精工液压现场6S管理考试题及答案

精工液压现场6S管理考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精工液压车间某区域存放着3个月未使用的液压油缸密封件（总库存周期为1个月），根据6S管理要求，最合理的处理方式是：A.继续存放在原区域，标注“待用”B.转移至仓库待处理区，按呆滞物料流程处置C.拆分后作为维修备件使用D.直接丢弃答案：B解析：整理（Seiri）的核心是区分必要与非必要物品，超过使用周期的物料应归类为非必要，需进入待处理流程，避免占用现场空间。2.液压测试台操作区工具柜内，扳手、游标卡尺、管钳混放于同一抽屉，违反了6S中哪项原则？A.整理B.整顿C.清扫D.安全答案：B解析：整顿（Seiton）要求“三定”（定点、定容、定量）与“三要素”（场所、方法、标识），工具混放未实现分类管理，违反整顿原则。3.液压油加注区地面有少量油液渗透痕迹，未及时清理，可能引发的6S问题不包括：A.清扫不彻底B.增加滑倒风险（安全隐患）C.污染液压油（质量隐患）D.影响设备稼动率答案：D解析：油液未清理直接关联清扫（Seiso）不达标，同时油液残留会导致滑倒（安全）和污染新油（质量），但与设备稼动率无直接因果。4.下列哪项不符合“清洁（Seiketsu）”的持续化要求？A.每月15日固定进行全面6S检查B.液压管路标识牌因油污模糊后，仅用抹布擦拭未更新C.编制《液压车间6S执行手册》并定期修订D.操作员工将“设备每日5分钟清扫”写入交接班记录答案：B解析：清洁强调标准化与持续维护，标识模糊需重新制作而非仅擦拭，否则无法保证标识有效性，不符合清洁的“维持成果”要求。5.液压阀装配区某员工长期将个人水杯放置于零件托盘旁，违反了6S中哪项核心素养？A.整理：混淆公私物品B.整顿：破坏定置管理C.素养：缺乏规则意识D.安全：增加污染风险答案：C解析：素养（Shitsuke）强调员工自觉遵守规范，个人物品与生产物料混放反映员工未形成“按标准操作”的习惯，属于素养问题。6.液压站高压管路接口处需设置警示标识，最合理的标识内容是：A.“高压危险”+最大工作压力值+禁止触摸区域B.“小心管路”C.“注意安全”D.“非专业人员勿近”答案：A解析：安全（Safety）标识需明确风险类型、具体数值及禁止行为，A选项包含压力值（量化风险）和禁止区域（具体指引），符合“可视化安全”要求。7.液压油缸试验台的“设备清扫基准”应包含的关键信息不包括：A.清扫部位（如活塞杆、油槽、电气箱）B.清扫频率（每日/周/月）C.清扫工具（抹布、气枪、专用清洁剂）D.清扫人员的绩效奖金标准答案：D解析：清扫基准需明确“做什么、何时做、用什么做”，绩效标准属于考核范畴，不直接属于清扫操作规范。8.某班组将废弃液压胶管切割为50cm段，用于临时固定电缆，这体现了6S中的：A.整理：减少废弃物B.整顿：合理利用空间C.清扫：消除污染源D.素养：节约意识答案：D解析：通过二次利用废弃物料，体现员工主动优化资源的意识，属于素养（Shitsuke）中“节约”“改善”的延伸。9.液压油桶存放区需设置的关键标识不包括：A.油桶规格（如46抗磨液压油）B.最大存放数量（如≤10桶）C.责任人姓名（如张三）D.油桶生产厂家答案：D解析：存放区标识需明确物料属性（规格）、管理限制（数量）、责任主体（责任人），生产厂家与现场管理无直接关联。10.液压设备润滑点未标注“润滑周期”，可能导致的后果是：A.整理混乱（润滑剂与其他油品混放）B.整顿失效（找不到润滑工具）C.清扫遗漏（润滑点积灰未清理）D.设备故障（因润滑不足导致磨损）答案：D解析：未标注润滑周期会导致员工无法按时润滑，直接引发设备异常磨损，属于安全（设备安全）与清洁（维护标准化）的双重问题。11.液压车间通道宽度设计应满足的最低标准是：A.1人通行宽度（0.8m）B.手推车双向通行（1.5m）C.叉车单向通行（2.0m）D.无固定标准，按车间面积调整答案：C解析：液压车间常使用叉车运输油缸、油桶等重型物料，通道需满足叉车单向通行（2.0m），双向需3.0m以上，保障安全通行。