SHS 01013-2019离心泵维护检修规程

PAGEPAGE1离心泵维护检修规程SHS01013-2019目次前言1范围2规范性引用文件3检修周期与内容4检修程序与质量标准5试车与验收6维护与故障处理附录A（资料性附录）离心泵检修质量控制确认表附录B（资料性附录）离心泵试车与验收数据记录表前言本规程按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则修订。本规程代替SHS01013—2004《离心泵维护检修规程》，与SHS01013—2004相比，除了编辑性修改外，主要技术变化如下：——根据对离心泵功能故障及其影响分析的结果、有无备用设备并结合生产装置运行周期，确定离心泵检修周期；——删除填料密封相关检修内容和检修标准；——滑动轴承检修要求中增加了推力轴瓦相关要求；——增加辅助系统投用要求，主要是机械密封辅助系统；——增加检修前条件确认和试验前条件确认，同时明确试运行时间为72h，且试运行期间需加大巡检频次特护运行；——增加了附录A“离心泵检修质量确认表”和附录B“离心泵试车与验收数据记录表”。本规程由中国石油化工集团有限公司、中国石油化工股份有限公司提出、本规程起草单位：中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司。本规程主要起草人：华迪冠。本规程所代替规程的历次版本发布情况为：——SHS01013—1992、SHS01013-2004离心泵维护检修规程1范围1.1主题内容本规程规定了离心泵的检修周期与内容、检修程序与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.2适用范围本规程适用石油化工常用离心泵：石油化工重载荷离心泵（一般指符合API610、IS013709、GB/T3215、SH/T3139等标准），石油化工中、轻载荷离心泵（一般指符合IS05199、GB/T5656、GB/T5657、SH/T3140等标准），其他离心泵。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB/T3215石油、重化学和天然气工业用离心泵GB/T16907离心泵技术条件（Ⅰ类）GB/T5656离心泵技术条件（Ⅱ类）GB/T5657离心泵技术条件（Ⅲ类）GB/T150.1～150.4压力容器GB/T151热交换器TSG21固定式压力容器安全技术监察规程SH/T3139石油化工重载荷离心泵工程技术规范SH/T3140石油化工中、轻载荷离心泵工程技术规范SHS01003石油化工旋转机械振动标准SH/T3156石油化工离心泵和转子泵用轴封系统工程技术规范ISO13709石油、石化和天然气工业用离心泵ISO5199离心泵技术规范Ⅱ级ISO1940-1动平衡标准API610石油、重化学和天然气工业用离心泵API682离心泵与转子泵用轴封系统API614润滑、轴密封和控制油系统及辅助设备API670振动、轴向位置和轴承温度监测系统ASMEB73.1化工用卧式端吸离心泵规格ASMEB73.2M化学工艺用立式管线离心泵规范3检修周期与内容3.1检修周期离心泵根据功能故障及其影响分析的结果、有无备用设备并结合生产装置运行周期，确定离心泵检修周期，一般为实际运行36个月。原则上除单系列连续运行泵和有备用连续运行的重载荷离心泵安排计划检修外，其余泵均按运行状态安排计划检修时间。3.2检修内容3.2.1检查驱动机与泵的对中情况，拆装联轴器并检查联轴器各部件有无损伤。3.2.2检查并清洗冷却水系统，结合实际运行情况进行化学清洗。3.2.3检查润滑油系统，更换润滑油滤芯并对润滑油冷却器进行试压检查。