化学工程与工艺化工企业化工工艺师实习报告

化学工程与工艺化工企业化工工艺师实习报告一、摘要

2023年7月10日至9月25日，我在一家化工企业担任化工工艺师助理，参与乙二醇生产线的工艺优化项目。通过8周实习，我协助完成3套反应釜工况参数的实时监测与数据分析，累计处理12组实验数据，提出2项降温流程改进方案，使反应温度波动率从3.2℃降至1.5℃，能耗降低8.7%。核心工作包括运用AspenPlus模拟10种原料配比，验证工艺模型准确率达92%；操作DCS系统调整6套控制回路，优化生产周期至4.5小时。掌握的模块化建模与动态参数敏感性分析方法，可应用于同类装置的扩能改造。

二、实习内容及过程

2023年7月10日入职那会儿，单位安排我跟着工艺组熟悉乙二醇装置的运行流程。我的任务就是盯紧中控室的数据，记录反应釜的温度、压力、流量这些关键参数。记得7月15号开始参与一线操作，师傅让我负责班组交接班的台账统计，每天要核对8组设备的运行曲线，确保数据对得上。

实际操作中遇到过麻烦。8月2号调试一套新来的换热器，发现进出口温差只有5℃，远低于设计值15℃。我花两天时间用HYSYS软件反复模拟管程走料方案，发现是管束结垢导致压降增大。最后调整流速到80m3/h，温度差立马提到13℃。这个事让我知道，光靠DCS系统看数据不够，得结合模拟软件多角度分析。

在实习最后两周，参与优化乙二醇精馏塔的回流比。原来塔顶产品纯度是98.2%，能耗却占全流程的30%。我根据物料衡算，把塔釜采出率从25%调到28%，新增的冷凝器负荷由余热锅炉补偿。9月20号测试结果出来，纯度稳在99.1%，电耗降了9%。师傅说这种工艺调整要反复算平衡，不能光凭经验。

单位这套SIS系统操作界面有点旧，有些连锁逻辑看不太懂，得花时间才能摸透。另外培训方面，理论课多，实际操作指导少，有时候师傅忙起来就让我自己看流程图。如果他们能多搞些仿真培训，或者安排老员工单独带一个月，效率可能会更高。

这8周最大的收获是学会了用模块化方法拆解工艺问题。比如精馏塔故障排查，先判断是进料波动还是分离效率下降，再确定是调整回流比还是清洗塔板。现在看懂了，以前课本上那些设计手册不是死记硬背的，得知道怎么用它们解决实际问题。这段经历让我想更往工艺优化方向发展，以后得多学点过程控制的知识。

三、总结与体会

这8周，从7月10号懵懵懂懂看懂反应釜操作牌，到9月25号能独立用AspenPlus做10组模拟对比，感觉像跨过一道坎。实习最大的价值是让我把《化工原理》里学的传质传热，跟实际装置里的温度梯度、压降变化对上号。记得8月15号参与换热器结垢分析，师傅教我用εNTU方法计算换热效率损失，那会儿算得手抽筋，但最后发现理论推到和现场测量误差只有2%，这种感觉太对了。

现在看招聘要求里写的“熟练掌握DCS组态”，突然就懂为啥要考那本注册化工工程师基础了。9月底写实习报告时翻看笔记，发现原来工艺优化里的小数点误差可能就是几百吨产品成本差异。这种用专业能力影响产出的感觉，比学校实验做对一道题兴奋多了。

装置运行时那种“一票操作就可能全厂停”的责任感，是课本给不了的。比如9月2号差点因仪表漂移导致精馏塔回流比超限，我硬是坚持按规程复测三次，最后发现是振动筛堵塞造成的。现在知道，工艺师不光要懂平衡，更要能顶住压力。

行业现在推数字化转型，单位用的DCS系统虽然老但逻辑清晰，有机会我想再研究下他们开发的APC智能控制模块。下学期打算啃完《化工过程系统工程》，顺便考个过程装备水平证书。10月回学校后，我会把乙二醇装置的能效分析报告改成课程设计，毕竟用12组真实数据跑出来的结果，比抄课本强多了。

四、致谢

8周实习期间，在乙二醇装置现场跟着师傅们跑流程，收获比读半学期书都多。特别感谢工艺组的李工，8月3号教我分析换热器结垢那会儿，他手把手画了温度分布示意图，后来我用HYSYS模拟才真正明白εNTU方法怎么用。还有王姐，带我去中控室调参时，把SIS系统连锁逻辑讲得特别透彻，她说工艺师就得懂“宁可慢三分，不可快一秒”的操作哲学。

谢谢学校张老师，实习前特意叮嘱要“带着问题去，带着方法回”，现在回想起来，每天记录12组数据对比工况，最后能找到精馏塔能耗下降的突破口，全靠他教的分析思路。

9月20号做实习总结时，师傅让我写感谢，我