12.下列哪项属于“安全（Safety）”的主动预防措施？A.定期检查液压管路密封件B.清理地面铁屑防止滑倒C.对新员工进行6S培训D.记录设备故障次数答案：A解析：主动预防指通过检查消除潜在风险（如密封件老化导致的油液泄漏），B属于事后处理，C属于意识培养，D属于数据记录。13.液压零件清洗区需设置的“三不落地”规范不包括：A.零件不落地（使用托盘）B.清洗溶剂不落地（用接油盘）C.清洁工具不落地（挂置架）D.员工水杯不落地（专用置物台）答案：D解析：“三不落地”针对生产物料与工具，个人物品管理属于素养范畴，不纳入清洗区专项规范。14.某班组将“每日6S自查表”简化为“合格/不合格”勾选，未记录具体问题，违反了6S的：A.整理：分类不清晰B.清洁：标准化不足C.素养：执行不严谨D.安全：隐患未暴露答案：B解析：清洁要求“可视化、标准化”，自查表需记录具体问题（如“1号测试台油迹未清理”）才能追踪改进，简化勾选无法实现持续改善。15.液压站电气柜内电线杂乱缠绕，最直接违反的6S要点是：A.整顿：线路未定置B.清扫：积灰未清理C.安全：线路过热风险D.素养：员工习惯差答案：A解析：电线杂乱属于“物品未按规定位置摆放”，直接违反整顿的“定置管理”要求；安全是潜在后果，非直接违反项。二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.液压车间角落存放的2019年废弃油缸（无修复价值），因不影响通行可长期保留。（）答案：×解析：整理要求“清除非必要物品”，无修复价值的废弃油缸属于非必要物品，应及时处置。2.液压工具“专用扳手”只需标注“扳手”，无需注明“液压油缸用”。（）答案：×解析：整顿要求“明确用途”，标注具体使用场景（如“液压油缸用”）可避免工具混用，提高效率。3.液压测试台油液泄漏后，只需关闭设备，无需记录泄漏位置和量。（）答案：×解析：清扫需“记录问题”，泄漏位置和量是分析泄漏原因（如密封件老化）的关键数据，必须记录。4.新员工入职培训中，6S内容可简化为“打扫卫生”。（）答案：×解析：6S包含整理、整顿等多维度，仅强调打扫卫生是对6S的片面理解，会导致执行偏差。5.液压管路标识箭头方向与油液流动方向一致，属于整顿的“方法”要素。（）答案：√解析：整顿的“三要素”包括“方法”（如箭头方向指示），通过可视化方法提高操作准确性。6.液压油桶“先进先出”标识属于清洁的“标准化”要求。（）答案：√解析：清洁强调“维持成果的标准化”，“先进先出”标识通过规则固化，确保物料管理的持续性。7.液压设备“一级保养”（员工日常维护）可替代6S中的清扫。（）答案：×解析：清扫是6S基础动作（如清理灰尘），设备保养包含润滑、紧固等更深层维护，二者不能等同。8.液压车间通道线脱落未及时补画，不影响6S评分，因员工已熟悉区域划分。（）答案：×解析：通道线是整顿的可视化工具，脱落会导致区域模糊（如物料超线堆放），必须及时补画以维持规范。9.液压零件周转箱无标识，但员工能通过外观区分型号，符合6S要求。（）答案：×解析：6S强调“可视化管理”，依赖员工记忆存在误判风险（如新人入职），必须通过标识明确信息。10.液压站“安全风险告知牌”只需张贴在车间入口，无需在具体设备旁设置。（）答案：×解析：安全标识需“就近设置”，设备旁的告知牌能更直接提醒操作人员注意该设备的特定风险（如高压点）。三、简答题（每题6分，共30分）1.简述精工液压现场“整理（Seiri）”的实施步骤，并举例说明液压车间典型非必要物品。答案：实施步骤：①确定“必要”与“非必要”的判断标准（如使用频率：每日/周使用为必要，月/季度为待处理，半年以上为非必要）；②全面排查现场物品（设备、物料、工具、杂物）；③分类标记（必要/待处理/废弃）；④处理非必要物品（待处理区暂存、废弃品回收或报废）。液压车间典型非必要物品举例：超过1年未使用的旧型号液压阀（因产品升级）、破损无法修复的液压胶管、员工个人存放的非工作用品（如私人物品箱）。2.说明“整顿（Seiton）”的“三定原则”与“三要素”在液压工具管理中的具体应用。