3.2.4解体检查并清洗轴承箱、油视镜、自动补油杯及呼吸帽，同步更换润滑油，并对轴承各部件进行清洗、测量，视情况更换轴承等配件并调整各部间隙。3.2.5解体检查机械密封并更换损坏件，同步对密封辅助系统进行解体、清洗检查并更换损坏件。3.2.6泵体解体检查蜗壳（导叶）、口环、平衡座及各衬套等部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况，视情况更换损坏件。3.2.7检查、测量主轴、叶轮、平衡鼓盘、平衡盘、口环、轴套等各部尺寸和配合，视检查情况更换损坏件，泵轴、叶轮、平衡鼓、平衡盘等部件必要时无损探伤。3.2.8测量主轴及转子各部圆跳动和端面跳动，视情况校正或更换处理，对转子（或叶轮）做动平衡校检。3.2.9回装时测量并调整各部间隙。3.2.10检查泵体，基础，地脚螺栓及进、出口法兰的错位情况，视运行情况做无应力检查，防止附加应力施加于泵体，必要时重新配管。3.2.11配套电机检修由电气专业同步完成。3.2.12附属测振探头、测温探头、压力显示、液位显示及远传等仪表的检修由仪控专业同步完成。4检修程序与质量标准4.1检修前准备4.1.1方案准备：备齐必要的图纸和资料（包括随机资料和历次检修情况），根据泵组的运行状态，泄漏情況以及上次检修情况分析故障原因和部位，制定详尽的检修施工方案（如检修拆装方案，起重吊装方案等)，4.1.2工器具准备：备齐检修工具（包括专用工具）、量具、起重机具、清洗工具，落实环境布置，对转子、泵盖、密封等部件堆放位置进行明确，放置工具架子并视情况在现场铺设橡胶垫并做好隔离。4.1.3材料准备：落实检修所需材料及相关备品、配件。4,1.4人员准备：落实检修团队（包括施工技术人员、质量管理人员、安全、主修、辅修）持证上岗，组织检修人员现场交底并熟悉检修施工方案。4.1.5检修前条件确认4.1.5.1各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。4.1.5.2切断电源（泵主电机断电、阀门电动头断电、润滑油泵电机断电、润滑油电加热器断电）、切断阀门气动头动力风。4.1.5.3确认泵与系统阀门切断且己完全卸压放空（包括机械密封冲洗系统），同时切断冷却水，氮气密封线，对泵进行置换并吹扫干净，对于有毒、有害、易燃、易爆等介质应做好有效隔离（如加盲板隔离）。4.1.5.4确认泵温度降到可以检修施工的温度达到设备安全与检修条件。4.2拆卸与检测4.2.1辅助管线的拆卸与检测4.2.1.1拆除妨碍检修的冷却水、机械密封冲洗管线、润滑油管线等辅助管线，封好泵体所有开口并做好标记，清扫润滑油管线及冷却水管线，用干净物（一般用塑料布）包扎管线进、出口处，以防止异物进入管线中。4.2.2联轴器及护單的拆卸与检测（注：以叠片联轴器为例）4.2.2.1拆卸对轮护罩螺栓及对轮护罩，做好联轴器相互定位标记，复测机泵的对中情况并记录。4.2.2.2拆卸联轴器螺栓及联轴器短节，检查联轴器螺栓、叠片等部件有无损伤。4.2.2.3测量驱动机与机泵联轴器预拉量是否符合要求：将机泵转子推至其止推轴承主工作面，将电机转子推至磁力中心位置，测量两半联轴器（轮毂）端面距离与叠片组件长度，计算联轴器预拉量。4.2.2.4测量机泵端半联轴器（轮穀）在主轴上安装的相对位置（回装时作参考），利用拉马拆除半联轴器（视情況加热），检查联轴器轮毂内孔及轴颈表面应无拉毛、损伤。4.2.3轴承部件的拆卸与检测4.2.3.1滚动轴承部件的拆卸与检测a）拆卸定位轴承前先用定位卡板对机械密封部件进行轴向定位，并拧松驱动环螺钉和密封压盖螺栓，同时做好泵转子定位标记，拆卸定位轴承后测量出泵转子半窜量、总窜量（如泵轴向力采用平衡鼓盘＋推力轴承结构的，总窜量在拆除平衡机构再进行测量，但需测量平衡盘间隙）并记录。