《机械零件切削加工》-3

项目三圆锥面加工学习目标认识圆锥各部分名称，会尺寸计算会内外圆锥面的车削。会检侧内外圆锥面各部分尺寸及精度分析熟知内外圆锥加工的注意事项。工作任务加工如图3-1所示锥套零件，该零件由端面、台阶、内外圆锥面组成，通过该锥套零件的加工，掌握圆锥面的相关知识，掌握内外圆锥面的加工方法。上一页返回3-1了解资讯3-1-1圆锥各部分的名称和尺寸计算在机械设备中，很多地方应用圆锥(圆锥体和圆锥孔)作为配合表面。如车床的主轴孔、车床尾座锥孔、前后顶针以及麻花钻锥柄等，都利用圆锥面配合。圆锥面配合得到广泛应用，是由以下特点决定的:①当圆锥面的锥角较小时，可传递很大的扭矩，且自锁性好。②装拆方便，虽经多次装拆，仍能保持精确的定心作用。③圆锥面配合有较高的同轴度和良好的密封性。

1.圆锥面的形成如图3-2所示，一个直角三角形ABC，以直角边AC为轴旋转360°，则斜边AB的运动轨迹就形成了一个圆锥表面。在实际应用中，经常使用的基本都是截锥体。下一页返回3-1了解资讯2.圆锥各部分名称圆锥各部分名称如图3-2(b)所示。图3-2中，D为圆锥最大直径(简称大端直径);d为圆锥最小直径(简称小端直径);L为圆锥的实际长度;α/2为圆锥斜角或圆锥半角;a为圆锥角;C为锥度(圆锥大、小端直径之差与长度之比，即锥度C确定后就可以计算出a/2圆锥半角)。圆锥有四个基本参数:1)C:圆锥半角α/2或锥度。2)D:最大圆锥直径。3)d:最小圆锥直径。4)L:圆锥长度。上一页下一页返回3-1了解资讯3.圆锥各部分尺寸计算一个圆锥由四个基本参数α/2(或C)、D、d、L确定。只要给出其中任意三个尺寸，则其余的一个就可计算出来。

1)圆锥斜角α/2与其他三个尺寸的关系，如下式:

（3-1）由（3-1）计算出数值后，差三角形函数表即可得出α/2值。上一页下一页返回3-1了解资讯例3-1:有一圆锥，已知D=36,d=32,L=40，试求圆锥斜角a/2。解：查三角函数表可得a=2°50'

采用上述办法计算时，必须查三角函数表。如果用近似公式来计算则更方便，有以下两种近似计算方法。方法一:当圆锥半角a/2<8°时，可用下式近似计算:

（3-2）例：仍按照例3-1所给条件计算α/2。由此可得α/2=2°52'方法二：当圆锥半角a<8°时，可用下式近似计算:

（3-3）上一页下一页返回3-1了解资讯上一页下一页返回例：仍按照例3-1所给条件计算α/2。解：由此可得α/2=2°51‘

2)锥度C与其他三个尺寸的关系。锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与圆台高度之比值。有配合要求的圆锥，一般标注锥度符号。如图3-3所示。根据式可推到出D、d、L三个参数与C的关系为：

D=d+CLd=D-CLL=（D-d）/C圆锥半角α/2与锥度C的关系为3-1了解资讯

例3-2:如图3-3所示主轴圆锥，已知锥度C=1:5，大端直径D=35mm,圆锥长度L=50mm，求小端直径d和圆锥半角α/2(1)解:根据式(3-5)得

(2)解:根据式(3-7)得则α/2=5°42’38”上一页下一页返回3-1了解资讯4.标准工具的圆锥为了制造和使用方便，降低生产成本，常用的工具、刀具上的圆锥都已标准化。即圆锥的各部分尺寸，都符合儿个号码的规定，使用时，只要号码相同，则能互换。常用标准工具圆锥有两种:(1)莫氏圆锥莫氏圆锥是应用最广泛的一种标准圆锥，如各类铝头、圆柱铣刀的锥柄、车床上主轴和尾座、套筒的锥孔、顶针的锥尾以及标准工具的圆锥，都常使用莫氏圆锥。莫氏圆锥按尺寸大小由小到大编号，分为0,1,2,3,4,5,6七个号码，莫氏号码不同、圆锥号码不同时，圆锥斜角也不同，各部分尺寸在一般工程手册上可查到。表3-1是莫氏圆锥基本尺寸及对应的钻头直径。