答案：“三定原则”：①定点（固定存放位置）：如液压专用扳手统一放置于操作区工具挂板第3层；②定容（固定容器/方式）：精密测量工具（如液压油粘度计）使用带泡沫衬垫的专用盒；③定量（固定数量）：每台液压测试台配置2把管钳（1把备用）。“三要素”：①场所（在哪里）：工具柜需靠近使用区域（如装配区工具柜紧邻油缸组装台）；②方法（如何放）：按工具尺寸分层（大扳手在下，小内六角在上）、按使用频率排序（常用工具放中层）；③标识（是什么）：工具挂板标注“液压装配工具”，每把工具对应位置贴名称+型号（如“19mm开口扳手”）。3.液压设备“清扫（Seiso）”与“清洁（Seiketsu）”的区别是什么？请结合液压油冷却器维护说明。答案：区别：清扫是“一次性动作”（清除脏污），清洁是“持续性维持”（通过标准化防止脏污再生）。液压油冷却器维护示例：清扫指用压缩空气吹净冷却器散热片灰尘、用抹布擦拭表面油泥（单次清除脏污）；清洁指制定《冷却器每周清扫表》（明确时间、责任人）、在冷却器进风口加装滤网（防止灰尘进入）、将“冷却器无积灰”纳入设备点检标准（通过制度维持状态）。4.列举液压现场“安全（Safety）”的3项关键风险点，并说明对应的6S预防措施。答案：风险点及措施：①高压油液喷射：液压管路接口处设置防护罩（整顿：物理防护）、标注“最大工作压力32MPa”（安全标识）；②油液泄漏引发滑倒：在液压站地面铺设防滑格栅（清扫：消除危险源）、设置“小心地滑”警示灯（安全标识）；③工具坠落砸伤：液压装配台上方工具架加装挡板（整顿：定置防掉落）、规定“工具使用后立即归位”（素养：行为规范）。5.简述“素养（Shitsuke）”在精工液压6S管理中的核心作用，并提出2项提升员工素养的具体措施。答案：核心作用：素养是6S的“灵魂”，决定前5S能否持续执行（整理/整顿/清扫/清洁的成果需通过员工自觉遵守来维持），最终实现“从被动执行到主动改善”的转变。提升措施：①建立“6S积分制”：员工参与改善提案（如优化液压胶管存放方式）可获得积分，兑换培训或福利；②开展“6S标杆班组”竞赛：每月评选6S执行优秀的班组，在车间看板展示并分享经验（如某班组发明“液压密封件分类旋转架”），通过榜样带动全体。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：精工液压油缸装配车间现场观察记录如下：物料区：3个托盘叠放，最上层托盘存放“待装配活塞杆”（无标识），下层托盘混放报废油缸（2个）、包装纸箱（5个）、员工私人物品箱（1个）。操作区：液压泵测试台旁地面有油迹（直径约20cm），测试台顶部堆积灰尘，压力表刻度模糊；工具车抽屉内扳手、游标卡尺、棉纱混放，抽屉外侧无标识。通道区：2个液压油缸（未包装）横放于通道中间，阻碍叉车通行；墙角堆放10个空油桶（无“已清洁”或“待清洁”标识）。问题：结合6S管理要求，指出案例中存在的具体问题（至少8项），并针对物料区提出改进措施。答案：存在问题：①物料区：待装配活塞杆无标识（整顿缺失）；报废油缸未及时处理（整理缺失）；包装纸箱、私人物品箱混放（整理缺失，公私不分）；托盘叠放过高（安全隐患，易倾倒）。②操作区：测试台地面油迹未清理（清扫缺失）；测试台顶部积灰（清扫缺失）；压力表刻度模糊未更新（清洁缺失，未维持标识有效性）；工具混放无标识（整顿缺失）。③通道区：油缸横放阻碍通行（整顿缺失，未按定置存放）；空油桶无标识（整顿缺失，无法区分状态）。物料区改进措施：①整理：清除报废油缸（联系回收）、包装纸箱（集中存放至仓库废品区）、私人物品箱（通知员工移走）；②整顿：待装配活塞杆托盘粘贴标识（内容：“活塞杆-型号HGS-50”“数量15件”“责任人李四”）；③定置：托盘叠放高度≤2层（防倾倒），划分“待装配区”“待处理区”“合格品区”并划线标识；④安全：通道与物料区之间设置隔离栏，防止物料超线堆放。案例2：某液压设备维修班组执行6S管理3个月后，检查发现：工具柜内工具虽分类但摆放混乱（如液压拉马与普通千斤顶混放）；设备维修记录中“清洁”项仅填写“已完成”，无具体内容（如“液压阀块油道清理3处”）；