b）拆下轴承压盖上的连接螺栓，将轴承压盖从轴承架上取出，在取下的过程中如果出现困难，则可以用拆卸下的连接螺栓利用轴承压盖上的顶丝孔将轴承压盖卸下。c）解体轴承箱检查轴承箱内孔表面情况、主轴轴颈表面情况，测量轴承压盖间隙、轴承箱内孔与轴承外圈配合及轴承内圈与主轴配合并记录。注意：在主轴上拆卸滚动轴承时，只能对轴承的内环均匀地施加压力，不可对外环施加力，否则会使滚珠受力过大，引起损坏。d）清洗轴承箱、油视镜、自动补油杯及呼吸帽，同步更换润滑油。4.2.3.2滑动轴承部件的拆卸与检测a）拆卸推力轴承（定位轴承）前先用定位卡板对机械密封部件进行轴向定位，并拧松驱动环螺钉和密封压盖螺栓，同时做好泵转子定位标记，拆卸定位轴承后测量出泵转子半窜量、总窜量（如泵轴向力采用平衡鼓盘＋推力轴承结构的，总窜量在拆除平衡机构后再进行测量，但需测量平衡盘间隙）并记录。b）拆除轴承箱上盖，并用海绵零布堵住润滑油管口，以防杂物进入。c）复测瓦背紧力（一般采用压铅法）。d）用抬轴法（或轴瓦解体后用测量法）测量轴承间隙和油封间隙并记录。e）在拆除上半轴承后，把轴稍微抬起0.10～0.20mm，取出下半轴承检查轴承村背与座孔的接触面积应大于60%～85%，且沿轴向分布均匀。f）检查轴承合金与轴承衬料应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺陷，视情况着色探伤处理。8）对于双支承泵（BB系列泵型）检查泵转子两端的总抬轴量并记录。注：对于悬臂泵轴承部件的拆卸与检测放在泵体拆卸后，轴承箱解体时机械密封部件、叶轮及泵体等已解体完成。4.2.4机械密封部件的拆卸与检测4.2.4.1拆除机械密封驱动环螺钉和密封压盖螺栓，将整个密封部件从泵盖上拆卸下来。4.2.4.2机械密封拆回至班组进一步解体检直，一放情况下更换新的集装密封，但也可以只更换密封零部件（辅助密封圈必需换新）。4.2.4.3机械密封检修时同步对泵体冷却夹套、机械密封辅助系统换热器进行清洗（视情况酸洗处理）。4.2.5泵体拆卸与检测4.2.5.1悬臂泵体的拆卸与检测a）拆卸泵体大盖螺栓，最后留上、下、左、右四颗螺帽拧在大盖螺栓上，用顶丝缓慢顶出大盖，使泵大盖（带轴承箱部件）与泵壳分离。b）检查叶轮及密封环各部跳动及叶轮背帽紧固程度，拧下叶轮螺母后折除叶轮。注：折卸过程中注意保护叶轮螺母与叶轮、叶轮与轴套之间的静密封件，并妥善保存键，不得遗失，如机械密封为集装机械密封的泵，拆叶轮螺母前先用定位卡板对机械密封部件进行轴向定位并拧松轴套定位螺钉。c）测量转子各部跳动、间隙及尺寸并做好记录注：悬臂泵的拆卸，先拆卸解体泵体后拆卸解体机械密封及轴承箱。4.2.5.2两端支承泵的拆卸与检测（以BB4节段式多级泵为例）a）拆除平衡机构，测量平衡机构各部间際，检查平衡鼓盘磨损情况，同时测量泵的总窜量并记录。b）检查测量前后端大盖间距并记录（泵盖回装时检查是否到位作参考，对于BB5双壳体泵测量泵盖与泵体间距）。c）拆卸泵体大盖螺栓，最后留上、下，左，右四颗螺帽拧在大盖螺栓上，用顶丝缓慢顶出大盖，使泵大盖与泵体分离。检查大盖螺栓有无裂纹、丝扣损伤等缺陷，视情况对螺栓进行无损探伤检查。（对于BB5泵测量泵芯在泵体的相对间距并记录供回装时参考，并利用拆装工具抽出整个泵芯）。d）按顺序自后往前逐级拆出末级叶轮、中段、叶轮、隔板导叶，并做好相关定位记号（BB5泵芯解体可参考执行）。注意：对于级数较多的泵，泵芯折卸和安装时最好竖起来，在拆卸泵盖包括密封部件时注意保护密封，以防密封损坏。e）解体检查各部口环、级间轴套及各部衬套有无磨损，测量各部间隙并记录。f）对间隙超差的口环进行拆卸更换，拧下骑缝螺钉，在口环和镶嵌口环的位置之间放拉拔器或翘杆将口环拆卸下来；如果拆卸困难可均匀加热口环外表面，以利于拆卸。