护层柱40mm、梁30mm，采用“井”字定型花岗岩垫块，强度≥C50，间距≤600mm；垫块与模板点胶防位移。6模板工程6.1柱模板采用18mm厚芬兰WISA板+50×100方木背楞+双10槽钢柱箍；柱箍间距450mm，底部3道加密至300mm；模板拼缝贴5mm×15mm自粘海绵条，防止漏浆。6.2梁模板梁底模设1‰起拱，侧模用40×60钢木组合背楞，对拉螺栓M16@600，螺栓外套φ20PVC套管，拆模后注微膨胀砂浆封堵。6.3节点区节点模板采用“定型钢模+磁力盒”体系，钢模厚6mm，设4个φ150振捣窗口；磁力盒吸力≥450kg，间距400mm，确保振捣不上浮。7混凝土工程7.1配合比强度等级C60，坍落度220±10mm，扩展度600mm；胶材480kg/m³（P·II52.5水泥380kg，Ⅰ级粉煤灰60kg，S95矿粉40kg），砂率38%，聚羧酸减水剂掺量1.8%，28d氯离子扩散系数≤800C。7.2浇筑顺序“先节点、后梁板”：每段分3次下料，第1次至梁底50mm，第2次至板底，第3次至板面；节点区用φ50振捣棒，间距≤1.5R，快插慢拔30s，至表面无气泡溢出。7.3温控防裂埋设3层φ30镀锌钢管冷却水管，水平间距800mm，通水15℃循环，降温速率≤2℃/h；混凝土中心表面温差≤20℃，表面环境温差≤15℃。7.4养护覆0.2mm厚塑料薄膜+50mm厚防火棉被，72h内保持湿润，7d内浇水养护，强度达40MPa方可拆模；同条件试块7d强度≥35MPa方可上荷载。8栓钉与埋件8.1栓钉焊接采用拉弧式栓钉焊机，瓷环烘干120℃×1h；焊接电流1500A，提升量3mm，压入量1.5mm；每100颗抽5颗做30°弯曲，焊缝无裂纹为合格。8.2埋件安装埋件钢板Q355B，锚筋HRB400，T型焊脚高8mm；安装偏差≤±3mm，标高≤±2mm；混凝土浇筑前用胶带密封外露螺纹，防止污染。9质量检验9.1验收流程钢骨安装→钢筋→模板→混凝土，每道工序执行“三检制”+举牌验收，影像资料实时上传“智慧工地”平台，二维码追溯。9.2检测比例钢骨焊缝UT检测20%，节点区50%；钢筋扫描仪抽检5%，保护层合格率≥90%；混凝土回弹取芯法，每100m³抽1组，芯样强度≥1.0倍设计值。9.3缺陷处理发现夹渣、气孔，用碳弧气刨清除后重焊，并扩大1.5倍检测；混凝土蜂窝深度>5mm，凿除至坚实面，用CGMⅢ型灌浆料修补，28d强度≥60MPa。10安全文明10.1高处作业钢骨安装≥2m必须系挂全身式安全带，生命线采用φ12镀锌钢丝绳，每6m设1个固定支架，张力≥10kN；雨天、风速≥6级停止吊装。10.2动火管理焊接作业前开动火证，配2具5kg干粉灭火器+1桶200L消防水；下方设1.5m×1.5m防火斗，防止焊渣坠落。10.3临边防护楼层周边设1.2m高定型防护栏，立杆间距≤2m，底部设20cm踢脚板；电梯井口设1.8m高钢筋栅栏，每两层设一道安全平网。11应急预案11.1坍塌预案若出现钢骨节点变形>20mm，立即启动Ⅰ级响应：停止作业→疏散→上报→启动备用支撑（100t千斤顶+I25工字钢）→设计院复核。11.2火灾预案现场设4m³消防水池，配2台25m扬程高压泵；起火后3min内形成第一灭火力量，5min内拨打119；每季度演练1次，留存视频。11.3高温中暑气温>35℃时11:00～15:00停止露天作业，发放藿香正气水2支/人·班；现场设2处20m²遮阳棚，备冰袋20个。12信息化管理12.1BIM协同每周三下午14:00召开BIM协调会，碰撞问题24h内闭环；模型版本号采用“日期+流水号”，确保最新。12.2二维码每根钢骨生成唯一二维码，含炉批号、焊工号、探伤报告；现场扫码即可查看，实现终身追溯。12.3无人机巡检每周五采用M300RTK无人机全景扫描，对比进度模型，偏差>2d预警并生成报告。13绿色施工13.1噪声控制切割机设2m×2m×0.3m吸音罩，内衬50mm厚岩棉，场界噪声降低8dB；夜间禁止高噪声设备。13.2废水回用设置3级沉淀池，冲洗废水经沉淀+过滤后回用于洒水降尘，回用率≥40%。13.3固废分类钢构边角料集中堆放，由物资部统一回收；焊渣、废焊条按危废HW49管理，委托有资质单位清运，联单保存5年。14工期控制14.1标准层5d循环第1天6:00～18:00钢骨吊装；第2天8:00完成高强螺栓终拧并开始钢筋绑扎；第3天20:00完成模板；第4天6:00～16:00浇筑混凝土；第5天12:00强度达10MPa后拆模，转入下一层。14.2关键节点节点区焊接、钢筋穿筋、混凝土浇筑为关键线路，实行“红黄牌”制度：延误4h黄牌警告，8h红牌罚2000元并约谈队长。15成本控制15.1材料损耗钢骨≤1%，钢筋≤1.5%，混凝土≤0.8%；超耗部分按采购价120%扣款。15.2优化奖励提出可实施优化建议节省≥5万元，按节省额10%奖励团队，当月兑现。16培训与考核16.1入场教育所有SRC作业人员进场前观看30min三维动画交底，考试≥90分