塑料制品成型制作工技能操作考核试卷及答案

塑料制品成型制作工技能操作考核试卷及答案一、理论知识考核试题（一）单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.以下哪种塑料原料属于热固性塑料？A.聚乙烯（PE）B.环氧树脂（EP）C.聚丙烯（PP）D.聚苯乙烯（PS）2.注射成型中，保压阶段的主要作用是？A.防止熔体倒流B.提高注射速度C.降低模具温度D.增加塑化效率3.测量塑料制品收缩率时，正确的测量时机是？A.脱模后立即测量B.脱模后24小时测量C.脱模后1小时测量D.脱模后冷却至室温即可测量4.挤出成型中，螺杆转速过快可能导致的问题是？A.制品表面粗糙B.熔体温度过低C.塑化均匀性提高D.机头压力稳定5.模具分型面设计的关键要求是？A.便于制品脱模B.增加模具强度C.减少冷却时间D.提高注射压力6.以下哪种情况会导致注射制品出现银纹？A.原料干燥不足B.模具温度过高C.注射速度过慢D.保压时间过长7.吹塑成型中，型坯下垂（型坯自重拉伸）会导致？A.制品壁厚均匀B.制品底部过薄C.吹胀比减小D.成型周期缩短8.热塑性塑料的加工温度应控制在？A.玻璃化转变温度以下B.粘流温度与分解温度之间C.熔点与玻璃化转变温度之间D.分解温度以上9.塑料配色时，色母粒添加比例过高可能导致？A.颜色偏浅B.制品力学性能下降C.成型周期缩短D.熔体流动性提高10.注射机的额定注射量是指？A.螺杆最大推进体积B.料筒最大容量C.模具型腔总体积D.每次注射的理论最大塑料质量11.挤出成型中，口模温度过低会导致？A.制品表面光滑B.熔体破裂C.挤出压力降低D.产量提高12.以下哪种缺陷是由于模具排气不良引起的？A.缺料B.飞边C.烧焦D.收缩凹陷13.塑料拉伸强度测试时，试样应符合的标准是？A.GB/T1040.2-2006B.GB/T2918-1998C.GB/T3682-2000D.GB/T1633-200014.注射成型中，螺杆背压过高会导致？A.塑化时间缩短B.熔体温度升高C.原料降解减少D.注射压力降低15.以下哪种原料的吸湿性最强？A.聚酰胺（PA）B.聚碳酸酯（PC）C.聚乙烯（PE）D.聚丙烯（PP）16.吹塑制品出现壁厚不均的主要原因是？A.吹胀压力过低B.型坯温度不均C.冷却时间过长D.模具锁模力不足17.挤出机螺杆的长径比（L/D）增大，对塑化效果的影响是？A.塑化更均匀B.塑化效率降低C.熔体温度降低D.能耗减少18.注射模具的冷却系统设计中，冷却水的流速应控制在？A.0.1-0.3m/sB.0.5-1.5m/sC.2.0-3.0m/sD.3.5-4.5m/s19.以下哪种情况会导致塑料制品的内应力增大？A.模具温度均匀B.冷却速度过快C.保压时间适当D.注射速度缓慢20.塑料成型车间的环境湿度应控制在？A.20%-30%B.40%-60%C.70%-80%D.80%以上（二）判断题（每题1分，共10题，10分）1.热塑性塑料加热时可软化成型，冷却后固化，再次加热仍可重复成型。（）2.注射成型中，模具温度越高，制品冷却时间越短。（）3.挤出成型时，增加螺杆转速一定会提高产量。（）4.塑料原料的干燥温度越高，干燥效果越好。（）5.模具顶出机构设计不合理会导致制品脱模变形。（）6.吹塑成型中，型坯吹胀比越大，制品壁厚越均匀。（）7.注射制品的收缩率仅与原料本身特性有关，与工艺参数无关。（）8.挤出机开车前必须进行预热，防止螺杆扭矩过大损坏设备。（）9.塑料配色时，色母粒与原料混合不均匀会导致制品颜色色差。（）10.注射成型中，保压压力应高于注射压力以确保补缩效果。（）（三）简答题（每题5分，共6题，30分）1.简述注射成型中“塑化”的定义及其关键控制参数。2.分析挤出制品表面出现“鲨鱼皮”缺陷的可能原因及解决措施。3.列举吹塑成型中影响制品壁厚均匀性的3个主要因素。4.说明模具温度对注射制品质量的影响（至少列出3点）。5.塑料原料干燥不充分时，成型过程中可能出现哪些问题？6.简述注射机日常维护中“螺杆清洁”的操作要点。（四）计算题（10分）某注射机的额定注射量为300cm³（以PS塑料计算，密度1.05g/cm³），现需生产ABS制品（密度1.04g/cm³），制品单重200g（含浇口凝料30g），请计算：（1）该注射机的额定注射质量（以PS计）；（2）生产该ABS制品时，实际注射量占额定注射量的百分比（保留两位小数）。二、操作技能考核试题（一）考核项目：注射成型生产某汽车塑料支架（单边尺寸公差±0.2mm，表面无划痕、缩孔）（二）考核要求（总分100分）1.