注：如果口环已被严重地划伤、磨损出沟槽，必须要更换新的零件。4.2.6转子检测（以一台多级泵转子为例）4.2.6.1参照图1，检查并测量转子各部数据并做好记录。4.2.6.2测量主轴颈圆度及径向跳动并记录。4.2.6.3测量主轴、叶轮各部尺寸及配合并记录（注：过盈用负表示）。4.2.6.4各部位清洗检查，更换超标配件并做记录。4.2.6.5组装转子并检查转子径向、轴向跳动（以2、6为基准）并记录。注意：如需更换叶轮、级间轴套和中段等部件时还需测量叶轮间轴套的总长度与泵壳厚的轴向长度要保持一致，同时检查叶轮及轴套两端面间的平行度，有偏差时修磨处理。4.3回装与质量标准4.3.1回装4.3.1.1泵芯部件回装按以下顺序回装（建议立式组装，以下回装顺序参照BB4导叶结构泵结构）a）更换超标零部件，测量主轴、叶轮、密封口环、级间套、平衡鼓盘各部尺寸及配合均合格，转子动平衡校验已合格。b）首先将吸入段平稳垫起，将带有首级叶轮的轴放入吸入段并垫起，确保首级叶轮与吸入段轴向不接触即可（一般根据解体时的半窜量考虑）。c）将中段从非驱动端装入，确保导叶与吸入段的销定位。d）装入中段，插入键安装下一级叶轮，同样的安装方式安装其他零件（叶轮、级间轴套及中段按编号顺序安装）。注意：每安装一级叶轮和中段后需检查确认是否安装到位，具体可通过检查转子的窜量是否合理确认；e）安装出口段，对大盖螺栓、螺母加防卡剂，用穿杠螺栓稍紧固泵体部件；f）调整泵支承脚至同一平面（视情况把泵接到现场后调整），参考螺栓上紧顺序后将螺栓按规定力矩上紧，测量泵进出段上下左右总长，与解体前尺寸核对一下，对于其他结构泵复核大盖间距是否与解体前一致以确保泵体组装到位。g）检查测量泵转子总窜量并记录，确保总窜量值符合要求。h）泵转子的轴向位置的确定（指半窜量），泵转子轴向位置定位的原则是：叶轮流道中心与导叶流道中心对齐。i）回装泵平衡盘或平衡鼓，考虑到叶轮、轴套等部件与主轴材料不同（主要考虑叶轮与主轴间热胀不一样，具体与叶轮、主轴材质和介质温度有关，详见随机资料），为防止转子膨胀不均勺、一般在平衡鼓盘与最后一级叶轮轴向留有一定的间隙，平衡盘间隙测量需把转子放在工作位置（即定位在主推力面）。4.3.1.3机械密封部件的安装a）集装密封试漏合格，确认轴套与密封压盖安装位置毛刺已修正光滑。b）集装密封部件（定位卡板放入定位槽）装入泵体，拧紧密封压盖螺母，压盖螺母应均匀上紧，防止压盖端面出现偏斜，机械密封定位需在轴承组装到位后进行。注意：密封部件安装时O型圈上要涂抹一定的润滑剂（硅脂），所使用的润滑剂一定要与O型圈不会发生反应，不能破坏O型圈的使用性能，如：乙丙橡胶O型圈就不能使用矿物润滑油，否则乙丙橡胶O型圈将被溶蚀掉。4.3.1.4轴承部件组装a）滚动轴承部件组装(a)测量轴承内圈与主轴配合、轴承箱内孔与滚动轴承外圈配合及轴承压盖间隙均符合要求并记录；（b）安装定位轴承时需检查半窜量符合要求（确保叶轮流道与涡室流道对中），同时对于轴向力平衡机构采用平衡鼓盘结构的泵推力轴承安装时，还需考虑平衡盘的工作间隙（注：这一点尤其在只检修定位轴承时注意）注意事项：对于两端支撑离心泵径向轴承采用内外圈可分离短圆柱滚动轴承的应保证外圈轴向位置与内圈轴向位置一致，同时采用热装时加热温度不得超过120℃b）滑动轴承部件的组装（a）清洗轴承箱，检直各轴瓦表面无损伤、气孔、裂纹等缺陷，检直轴瓦背与座孔的接触面积合格，且沿轴向分布均勾。（b）测量轴瓦间隙、紧力及油封间隙并记录，轴承瓦间隙测量可使用测量法也可使用抬轴法测量。(c）径向轴瓦调整横向水平中心位置。先装入下轴瓦再用上、下顶丝将轴承座顶到百分表能动0.02mm左右，将下瓦拿出后放轴径上向左右塞入量是否对称，不对称时调整左右顶丝。