(2)米制圆锥米制圆锥分4号、6号、80号、100号、120号、140号、160号和200号八种，其中140号较少采用。它们的号码表示的是大端直径，锥度固定不变，即C=1:20。米制圆锥的优点是锥度不变，记忆方便。除厂常用标准工具的圆锥外，还经常遇到各种专用的标准圆锥，锥度大小及应用场合见表3-2上一页下一页返回3-1了解资讯3-1-2圆锥车削的方法在普车上加工圆锥的方法一般有四种:宽刃刀车削法、转动小滑板法、移偏尾座法、仿形法(靠模法)。其中转动小滑板法车圆锥适用范围最广，在车削中广泛使用。

1.宽刀法宽刀法(也称样板刀)车削圆锥面，是依靠车刀主切削刃垂直切人，直接车出圆锥面。车削较短的圆锥时，可以用宽刃刀直接车出，如图3-4所示。其工作原理实质上是属于成型法，所以要求切削刃必须平直，切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件圆锥半角a/2。同时要求车床有较好的刚性，否则易引起振动。当工件的圆锥斜面长度大于切削刃长度时，可以用多次接刀方法加工，但接刀处必须平整。宽刀法特点:宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，主偏角等于工件的圆锥半角(a/2;安装车刀时，必须保持刀尖与工件回转中心等高;加工的圆锥面不能太长，要求机床一工件一刀具系统必须具有足够的刚度;此法加工的生产率高，工件表面粗糙度值Ra可达6.3~1.6μm

宽刀法适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面上一页下一页返回3-1了解资讯2.转动小滑板车圆锥体车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。将小滑板下面的转盘上的螺母松开，把转盘转至所需要的圆锥半角a/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，即可车削圆锥角为整数的圆锥面;如果锥角不是整数，可在锥角附近估计一个值进行试车，试车后逐步找正，如图3-5。(1)车1动小滑板车圆锥体的特点1)能车圆锥角度较大的工件，可超出小滑板的刻度范围。2)能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。3)只能手动进给，劳动强度大，但不易保证表面质量。4)受行程限制只能加工锥面不长的工件。上一页下一页返回3-1了解资讯(2)小滑板转动角度小滑板的转动角度也就是小滑板导轨与车床主轴轴线相交的一个角度，它的大小应等于所加工零件的圆锥半角值，小滑板的转动方向决定于工件在车床上的加工位置。车正圆锥时，小滑板逆时针转动圆锥半角;车倒锥体时，小滑板顺时针转动圆锥半角。

(3)对刀方法

1)车外锥时，利用端面中心对刀。

2)车内锥时，通过调整垫片使孔刀与尾座顶尖等高(即完成厂对准中心高的目的)。

3)将已对准好中心高的车刀连同垫片一并取下，放置在横向导轨平面上，并在横向导轨的端面处画一条约10mm长的横线。在下次对刀时，只需让车刀加上垫片与此横线等高，就可以达到装刀时对准中心高的目的。上一页下一页返回3-1了解资讯(4)转动小滑板法加工锥度的步骤①根据图纸得出角度。②将小滑板转盘上的两个螺母松开，转动一个圆锥半角后固定两个螺母。③进行试切削并控制尺寸，要求锥度在试切五次以内合格。④检测。

(5)检测方法

1)用量角器测量(适用于精度不高的圆锥表面)。根据工件角度调整量角器的安装，量角器基尺与工件端面通过中心靠平，直尺与圆锥母线接触，利用透光法检查，人视线与检测线等高，在检测线后方衬一白纸以增加透视效果，若合格即为一条均匀的白色光线。当检测线从小端到大端逐渐增宽，即锥度小，反之则大，需要调整小滑板角度。上一页下一页返回3-1了解资讯2)用套规检查(适用于较高精度锥面)。如图3-6(a)所示用套规检验椎体，步骤如下:①可通过感觉来判断套规与工件大小端直径的配合间隙，调整小滑板角度。②在工件表面上顺着母线相隔120。而均匀地涂上三条显示剂，涂色面积达到60%以上。③把套规套在工件上转动半圈之内。④取下套规检查工件锥面上显示剂情况，若显示剂在圆锥大端擦去，小端未擦去，表明圆锥半角偏大;否则圆锥半角偏小。根据显示剂擦去情况调整锥度。上一页下一页返回3-1了解资讯例3-3:如图3-7所示，用转动小滑板的方法车锥体。分析:该锥体由端面A,B及左端台阶面和右端1:15的锥面组成，尺寸精度达到IT8级，表面粗糙度值Ra3.2。其工艺过程为:车端面A、左端台阶级倒角;调头车端面B及锥度。小滑板转角计算:

