设备预防保养与设备管理

设备预防保养管理

目录

一、设备预防保养管理的时代意义.......................1

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴.................2

三、设备预防保养管理的必要性.........................4

四、设备预防保养管理体制不全的损失...................5

五、设备预防保养管理的发展过程.......................6

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系...........7

七、实施预防保养管理的目的...........................12-1

八、设备劣化的型态、原因与对策.......................13

九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念...........16

十、设备零故障之管理观念及进行方法...................18

十一、设备故障潜在缺陷的分类.........................19

十二、设备零故障的对策及其层面.......................19

十三、机械保养的管理原则.............................24

十四、保养工作守则...................................28

十五、保养效果之测定.................................29

十六、设备预防保养管理的方法.........................30

一、设备预防保养管理的时代意义

1、台币持续升值、市场竞争

2、消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化

3、(Wj品质之要求：零缺点

4、激烈之竞争：高品质、低价格

5、交货日期要求迫切

6、自动化取代人力化

7、保养价值观的变化

设备

二、设，预防保养管理上的问题及其范畴

(一)管理上的问题

(1)临时故障

⑵停机损失

(3)作业、修理计划

(4)保养器材

(5)预算

(6)资料建档

(7)组织

(8)保养人员组训

(9)投资效率

(10)保养效率

(二)设备管理上的范畴

(1)设备维持管理

目标：极力以低的费用维持设备

项目

①设备的精度维持(品质、制品Yield)

②设备的机能维持(品质、制品率)

③设备的效率维持(效率)

④故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期)

(2)设备改善

目标：拥有改善能力(对任何要求，都能尽早确实地固应)

项目

①应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力)

②改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)

③转化成不需求保养的境界

(3)设备新设

目标：使寿命周期成本(LifeCycleCostLCC)降至最低程度。

项目

①MP活动(维持保养性良好的设备)

MP：MaintenancePrevention

②委托工程

三、设备预防保养管理的必要性

近代工业的特色之一，可说是机械化、自动化：但设备越迈向高度化，复杂

的机械装置越难使人随心所欲地操作。因此，迈入机械化、自动化的工厂，

大多为下列的问题烦脑：

(1)由于突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重

彳麦果：同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。

(2)由于机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低

制品率(Yield)。

(3)由于设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重

资源、能源的浪费。

(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员与成本，以便退行点

检、加油、扫除、修理等。

(5)由于设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公

害。

£了提高设备维护的高效化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能

水准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保

养成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、

以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决

一切问题的根本对策。

(6)生产活动中设备管理的定位如下:

InputMoney(资金)

ManMachineMaterialMethod

Output人设备原材料管理手法

ProductionProductionControl

(P)生产量工程管理

QualityQualityControl

(Q)品质品质管理

CostCostControl

(C)成本成本管理

DeliveryDeliveryControl

(D)交期交期管理

SafetySecrety&Pollution

(S)安全卫生环安全环境管理

境

MoraleHumanRelation

(M)±气劳务管理

ManpowerPlantEnggInventory

Authorization&ControlOutput

^/MethodMaintenanceInput=生产力

//管理方法

人力管理设备管理资材管理

工厂活动目的

四、设备预防保养管理体制不全的损失：

(1)故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，

将延误交期(Delivery)及浪费材料(Cost)。

(2)前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形,

必定要停机，以便进行换模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止;

因此，将带来时间上(Delivery)及不良(Cost)的损失。

(3)短暂停机坏空转损失：

①导致品质不良(Quality)

②导致能源浪费(Cost)

③降低稼动率(Porduction)

④限制操作台数(Production)

⑤导致公害(Saftey&Morale)

(4)速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以

设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上

的损失(Delivery)。

(5)不良或修理损失：将带来物量与工时的损失(Cost)。

(6)开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未

完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失(Cost)o

由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量(P)、品质(Q)、

成本(C)、交期(D)、安全卫生环境(S)、士气(M)等六大活动项目息息

相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。

五、设备预防保养管理的发展过程

PM-PrevenliveMainleiiance（预防保养）

1925年记载在美国的文献

”1951年东亚燃料工业公司开始导入日本

PM-ProductiveMaintenance（生产保养）

1954年由美国通用电器公司（GE）提倡

,,“提高生产力的保养”一强调经济性

CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）

自1957年左右开始强调

,,“设备本体的体质改善”

MP-MaintenancePreventive（保养预防）

1960年在Factory（杂志记载）

“新设备的PM设计”