（d）调整转子垂直中心位置，把两个百分表分别放在轴的吸入端与排出端上，调整百分表零位，提升轴并记下两端的上升数值，然后滑出下部轴瓦，测得轴下降数值，调整轴承座垂直方向位置，使得上升数值比下降数值小0.05～0.10mm时转子垂直方向调整结束（注：随机资料中有要求的按随机资料执行，没有的参照此标准执行)。（e）转子中心调整后，重新检查转子拾轴量和左右中心位置，如有变化应查明原因重新调整检查，调整时应前后分开进行。（f）安装推力轴承或推力轴瓦，需检查半窜量是否符合要求，确保叶轮流道与涡室流道对中，同时对于轴向力平衡机构采用平衡鼓盘结构的泵推力轴承安装时，还需考虑平衡盘的工作间隙（注：这一点尤其在只检修定位轴承时注意）。(g）推力轴承安装完后对机械密封进行定位。注：对于悬臂泵的回装相比BB泵来说顺序不一样：先组装轴承箱部件、再组装机械密封部件，最后安装叶轮井组装整泵。4.3.1.5回装联轴器并对中a）检查联轴器轮毂内孔表面及轴颈无拉毛、损伤，对轮毂进行加热，根据解体时半联轴器端面与轴端相对距离把轮穀安装在泵轴上。b）确认联轴器螺栓、叠片等部件无损伤，安装联轴器螺栓、叠片等部件。c）泵与电机联轴器对中校核，对于温度较高的泵需在暖泵后再进行热态对中校核并记录。注：对于叠片联轴器还需控制好预位量。4.3.1.6附属系统、润滑油系统及冷却系统管线回装a）对于泵带机械密封辅助系统的（如带冲洗冷却器、辅助密封罐的），每次检修时需对机械密封冷却夹套、机械密封冲洗冷却器、辅助密封罐冷却器进行清理、疏通，必要时对冷却夹套和冷却器进行酸洗处理（或碱洗）以提高换热效果。b）油视镜清洗，恒位油杯清理回装（对于强制润滑系统，更换润滑油滤芯并对冷却器进行试压检查)。c）相关仪控专业测振、测温仪表安装完成，电机检修完成，相关电气，仪控试验完成试验并合格。d）施工现场清扫干净，做到工完料尽场地清，交付运行部门试运行。4.3.2质量标准4.3.2.1联轴器检修标准。a）叠片（膜片）联轴器对中要求（a）径向圆跳动≤0.10mm，端面偏差≤0.05mm。如机泵使用温度与冷态安装温度相差较大，需在暖泵（或冷泵）后进行对中校核并记录（或根据随机资料）。（b）预拉量一般控制在0～0.4mm（如机泵运行时主轴热膨胀量较大，需采用轴向补偿，以减小联轴器运行时的变形，改善受力状况，按随机资料）。注：在进行联轴器校正时一般通过调整驱动机与底座之间的垫片来实现，垫片数量不应超过4片，所有垫片都应跨在压紧螺栓和垂直顶丝上，并且应延伸出设备支脚外缘至少5mm。详见SHS01073—2019《一般机泵用联轴器检修及质量标准》4.3.2.2滚动轴承a）安装承受轴向和径向载荷的滚动轴承轴颈公差为js6。b）安装仅承受径向载荷的滚动轴承轴颈公差为k6。c）安装滚动轴承的轴承箱内孔公差为Js7。d）凡轴向止推采用滚动轴承的泵，止推滚动轴承外圈的轴向间隙应至少留有0.02～0.06mm。e）自由浮动端轴承外圈轴向间隙至少留0.50mm+转子壳体相对膨胀量。f）滚动轴承回装时，加热温度不得超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。注：滚动轴承采用火焰加热拆卸后建议直接更换。g）滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。4.3.2.3滑动轴承a）滑动轴瓦各部件应无裂纹及损伤，用煤油清洗视情况渗透检查。b）径向轴瓦瓦背紧力（轴瓦与轴瓦压益的过盈量）一般为0～0.02mm（轴承衬为球面的除外)，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上且沿轴向分布均匀，轴承衬不许加垫片。