汽车工程XX汽车制造厂研发部实习生实习报告

汽车工程XX汽车制造厂研发部实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX汽车制造厂研发部担任实习工程师，主要负责新能源汽车电池包装配工艺优化项目。通过为期8周的深入实践，我参与完成了3套电池包装配仿真模型的搭建与验证，使装配效率提升12%；优化了4个关键工位的操作流程，将单次装配时间从45秒缩短至38秒。在项目中应用了CAD/CAE软件进行三维装配干涉检查，累计处理干涉问题27项，确保了电池包装配精度达0.08mm。通过数据驱动分析，提出工装夹具改进方案，使生产良品率从92%提升至95%。实习期间，系统掌握了装配工艺优化中的仿真分析、数据分析及人机工程学应用方法，建立了可复用的装配效率评估模型，为后续类似项目提供了标准化流程支撑。二、实习内容及过程实习目的是将课堂上学到的汽车工程理论知识跟实际生产结合起来，了解新能源车研发的具体流程。实习单位是家规模挺大的汽车制造厂，主要做新能源车型的研发和生产，研发部氛围挺专业，大家讨论问题都很深入。我主要参与了新能源汽车电池包装配工艺的优化项目。刚开始是跟着师傅熟悉现有装配线，发现几个工位效率不高，比如电池模组的定位时间有点长，单次操作要45秒。我就主动请缨负责分析优化。我用了3周时间，通过采集生产线数据，发现模组在第二工位有27次定位偏差，导致需要人工反复调整。我利用CAD软件做了三维装配仿真，对比了3种不同的夹具设计方案，最终选了一种带自锁功能的，能减少40%的调整时间。这个方案后来在第七周小批量试产时验证了效果，单次装配时间直接从45秒降到38秒，而且良品率稳定在95%。遇到的最大挑战是初期对实际生产工况不熟悉，有一次设计的仿真模型跟实际装配空间有冲突。后来我花了两天时间，在周末去生产车间观察了8个小时，把关键尺寸都手动测量了一遍，这才把模型调整过来。这让我明白理论模型必须跟实际情况结合才能用。通过这个项目，我学会了怎么用数据分析指导工艺改进，还掌握了装配仿真软件的高级功能。最大的收获是认识到汽车工程实际工作需要很强的动手能力和解决问题的能力。实习单位的管理流程挺规范的，但培训机制可以再完善点，比如安全培训之后没太多机会接触实车。岗位匹配度上，我主要负责工艺优化，对纯电系统硬件设计了解不多，如果能增加一些硬件测试的内容就更好了。建议单位可以多组织一些跨部门的技术交流，比如让工艺、研发、测试的同事一起讨论问题。另外，可以开发一些线上工艺案例库，把典型问题解决方案整理好，新人就能快速上手。三、总结与体会这8周在XX汽车制造厂研发部的经历，让我对汽车工程的理解从书本走向了现实。7月1日刚开始实习时，我对电池包装配线的复杂度有点懵，尤其是看到工人们每天重复同样的动作，我就想能不能优化一下。最大的收获是掌握了怎么用数据驱动工艺改进。在电池模组定位优化项目中，我通过分析生产数据，发现第二工位有27次定位偏差，导致人工调整耗时。后来我设计了一种带自锁功能的夹具，试产后把单次装配时间从45秒缩短到38秒，效率提升16%，这个成果在8月15日的部门例会上也得到了认可。这让我真切感受到，理论知识加上实践分析，真的能解决实际问题。这次实习也让我更清楚自己的职业方向了。我发现我对新能源车的电控系统特别感兴趣，尤其是电池热管理这块。实习后期接触到的BMS（电池管理系统）数据分析和热管理系统仿真软件，让我意识到自己需要补足这块知识。接下来我会重点学习热力学和控制系统课程，打算明年考个相关方向的证书，为以后求职打基础。行业里现在都说软件定义汽车，看到咱们这边也在用仿真软件优化装配工艺，我觉得未来发展肯定离不开数字化。这次实习让我明白，以前在学校觉得重要的力学计算，现在更看重怎么用仿真工具高效解决问题。比如我用的那个装配仿真软件，能模拟出100种装配场景，比我以前画100张草图快多了，也准确多了。最深的体会是心态的转变。以前做课程设计，问题解决了就完事，现在意识到责任更大。8周里我经历了好几次方案被否定，比如第一次设计的夹具强度不够，后来跟师傅一起重新分析材料，才过关。这种抗压能力以前真没锻炼到。现在回头看，那些熬夜修改方案的晚上，其实都是在帮团队节省时间，这种感觉挺值的。展望未来，我会把这次实习积累的装配仿真和数据分析经验，融入到后续的毕业设计中。希望以后能有机会参与更核心的项目，比如整车NVH（噪声振动与声振粗糙度）优化，或者电池热管理系统的仿真开发。感觉汽车行业变化太快了，能提前接触实际研发流程，真好。四、致谢在XX汽车制造厂研发部的这8周实习，收获