ReliabilityEngineering（可靠性工程学）

1962年左右强调

Reliability与Maintenance

（可靠性）（保养性）

TPM-TotalPM（全面生产保养）

1971年JapanInstituteofPlantEngineers

（JIPE）提倡

“全员参加的PM”

CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养）

1980年设备诊断技术的开发与适用

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系

目标方法

TPM（式|用土广•保养）TIWWFTPM)(6-1)

•提高生产力的保养事后保养(BM)(6-2)

•最经济的保养改良保养(CM)(6-3)

•全员参与保养预防(MP)(6-4)

•企业体质改善

设备效率化［澈底保养的5S］

故障防保养,

［根绝设备损失］

械的支定期检

查，可防止因机械故障，不能生产。

以自用车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水

箱里的水是否足够？油够不够用？轮胎有无问题？使驾驶中不会发生故

障，这就是日常保养。日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家

查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这

就是定期保养，以上［日常保养］与［定期保养］合起来通称为预防保养。

(6-1)

(1)预防保养(PMPreventiveMaintenance)

①.(TimeBasedMaintenance)时间标准型保养保养方法：考虑该设备最大

比例的参数(如生产吨数等)，决定修理周期(理论值、经验值)，如果运转

至规定的周期为止，则无条件地进行修理。

•优点：点检等保养的人力很少、故障也少。

•缺点：常保养过度，修理费多。

②C.B.M.(ConditionBasedMainlenance)状况基准型保养

•保养方法：透过各种测定数据及其分析，在生产的状态下，把握设备

的劣化状况：如果实际劣化的数值达到预定的劣化基准值，则进行修理。

•优点：可防止T.B.M.过度保养的缺点。

缺点：设置监视系统则需要成本，比T.B.M,更需保养的人才。

③I.R(Inspection&Repair)澈底检修型保养。

•保养方法：定期地分解并点检设备，当场判断良否(不作劣化

倾向管理)，并更换不良的配件。

优点、缺点：

具有与的中间特性

6-2事后保养是什么？

使用的机械故障修埋称为事后保养。

以自用车为例，日常保养(水或油等之点检)或定期整理等，因偷

懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保

养。

驾驶中车子发生故障不能动，实在是一件不愉快的事情！

同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的

事情。生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责

保养的人必须努力减少这种事情发生。

(6-2)

(1)事后保养(B.MBreakDownMaintenance)

保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障

之后(机能停止)再进行复旧工程。

优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理

费都较便宜。

缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率(Yield)

低。

6-3改良保养是什么？

把机械改良，使得机械不发生故障或容易保养与修理称为改良保养。

改良保养如何进行？

为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出

防止故障再发生的改善提案。

机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案作为根据、

讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率

的机械。

(6-3)

其改良保养方向：

1、性能分析

2、故障分析

3、材料研究

4、设计变更

5、超载防纸装置

6、防腐防锈

7、操作标准建立

8、其它

七、实施预防保养管理的目的

实施预防保养管理的目的

「

——

——

——

二

缩

减

增

减

改

品

—

少

善

短

加

少

工

保

的

指

设

七

修

生

:&故

提

作

养%故障，而

理

产

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收

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工

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——

全

-

-

-

防

降

降

维

达

环-

止

持

成

境

值

值

99.9999%,这是接近完美的设计，可称保养预防。

保养预防如何进行？

设计机械时，检讨保养记录资料，将故障少或故障时容易修理,

操作容易又安全等因素充分采入。并且设计要价钱低廉，因此必须

由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、

提供给设计的人参考。

八、设备劣化的形态、原因与对策

(一)设备劣化的形态

(-)设备劣化的原因

1、使用劣化：操作条件、方法

2、自然劣化：生锈、老化

3、灾害劣化：暴风雨、地震

设备劣化保养活动

性

能

(

生

产

力

等

)

劣化快

故障（突然停止）

时间

（三）设备劣化对策关系图

保养预预防

事

预

后

防

修

修

理

A.这理军回预防J呆养洁整

JLE.换油

目标于以勿尖—要她J有切力怛

防止劣化测定劣化消除劣化使I保

用养

0

正确的操作0

正常运转

前置作业的调整0

0

清扫、潜在缺陷的提出、处置0

加油

日常保养0

锁紧螺丝0

维

持使用条件、劣化的日常点检0

活

动0

小完备

预防保养0

0

保定期保养

养生定期完备

目产

标

达保预知保养r倾向检查

成不定期完备

养0

异常的早期发现与确0

实迅速的处置联络

事后保养

改良保养0

（可靠性）

改0

善

活检查方法的改善、开发

改良保养

动

（保养性）

完备作业或品质的改善

B.良好润滑保养的条件

（1）用油品质须正确

（2）加油量需适量

（3）必须定期加油或换油

（4）油料应加到正确位置

（5）所加油料须保持清洁

c.润滑保养主要工作：

（1）全厂机械润滑用油之选择

（2）简化全厂所需油料

（3）建立机械润滑油标准及用油说明

（4）编制润滑油料颜色或符号说明

（5）绘制机械润滑指示

（6）编制机械润滑实施表

九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念条件:

1、获得主管的支持

2、需有基本的保养人员

3、去除急功近利的观念

4、生产及管制部门的充分合作

5、保持完整的表报与记录

历程：

1、主题选定

2、目标值及实施日期

3、选定组成人员及工作职务

4、现状把握及分析

5、对策方案及实施

6、效果确认及检讨

7、功能维持及标准化

8、调整工作流程及人员训练

9、目标检讨、评估

10、再改善一一只有更好，没有最好。

（三）正确的保养管理观念

1、澈底提高生产效率

2、培育人才及具备工作价值的工作环境

3、加强维修、管理体制及技术

4、积累并强化设备技术（体质）

5、落实日常预防管理、保养

6、以成本及绩效为基础，QC、IE、VE为手法

7、标准化、规格化的设备保养及管理

8、防止故障而非统计故障

9、设备保养管理

•凡事以整体利益为前提

•作对事情才有效果，用对方法才有效率

•以最低成本创造最大附加价值

卜、设备零故障之管理观念及进行方法

（一）故障1：诸恶之根源系统机器或配件丧失规定应有机能

（二）故障2：人类故意发生故障

（三）故障种类：

第一种：机能停止型故障

第二种：机能下降型故障

（四）达成零故障的原则

必须使“潜在缺陷”显现化，亦即将缺陷在故障前、修正避免其发生。

—防范于未然~~预防~~

（五）故障示意图

/故障为设备管理预防保养冰山之一角

故障/

半土

松弛、泄露

变形、裂痕，潜在缺陷

磨损、温度、振动、腐蚀

潮湿、操作不当、人为素、疏忽

（六）设备故障的原因

A.基本条件的不完整

B.无法遵守使用条件

C.劣化的不理会

D.设计上的内存弱点

E.运转、保养技能的欠缺

十一、设备故障潜在缺陷的分类：

（一）物理的潜在缺陷：

以肉眼看不到而被放任的缺陷

1、不经分解或诊断无法发现的缺陷

2、安装位置不良不易发现的缺陷

3、因为尘埃或污物而看不见的缺陷

（二）心理的潜在缺陷

由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而放任

的缺陷。

1、虽然看得见但因不关心

2、以为这种程度不会影响而忽视

3、因技能不足而看不出来

十二、设备零故障的对策及其层面

（一）设备零故障的对策

（1）完备基本条件

•设备清扫及油污源头的防止对策

・锁紧螺丝以及防止松脱的对策

•列出加油部位及加油方式的改善

•清扫、加油基准的制定

（2）遵守使用条件

•设定设计能力与负荷的界限值

•对于过负荷运转的弱点对策

•设备操作方法的标准化

•设定并改善组件及配件的使用条件

•设定并改善施工基准，包括安装、配管、配线

•回转摺动部的防尘、防水

•完备环境条件，诸如尘埃、温度、湿度、震动、冲击等

（3）使劣化恢复正常的要领

A.劣化的发现与预知

•共通组件的五感点检与劣化部件的发掘

•设备固有项目的五感点检与劣化部件的发掘

•FI常点检基准的制定

•故障部件分析与寿命推定

・更换界限值的设定

•点检、检查、更换基准的制定

•检讨异常征兆的捕捉法

・检讨劣化预知参数的测定方法

B.修理方法的制定

•分解、装配、测定、更换方法的基准化

•使用配件的共通化

•工具、器具的改善专用化

•从结构面考虑容易修理的改善

•设定备品的保管基准

(4)改善设计上的弱点

•为了延长寿命而提高强度的对策

・诸如机构、结构、材质、形状、尺寸精度、安装精度、安装强度、耐

磨耗性、耐腐蚀性、表面粗糙、容量等。

•动作应力的减轻对策

•避免超过应力的设计

(5)防止人为失误

A.防止操作失误

•操作失误的原因分析

•操作盘的设计改善

•连锁(InterLock)的附加

•防呆(FoolProof)对策

•下功夫建立目视管理

•操作、调整方法的基准化

B.防止修理失误

•修理失误的原因分析

•对于容易错误的形状及安装方法加以改善

•备品的保管方法

•道具、工具的改善

•故障追踪的步骤化、容易化对策（下功夫于目视管理）

（6）保养技能的内容如下：

•点检、检查（测定）诊断、修理、完备

•故障追踪

•故障解释

（7）运转技能的内容如下：

•运转、操作、点检、加油

•前置作业、调整、异常征兆的发现

（二）设备零故障的四个层面

如前所述，虽然提及使潜在缺陷显在化五项对策，但想同时在短期内开