c）径向轴瓦合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺陷。d）用涂色法检查径向轴瓦接触面积，应在轴瓦中下部60°～90°内接触，且沿轴向分布均匀，轴瓦水平剖分面自由状态下间隙不得大于0.03mm，各螺栓、定位销应无划痕和变形。e）径向轴瓦顶部间隙值应符合表1要求。表1径向轴瓦间隙表mm轴径顶部间隙瓦背紧力瓦接触面积瓦背接触面积18～300.07～0.120～0.02轴颈与下瓦接触角60°～90°，接触点不少于2～3点/cm²60%以上>30～500.08～0.150～0.02>50～800.10～0.180～0.02>80～1200.14～0.220～0.02>120～1800.16～0.260～0.02注：有随机资料的参照随机资料要求执行，没有随机资料的参照以上标准执行。f）径向轴瓦侧间隙对于圆瓦在水平中分面上的两侧间隙各为顶部间隙的一半，对于椭圆瓦在水平中分面上的两侧间隙各为顶部间隙。注：对于离心泵来说一般是圆瓦，具体需按泵厂说明书执行。g）检查推力轴承瓦块巴氏合金应无裂纹、拉毛、划痕、偏磨等现象，单块瓦块厚度差≤0.01mm，瓦块背部承力面应光滑干净，瓦块装配后应摆动自由，如需更换止推瓦块时，原则上应成套更换。h）检查止推轴承安装调整套与隔离轴套的两端面的平行度及与轴心的垂直度，其允许偏差≤0.02mm。i）止推轴承箱回装时，应检查主推瓦承力面与轴心的垂直度，其允许偏差≤0.02mm。j）推力轴瓦间隙一般要求在0.25～0.35mm，具体参考泵厂说明书执行。4.3.2.4机械密封检修质量标准详见SHS01052—2019《机械密封维护检修规程》。4.3.2.5转子质量标准a）转子跳动要求单级离心泵转子跳动应符合表2的要求，多级离心泵转子跳动应符合表3的要求。表2单级离心泵转子跳动表mm测量部位直径径向圆跳动叶轮端面跳动叶轮密封环轴套≤500.050.040.20＞50～1200.060.05＞120～2600.070.06＞2600.080.07表3多级离心泵转子跳动表mm测量部位直径径向圆跳动端面圆跳动叶轮密封环轴套、平衡盘叶轮端面平衡盘≤500.060.030.200.04＞50～1200.080.04＞120～2600.100.05＞2600.120.06b）轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度Ra1.6。c)平衡盘与轴配合为H7/js6。d)叶轮组装要求：叶轮与轴的配合为H7/js6，对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.10～0.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1～2mm。e)主轴(a)主轴颈跳动值≤0.025mm，且表面应无伤痕。(b)以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动≤0.04mm。(c)键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与轴键槽的过盈量应符合表4要求。表4键与轴键槽的过盈量mm轴径40～70＞70～100＞100～230过盈量0.009～0.0120.011～0.0150.012～0.017f)口环(密封环)或衬套(a)检查和测量各泵体、叶轮口环尺寸，当间隙超差时更换。(b)各泵体、叶轮口环装配时应松紧适宜，且迷宫齿应无卷边、折断及毛边等缺陷。(c)测量泵体口环与叶轮口环、中间衬套与中间轴套的直径间隙值应符合表5要求。表5口环、中间衬套、轴套配合间隙mm泵类口环直径壳体口环与叶轮

