质量管理审核评估检查单

质量管理审核评估检查单应用指南一、适用范围与典型应用场景本工具适用于各类组织内部质量管理体系的审核评估，以及外部供应商、合作方的质量能力检查。典型场景包括：体系认证审核：如ISO9001质量管理体系初次认证、监督审核或再认证；内部管理评审：定期验证质量管理体系运行的充分性、适宜性和有效性；供应商准入与考核：评估供应商质量控制流程、过程稳定性及交付能力；专项过程审核：针对生产、研发、服务等关键环节的质量风险排查；客户投诉整改验证：确认问题根源整改措施的有效性及预防机制落实情况。二、审核操作流程详解步骤1：审核准备明确审核目标与范围：确定审核重点（如文件合规性、过程执行有效性、产品符合性）及覆盖部门/区域（如生产车间、质检部、采购部）。组建审核团队：指定审核组长（具备审核员资质），配备专业审核员（熟悉质量标准及业务流程），必要时邀请技术专家*（如工艺工程师）参与。收集审核依据：包括质量手册、程序文件、作业指导书、法律法规、客户要求及行业标准（如IATF16949、GB/T19001）。编制审核计划：明确审核时间、日程安排、审核员分工及受审核方接口人*，提前3个工作日通知受审核方。步骤2：现场审核实施首次会议：审核组长*向受审核方说明审核目的、范围、流程及保密要求，确认审核计划，收集受审核方资料（如记录表单、培训档案、设备校准证书）。现场检查：文件审查：核对质量文件的适宜性、充分性及控制记录（如文件发放、修订、作废流程）；现场观察：跟踪关键过程（如生产装配、检验试验）是否按文件执行，记录操作规范性、设备状态、环境参数；人员访谈：随机抽查员工*（如操作工、质检员）对质量要求、应急处理程序的掌握程度，访谈需保留记录（如《访谈记录表》）。证据收集：采用抽样方法（随机抽样、分层抽样），保证样本覆盖不同班次、设备、人员，记录需客观（如照片、视频、签字确认的记录复印件）。步骤3：问题判定与沟通结果汇总：审核员*汇总检查结果，区分“不符合项”（未满足要求）、“观察项”（潜在风险）及“符合项”。不符合项判定：需明确违反的标准条款、客观证据及问题描述，例如：“1号生产车间《作业指导书WI-001》未规定关键参数‘烘干温度’的监控频次，现场记录显示3月5日未按计划记录，不符合GB/T19001-2016标准8.5.1条款。”沟通确认：与受审核方负责人*现场沟通问题点，确认事实无误，双方签字确认《问题汇总表》。步骤4：报告编制与分发编制审核报告：内容包括审核概况、审核依据、发觉的不符合项及观察项、审核结论（如“推荐认证”“需整改后复审”）、改进建议。审核组长审核报告，保证描述准确、结论客观，经质量负责人批准后，5个工作日内分发至受审核方及相关管理层。步骤5：整改跟踪与验证制定整改计划：受审核方针对不符合项，在3个工作日内提交《纠正预防措施表》，明确整改措施、责任人*、完成时限。整改验证：审核员*对整改结果进行验证（如现场复查、记录检查），确认问题关闭后，在《整改验证记录》中签字确认。资料归档：将审核计划、检查记录、报告、整改资料等整理归档，保存期不少于3年。三、质量审核检查单模板审核项目检查内容检查依据检查方法检查结果问题描述/证据记录整改要求责任人整改期限验证结果体系文件管理质量手册、程序文件是否现行有效，版本控制是否规范GB/T19001-20167.5条款查阅文件发放记录、版本台账□符合□不符合□观察项人力资源关键岗位人员资质是否与岗位要求匹配，培训记录是否完整GB/T19001-20167.2条款查阅培训档案、资格证书□符合□不符合□观察项生产过程控制关键工序是否设置控制点，参数监控记录是否完整作业指导书WI-001现场观察、抽查3月生产记录□符合□不符合□观察项检验与试验进货检验、过程检验、成品检验记录是否齐全，不合格品处理流程是否合规GB/T19001-20168.2条款查阅检验报告、不合格品台账□符合□不符合□观察项设备管理生产设备、检测仪器是否定期校准/维护，设备状态标识是否清晰GB/T19001-20167.1.5.2条款查阅设备档案、校准证书□符合□不符合□观察项数据分析与改进是否收集质量数据（如不良率、客户投诉），并采取纠正预防措施GB/T19001-201610条款查阅数据分析报告、改进记录□符合□不符合□观察项四、关键注意事项与风险规避审核独立性：审核员需与被审核区域无直接责任关系，避免主观判断，保证结果客观公正。抽样代表性：抽样应覆盖不同时间段、班次及人员，样本量需符合统计要求（如关键过程抽样不少于20份记录）。问题描述规范：不符合项描述需包含“事实+标准+证据”，避免模糊表述（如“记录不完整”应明确“某月某日某记录缺少某项内容”）。沟通技巧：现场沟通保持专业、礼貌，对争议点需耐心解释