展该五项对策，是难以顺利的。因此，将该五对策要分成4个层面（阶段），

顺次地计划性实施，将较为有效。

（1）4个层面如下：

①减少故障间隔的变异

②延长固有寿命

③定期地复原劣化

④预知寿命

（2）4个层面的概括

①层面1：减少故障间隔的变异

□复原搁置的劣化

•处置显在缺陷

□强制劣化的排除

•完备基本条件

•使用条件的明确化及对其遵守

②层面2：延长固有寿命

□设计上的弱点改善

・强度、精度的弱点改善

•选定适合条件的配件

•针对过负荷的弱点改善

口偶尔故障的排除

•提高运转、保养的技能

•失误操作的对策

•修理失误的对策

□外观劣化的复原

③层面3：定期地复原劣化

□定期劣化的复原

•寿命的推定

•制定定期点检及检查基准

•定期更换基准

•保养性的改善

□对于内部劣化方面，要透过五感去杷握异常征兆

•层别有征兆及无征兆者

•以何种征兆得知劣化？

•如何作才能抓徵兆？

④层面4：预知寿命

□透过设备诊断技术，以预知寿命

□破坏形故障的技术解释

•破断面的解释

•材料疲劳的解释

•齿轮表面的解释等

•寿命延长对策

•从寿命的推定转向定期的复原

十三、机械保养的管理原则

（一）实施目标管理

设定管理目标

策划并鼓励能使全员参与

（二）职能区分、授权负责、落实保养

拟定各设备、各单位目标

（三）重点设备管制

（四）制度管理一设立必要报表、追综、检讨

（五）管理控制一事先控制

1、设备预防保养管理的原动力一自主保养

A.自主保养的步骤

步骤1—初期保养

以设备本体为中心，消除一切的尘埃、油污；实施加油、

锁紧螺丝，发现设备不对劲的部位并将其复原。

步骤2一油污源头及困难部位之对策

杜绝灰尘、油污源头，防止飞散；改善清扫、加油的困

难部位，并谋求清扫、加油时间的缩短。

步骤3—制定清扫加油标准

制定行动标准，以便在短时间内，确实能维持清扫、加

油、锁紧螺丝（必须标明在日常、定期的时间预定表）。

步骤4一总点检

依照点检手册而实施点检技能教育，以便发掘设备缺陷

并将其复原。

步骤5一自主点检

制定并实施自主点检查核表。

步骤6一整理整顿

进行各种现场管理项目的标准化，以谋求维持管理的完

全系统化，包括：

清扫加油点检基准

数据记录的标准化

模具、治工具管理基准等

步骤7—澈底自主管理

确实执行公司方针、目标展开，以及改善活动的正常化、

设备故障分析记录；同时进行解释与设备改善。

B.自主保养成功的条件

I~成功的3条件~［育Ml%；

集团课题的职责

人士气

I集团维持的职责

精神的成长

动。

②将来工厂的设备几乎的FMS（FlexibleManufacturingSystem弹性制造

系统）及FA（FactoryAutomation工厂自动化），站在作业员的立场，

要认清自己所扮演的角色，下决心实践小集团活动的课题。

③透过设备预防保养小集团体活动，创造自己更明朗的人生转机，并学会

制造技术、保养技术、技能。

④认清“设备”是自己的“饭碗”，设备如有油污，自己要亲自清扫，如

有小毛病要加以修理；总之，要拥有这种态度才行。

（2）能力

①利用感觉了解设备的正常运转状况（确认声音、振动、味道、噪音等）,

将异常现象与正常状态作比较，并正确地掌握。

②操作机械时，要清楚在设备的那一部份，对于品质会有何影响，并理解

其原因所在。

③学会设备自主保养的保养技术、技能；以及学会不须自在保养的技术、

技能；并使自己学会第二技能，以备将来不时之需。

④实践自主保养活动，随时拥有问题意识，进修各种必要的技术、技能。

（3）环境

①视自主保养活动为工作职责之一。

②以“5S”自主小组活动，塑造全员保养管理的接受态度、借此塑造更轻

松更安全的明朗工作环境。

③一旦“5S”安定下来，就着手于“目标管理”，自己身为作业员，努力

能在全员保养的实施工厂，造成自己的职责。

④在三班制或二人班制交接的场合，下一班自前一班所移交的设备，与其

是接受，前一班人员应将设备维持在正常状态，然后再移交给下一班，

这是自主保养活动小组的义务与责任。

（二）重点设备

1、瓶颈设备。

2、产量变动较大的设备。

P3、无备用生产设备。

4、与同业比较生产性低的设备。

5、故障较多的设备。

6、故障影响较大的设备。