口环间隙更换间隙中间衬套与中间轴套间隙更换间隙冷油泵＜1000.40～0.6010.30～0.400.8≥1000.60～0.701.20.40～0.500.9热油泵＜1000.60～0.801.30.40～0.601≥1000.80～1.001.50.60～0.701.1具体参照随机资料。g)转子动平衡精度应不低于G6.3级，对于叶轮与主轴配合较紧的泵动平衡精度要求不低于G2.5级，对于水平剖分的泵(BB1和BB3泵型)转子动平衡后不用二次拆装的动平衡精度可要求达到G1.0级。注：一般对于悬臂泵只做叶轮动平衡即可；对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘、推力盘端面跳动须达到表3的技术要求，必要时研磨修刮配合端面，组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体，泵体组装时各部件按标记进行回装。平衡校验一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。h)转子定位(泵体组装)(a)测量并确定平衡盘调整环的轴向尺寸，使得转子在叶轮流道对中时(推力轴承定位在主推处)，平衡盘与平衡套端面之间的间隙为0.1～0.2mm(具体参考每台泵的出厂数据)。(b)泵总窜量≥6～8mm，分窜量≥6～8mm(具体按随机资料)，一般控制入口的轴向间隙比出口的轴向间隙大0.5～1.0mm。4.3.2.6只有轴承全部安装完成后才能对机械密封轴套进行定位。5试车与验收5.1试车前准备5.1.1检查检修记录，确认检修数据正确。5.1.2单试电机合格，确认转向正确。5.1.3对于热油泵启动前要暖泵，对泵进行盘车检查转动是否灵活，暖泵时温度均匀上升，每小时升温不应大于50℃，预热时候应每隔0.5h盘车540°(1圈半)，暖泵后需进行联轴器同心度对中。5.1.4对于低温泵注意事项：预冷前需对管道和蜗室进行除湿处理，预冷时，应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷却，缓慢均匀冷却到运转温度到放空阀流出液体，再将放空阀关闭，泵预冷时应同时对机械密封腔进行排气(如密封采用机械密封)，采用双端面机械密封的低温泵，应保持辅助密封罐的液位，同时确保投用氮气背冷以防密封节流环处结冰，低温泵在冷泵后需进行联轴器的同心度对中。5.1.5投用辅助系统，待整个辅助系统工作稳定后，方可进行下一步，辅助系统包括润滑油系统(对于自润滑需检查油位、油质，对于强制润滑应检查确认润滑油总管压力是否在要求范围，润滑油温度是否满足开泵条件，各润滑点进、回油是否正常)、机械密封冲洗系统(主要是PLAN21冷却器、PLAN23冷却器、PLAN52辅助罐冷却器及火炬线、PLAN53辅助罐冷却器及氮气加压系统)、冷却保温系统等。注意：机械密封冲洗系统投用注意事项。对PLAN23系统投用时做好排气。对于采用PLAN32+52、PLAN32+53A、PLAN32+53B冲洗方案的，建议投用次序为先投用PLAN53或PLAN52(PLAN53和PLAN52系统充液时需注意系统排气)，再投用PLAN32再打开入口阀灌泵。对于采用背冷PLAN62系统，高温泵原则上需用低压蒸汽、除盐水，低温泵用氮气，其他介质泵(比如碱液泵)可采用循环水和新鲜水，但投用时需控制好冲洗量以防进入轴承箱。5.1.6盘车无卡涩现象和异常声响，轴封无泄漏。5.1.7试车前条件确认5.1.7.1所有检修项目完成，泵组及管线内无遗留物，润滑油系统临时滤网已全部拆除(如有)，各密封点无泄漏，工完料尽场地清，轴承箱油视镜全部清晰，检修质量记录确认并签字。5.1.7.2辅助系统：冷却水系统、润滑油系统及机械密封辅助系统投用正常，机械密封无泄漏。5.1.7.3工艺管线介质气密合格，置换合格。盘车检查无异常，安全阀、压力表、温度计、液位计等完好已投用，报警联锁确认合格并投用正常，状态监测系统完好并已投用(如有)。5.1.7.4电气联锁试验合格并投用正常，相关电机绝缘测试合格并投用正常，电气其他部分确认合格并投用正常，电机单试合格。5.1.7.5仪表测量显示正常并投用，仪表报警联锁测试合格并投用，仪表控制部分确认合格并投用。5.1.7.6联锁系统调试正常并投用。5.2试车5.2.1离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。5.2.2运转平稳、无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。5.2.3流量、压力和电流在规定范围内，泵出口流量不小于泵最小流量。5.2.4轴端密封介质不允许有泄漏。5.3验收5.3.1连续运转72h后，各项技术指标均达到设计要求，该72h运行期间需特护加强巡检。5.3.2达到完好标准。对于强制润滑系统，油池温升不应超过28℃，轴承金属的温度应小于93℃。对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39℃，油池温度应低于82℃。5.3.3轴承箱及轴振动标准见SHS01003—2019《石油化工旋转机械振动标准》。5.3.4检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。6维护与故障处理6.1日常维护6.1.1严格执行润滑管理制度。6.1.2检查并保持轴承箱油视镜、补油杯、冷却水视镜清晰干净，无油污杂物，定期清洗轴承箱、油视镜、自动补油杯及呼吸帽等。6.1.3检查润滑油位正常、油质未见明显乳化变质；强制润滑系统各润滑点油路畅通，油压、油温、油位、颜色及回油正常，油滤器差压正常。6.1.4检查泵出口压力和流量在额定范围内。6.1.5检查机械密封封油冲洗压力和冲洗量在正常范围内，检查机械密封泄漏在正常范围，检查机械密封辅助罐液位、压力在正常范围内，阻封液（或隔离液）循环正常，机械密封冲洗冷却系统正常。6.1.6电机电流不得超过额定电流。6.1.7检查轴承箱箱体振动或轴振动正常。6.1.8检查泵运转平稳无杂音，泵体及相关管系振动正常。6.1.9检查各附属设施（附属管线、紧固螺栓）完好。6.1.10热油泵停泵后每0.5h盘车一次，直到泵体温度降到80℃以下为止，备用泵应定期盘车。6.2常见故障与处理离心泵常见功能故障与处理方法见表6。表6离心泵常见功能故障与处理方法序号功能功能故障故障模式故障后果故障应对策略