设备准备（15分）（1）检查注射机润滑系统油位（要求：液压油位在视窗2/3以上，润滑点无堵塞）；（2）预热料筒（工艺要求：料筒温度前段220±5℃，中段210±5℃，后段200±5℃）；（3）检查模具安装状态（要求：模具定位圈与注射机定位孔配合紧密，锁模力符合工艺卡800kN）。2.工艺参数设置（20分）（1）设置注射压力（工艺要求：一级注射压力80MPa，二级保压压力50MPa）；（2）设置注射速度（工艺要求：一级速度60mm/s，二级速度30mm/s）；（3）设置冷却时间（工艺要求：25±2s）；（4）设置螺杆背压（工艺要求：10±2MPa）。3.首件生产与检验（30分）（1）完成3模连续生产，记录每模成型周期（要求：周期45±3s）；（2）使用游标卡尺测量制品关键尺寸（长度150mm、宽度80mm、厚度5mm）；（3）目视检查表面质量（要求：无划痕、缩孔、飞边、熔接痕）；（4）填写首件检验记录（要求：数据完整，签字规范）。4.异常处理（20分）模拟场景：第4模生产时，制品出现“缺料”缺陷（型腔末端未填满）。（1）分析可能原因（至少列出3项）；（2）提出对应的解决措施（与原因一一对应）。5.清料与关机（15分）（1）生产结束后，用清洁料筒的专用料（PP）进行清料（要求：料筒内无残留ABS）；（2）关闭加热系统，待料筒温度降至100℃以下关闭电源；（3）清理设备周边区域（要求：无原料颗粒、油污，工具归位）。--答案一、理论知识考核答案（一）单项选择题1.B2.A3.B4.A5.A6.A7.B8.B9.B10.A11.B12.C13.A14.B15.A16.B17.A18.B19.B20.B（二）判断题1.√2.×（模具温度越高，冷却时间越长）3.×（超过临界转速会导致塑化不良，产量下降）4.×（温度过高可能导致原料氧化降解）5.√6.×（吹胀比过大会导致壁厚不均）7.×（工艺参数如保压、冷却时间会影响收缩率）8.√9.√10.×（保压压力一般为注射压力的60%-80%）（三）简答题1.塑化是指塑料在料筒内受热、剪切作用下由固态转变为均匀熔体的过程。关键控制参数：料筒温度（影响熔体流动性）、螺杆转速（影响塑化时间和剪切热）、背压（影响熔体密实度和均匀性）。2.可能原因：口模温度过低导致熔体表面冷却过快；挤出速度与口模设计不匹配；原料熔体强度不足。解决措施：提高口模温度5-10℃；降低挤出速度或调整口模间隙；更换熔体强度更高的原料或添加增韧剂。3.主要因素：型坯温度分布（局部温度过高会导致拉伸变薄）；吹胀压力大小（压力不足无法均匀贴模）；模具冷却效率（冷却不均导致收缩不一致）。4.影响：①模具温度过高：冷却时间延长，生产效率降低；制品易粘模，脱模困难；②模具温度过低：熔体流动阻力大，易出现缺料；制品内应力增大，后期易变形；③模具温度不均：制品收缩不一致，尺寸精度下降。5.可能出现的问题：制品表面出现银纹（水分汽化形成气泡）；力学性能下降（水分导致分子链断裂）；熔体流动性异常（局部水解影响粘度）；模具表面出现水痕（冷凝水附着）。6.操作要点：停机前将料筒温度升至原料清洁温度（高于正常生产温度10-20℃）；使用专用清洁料（如PP）进行3-5次注射，确保残留物料排出；螺杆退至最后位置，关闭加热后手动盘动螺杆2-3圈，防止物料固化粘结；清洁时避免使用金属工具刮擦螺杆表面，可用铜刷清理。（四）计算题（1）额定注射质量（PS）=额定注射体积×PS密度=300cm³×1.05g/cm³=315g（2）ABS制品实际注射量=制品单重（含浇口）=200gABS的体积=质量/密度=200g/1.04g/cm³≈192.31cm³占额定注射量百分比=（192.31/300）×100%≈64.10%二、操作技能考核评分标准（示例）1.设备准备（15分）润滑系统检查：油位不足扣3分，润滑点堵塞扣2分（最多扣5分）；预热温度：每段温度超差±2℃扣2分，超差±5℃扣5分（最多扣5分）；模具安装：定位圈配合不紧密扣3分，锁模力不符扣2分（最多扣5分）。2.工艺参数设置（20分）注射压力：一级/二级压力超差±5MPa各扣3分（最多扣6分）；注射速度：一级/二级速度超差±5mm/s各扣3分（最多扣6分）；冷却时间：超差±1s扣2分，超差±3s扣5分（最多扣5分）；背压：超差±2MPa扣3分（最多扣3分）。3.首件生产与检验（30分）成型周期：每模超差±1s扣1分，超差±3s扣3分（最多扣6分）；尺寸测量：每个尺寸超差±0.1mm扣2分，超差±0.2mm扣5分（最多扣15分）；表面质量：每处划痕/