1、影响品质较大的设备。

2、品质变动较大的设备。

Q3、因故障而发生品质变化的设备。

4、品质要求较高的设备。

5、容易疏忽而乂会影响品质的设备。

1、使用高价原料的设备。

C2、需要较多员工的设备。

3、耗能源多的设备。

4、因故障招致生产损失较大的设备。

1、很多种类的产品通过的设备。

D2、接近末端工序的设备。

3、影响生产时限的设备。

4、因局部故障而导致全线停机或迟延的设备。

1、安全设备。

S2、故障结果影响环境的设备。

3、空气调节设备。

十四、保养工作守则:

一、保养工作努力三大目标

1、保养时效要快。

2、保养品质要好°

3、保养成本要低。

二、对设备使用的要求

1、按操作手册操作。

2、做好日常保养及检查的工作。

3、主动发掘设备问题并立即反应。

4、勿使用于其它项目。

三、对现场主管的要求

1、督导所属实施每日保养工作。

2、机器设备小故障的调整。

4、协助保养单位共同执行预防保养。

四、对保养人员之工作要求

1、协助现场主管调整小故障。

2、确实做好预防保养工作。

3、修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生

产。

五、对保养负责人及主管的要求

1、全力支持预防保养之各项活动。

2、督导所属及考核其保养成果，使做到人人保养的目的。

3、合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。

4、要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善

的依据。

5、确定预防保养方针。

十五、保养效果之测定

一、测定条件•：

实施保养必须注意经济价值，更要有完整的资料。

二、目的：

为使保养工作更理想，减轻工作压力，同时提高企业的经济效益，以

追求更高的保养目标。

三、测定项目：

1、每月机器停车比率

停车时数/机器运转时数X100%

2、保养费用与生产量之比率：

每月保养费用/生产量元/单位

3、每月突发事故之比率：

突发事故修理总工时

实际保养工作总工时X100%

4、积累每单位，全厂停机总时间。

四、对策：

测定结果可以了解各种情况，若有异常，立即分析原因谋求改善对策。

十六、设备预防保养管理的方法

（一）保养组织的设立：

分区保养：

优点：1、工作迅速。

2、保养人员的生产意识较多。

3、生产与保养单位间关系好。

4、保养人员对设备较详细c

缺点：1、保养人力浪费。

2、无法机动管理，机动性差。

3、生产为先，影响保养工作。

集中保养：

优点：1、统一指挥调度，人力物力运用灵活。

2、保养费较低。

3、工作联络、协调容易。

4、器材统一管理，减少库存。

5、明确保养职责。

6、技术水准容易提升。

缺点：1、工厂面积大，保养人员在往返费时。

2、对机器操作、熟练度较差。

3、生产与保养本位主义较强。

折衷保养：

集中十分区二折衷保养

生产单位的职责：

1、每日应检查的工作。

2、短时间不易发现的检查。

3、操作上的辅助工作

4、操作时能发觉的异常报告。

5、协助保养人员的支援工作。

（二）设备资料的收集、整理与检查标准的建立:

1、机械设备卡。

2、设备使用、操作说明书。

3、润滑说明。

4、检查标准。

5、其它有关资料。

（三）保养日程安排。

（四）保养作业流程之建立。

（五）日常保养与定期保养。

（六）基本表格及记录：

1、机器设备卡。

2、检查日程表。

3、每日保养卡。

4、定期检查表。

5、保养费用表。

6、备用品记录。

（七）检查报告。

（A）故障原因分析。

（九）检讨再改善。

设备机械预防保养调查表

设备名称卡号等级

项目评点说明

T

故障时对作业者有所伤害3()2()10能造成伤害而永远残废3()

造成严重伤害但不至于残废20

能造成轻微的伤害者10

生使用情况42180%以上4

使用情况60%2

5()%以下1

5421无彳弋替之设备5

故障后预备材料替换情况掉!奂半天时间4

掉1r奂时须一小时时间2

有彳弋替之设备1

故障时对其它之影响5421工程W亡体受影响5

次工无呈受影响4

本单1X受影响2

克位本身受影响1

品质不良发生率