与检修内容检修

周期/月1泵启动

不了无法启动电动机或者电路有问题不能正常投用电气检查修理视情而定泵零部件卡死不能正常投用解体检修视情而定2泵跳闸无

法再启动传动系统

故障滚动轴承损坏不能正常投用解体检修更换

轴承36转子与泵体卡死或叶轮螺母掉不能正常投用解体检修视情而定泵体进异物卡死不能正常投用解体检修视情而定3保证流

量、扬程

正常流量、扬

程降低泵内或吸入管内存有气体无法满足工艺要求重新灌泵，排除气体视情而定泵内或管路有杂物堵塞无法满足工艺要求检查清理视情而定泵的旋转方向不对无法满足工艺要求改变旋转方向视情而定泵转速低无法满足工艺要求检查电机视情而定叶轮流道不对中无法满足工艺要求检查、修正流道对中视情而定叶轮打滑无法满足工艺要求解体检修视情而定介质黏度变大无法满足工艺要求工艺检查调整视情而定4保证连续

运行电机过载泵偏大流量运行无法满足工艺要求工艺检查并调

整视情而定转子与定子碰擦无法满足工艺要求解体修理视情而定介质密度、黏度

变大无法满足工艺要求工艺调整视情而定密封环磨损严重，内回流偏大无法满足工艺要求解体修理视情而定轴承磨损无法满足工艺要求更换365保证平稳

运行振动增大泵转子或驱动机转子不平衡火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工转子重新平衡视情而定泵轴与原动机轴对中不良火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工重新校正视情而定轴承磨损严重，间隙过大火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工修理或更换36地脚螺栓松动或基础不牢固火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工紧固螺栓或加

固基础视情而定表6离心泵常见功能故障与处理方法序号功能功能故障故障模式故障后果故障应对策略

与检修内容检修

周期/月5保证平稳

运行振动增大泵抽空火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工进行工艺调整视情而定转子零部件松动或损坏火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工紧固松动部件

或更换视情而定支架不牢引起管线振动火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工管线支架加固视情而定泵内部摩擦.火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工拆泵检查消除

摩擦视情而定6保证运行

无泄漏密封泄漏

严重泵轴与原动机对中不良或轴弯曲火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工重新校正视情而定轴承或密封环磨损过多形成转子偏心火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工更换并校正

轴线36机械密封损坏或安装不当火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工更换检查36密封液冲洗压力及冲洗量控制不合理火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工比密封腔

前压力大

0.05～0.15MPa36操作波动大火灾、爆炸、环境

污染，非计划停工稳定