机械工程汽车制造厂汽车维修工程师实习报告

机械工程汽车制造厂汽车维修工程师实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在汽车制造厂担任汽车维修工程师实习生，负责发动机装配线故障排查与质量检测。通过为期八周的实习，累计完成发动机总成测试128次，发现并解决气门间隙调整异常问题23例，传动轴异响故障12例，推动装配线良品率从92%提升至95.5%。熟练运用CAD软件进行故障部件逆向建模3次，优化维修流程图2份，将常规维修周期缩短0.5小时/次。掌握了基于故障树分析（FTA）的故障诊断方法，并形成可复用的维修案例集，包含扭矩参数校准、润滑系统压力测试等标准化操作程序。二、实习内容及过程2023年7月10日入职后，我被分配到发动机装配线做维修工程师实习。主要是跟着师傅处理线上突发问题，记录数据，然后分析原因。每天早上8点上班，12点下班，下午1点到5点，中间有1小时吃饭休息。第一个月主要熟悉设备，比如曲轴箱通风阀、废气再循环阀这些部件的位置和功能，还学了怎么用扭矩扳手校准气门间隙，标准误差不能超过0.02毫米。8月15号遇到第一个坎，一台发动机试车时出现爆震现象，转速到3000转就抖得不行。我跟着师傅查数据流，发现进气压力传感器信号延迟0.003秒，怀疑是线束接头松动，果然是连接器针脚有轻微氧化。师傅教我用内窥镜检查缸内情况，还让我用示波器看点火波形，那会儿觉得挺难，但多看几次就有点感觉了。整个月处理类似问题38次，其中有15次是传感器故障，12次是液压油路堵塞。9月初参与优化装配流程，针对气门导管磨损问题，我们调整了润滑泵的供油压力，从1.2MPa降到1.0MPa，结果装配后的发动机漏气率从0.8%降到0.3%以下。期间还帮技术部整理了50份维修案例，重点写扭矩参数对装配质量的影响，发现凸轮轴轴承锁销力矩没达标是导致异响的常见原因，规范后返修率直接降了37%。实习最后两周，我开始独立处理简单的故障，比如更换正时皮带，要求对齐标记误差不能超过1度。最大的收获是学会了用故障树分析（FTA）拆解问题，比如冷却液温度异常报警，可以从传感器、线路、冷却风扇三个分支查起，比以前逐个排查省事多了。不过也发现工厂培训挺水的，很多操作规程都是靠师傅口头传，没系统整理，而且车间噪音大，有时候听不清设备报警声。建议他们搞个数字化看板，把故障代码和处置步骤直接投影出来，还能记录维修历史，省得每次都翻纸质手册。岗位匹配度还行，但希望接触更多电控系统调试，我对标定参数挺感兴趣的。这次实习让我明白，光会书本知识不够，得把理论跟实际工况结合，比如学到的正时校准技巧，现在回想起细节还是觉得挺有意思的。三、总结与体会这八周，从7月10日到9月5日，在汽车制造厂的经历让我对机械工程的理解彻底变了样。以前课本上学到的发动机原理、液压系统、公差配合，现在都跟实际产品挂上钩了。亲手调试过128台发动机，解决过23次气门间隙调整不当、12次传动轴异响这类问题，数据直接体现在良品率上，从92%提到95.5%，这感觉挺实在的。记得8月28号那会儿，装配线突然集体报液压油压力不足，一查是滤芯堵塞，但当时备件刚好用完，硬是跟设备部协调，又花了1.5小时清空了油箱里的杂质才恢复生产，那滋味，第一次觉得肩上扛着责任。这种在压力下解决实际问题的能力，以前根本没体会过。实习期间，我用了FTA方法分析过5次故障案例，特别是冷却液温度传感器信号乱跳那次，把整个系统分解成几十个节点，最后定位到是线束屏蔽层破损，这种系统性思维现在用着特别顺手。行业里搞智能制造、数字化的趋势挺明显，我所在的车间虽然还没完全自动化，但MES系统已经渗透到质量追溯里，这让我意识到，以后搞机械的，没点计算机技能根本没法干。实习也让我看清了自己的短板，比如对发动机电控单元标定参数这块了解太浅，这直接影响了我在9月1号尝试优化点火提前角策略时的判断。接下来打算沉下心学VCU标定相关的课程，看看能不能考个相关的工程师认证，把实践经验往纸上写，争取以后真进了厂，能更快上手核心岗位。从学生到准职场人，心态变化挺大的，以前遇到问题爱钻牛角尖，现在更愿意先动手试，再结合数据复盘，觉得这样成长快。这段经历的价值闭环就是，理论联系了实践，实践又反哺了理论，现在再看课本，能发现很多以前忽略的细节，比如材料选择对疲劳寿命的影响，现在跟实际工况一联系就懂了。未来要是继续走汽车这条道，我希望能往电控或者智能驾驶方向发展，毕竟这是大势所趋，现在多攒点底子没坏处。致谢感谢在汽车制造厂提供的实习机会，让我能把书本知识用在实际工作里。特别感谢带我的师傅，他教我的发动机装配技巧和故障排查思路，比如那回教我怎么看示波器上点火波形异常，现在还记得。也谢谢维修团队的同事，他们分享的液压系统维护经验对我帮助挺大，还有