即小滑板转角为1.91°

加工步骤:①用三爪自定心卡盘夹持右端外圆，伸出长度大于20mm，找正并夹紧。②车端面A及粗、精车台阶，保证直径φ42(0~-0.06)mm，长18mm至尺寸要求，倒角C1③夹住左端外圆φ42(0~-0.06)mm长13mm左右，车端面B，保证总长76mm，粗、精有圆小50士0.2至尺寸要求。④小滑板逆时针转动圆锥半角1°54'23"，粗、精车外圆锥面至尺J‘要求。⑤倒角C1，用角度尺检测。上一页下一页返回3-1了解资讯(6)用转动小滑板法车锥体时容易产生的问题和注意事项1)车削前需要调整小滑板的镶条。2)车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线(母线不直)误差。3)车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般按锥体大端直径放余量1mm左右。4)车削时应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。5)车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。留精车余量0.5mm6)用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用锥度环规检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要均匀，转动一般在半圈之内，多则易造成误判。

7)转动小滑板时，应稍大于圆锥半角，然后逐步找正。调整时，只需把紧固的螺母稍松一些，用左手拇指紧贴小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻敲小滑板所需找正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较快找正锥度。注意要消除中滑板间隙。

8)当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。

9)注意扳紧固螺钉时打滑伤手。上一页下一页返回3-1了解资讯3.偏移尾座车削圆锥体当车削锥度小、锥体较长的圆锥面时，可用偏移尾座的方法。此方法可以自动走刀，缺点是不能车削整圆锥、内锥体以及锥度较大的工件。将尾座上滑板横向偏移一个距离5，使偏移后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个a/2角度，尾座的偏向取决于工件大小端在两顶尖间的加工位置。尾座的偏移量与工件的总长有关，偏移方向由工件的锥体方向决定。当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里移动，反之，床尾应向外移动。如图3-8所示。

(1)偏移尾座车削圆锥体的特点

1)可自动走刀，车出的锥体表面光洁，比用手动车锥度效率高。

2)适宜于锥度较小、精度不高、锥体较长的大批量工件加工。

3)不需要在机床上另加附件，可以车细长锥体，并适用于各种普车加工。

4)因为尾座偏移量不能太大(一般以不超过5mm为宜)，所以不能车圆锥斜角较大的工件，也不能车削圆锥孔及整锥体。

5)尾座偏移后，会使工件两端中心孔(600)定心锥面磨损不均匀。对于车削后还需要淬火，并精磨削的工件，在淬火后可能因为中心孔无法修正使工件变成废品。上一页下一页返回3-1了解资讯(2)尾座偏移量的计算尾座的偏移量，不仅和圆锥体的长度有关，而且还和两顶针之间的距离有关。偏移量用下式计算。式中，S——尾座偏移量；

D——圆锥大端直径；

d——圆锥小端直径；

L——工件锥体部分长度；

L0——工件总长度；上一页下一页返回3-1了解资讯

例3-4:有一圆锥体工件，大端直径D=44，小端直径r1=38,锥体长L=160mm，工件总长L=200mm，求尾座偏移量S解：则尾座偏移量为3.75mm(3)尾座偏移的方法

1)应用尾座下层的刻度:偏移时，松开尾座紧固螺钉，用内六方扳手转动尾座上层两侧的螺钉，使其移动一个距离S，然后拧紧尾座紧固螺母。

2)应用中滑板的刻度:在刀架上夹一铜棒，摇动中滑板使铜棒和尾座套筒接触，记下刻度，根据S的大小算出中滑板应转过儿格，接着按刻度使铜棒退出，然后偏移尾座的上层，使套筒与铜棒轻微接触为止。

3)应用百分表法:把百分表固定在刀架上，使百分表与尾座套筒接触，找正百分表零位，然后偏移尾座，当百分表指针转动一个距离S时把尾座固定。如图3-9所示。上一页下一页返回3-1了解资讯(4)工件的装夹方法

1)把两顶尖的距离调整到工件总长，尾坐套筒在尾坐内伸出量一般小于套筒总长度的1/22)两个中心孔内须加润滑油(黄油)。

3)工件在两顶尖间的松紧程度以手不用力能拨动下件(只要没有轴向窜动)为宜。

(5)容易产生的问题和注意事项1)车刀应对准工件中心，以防母线不直。2)粗车时进刀不宜过深，应先找正锥度，以防工件车小报废。3)随时注意两顶尖间的松紧和前顶尖的磨损情况，以防工件飞出伤人。4)如果工件数量较多时，其长度和中心孔的深浅、大小必须一致。5)精加工锥面时，a和f都不能太大，否则会影响锥面加工质量。上一页下一页返回3-1了解资讯4.靠模法用靠模法车成形面也叫仿形法。需事先做一个与工件形状相同的圆锥面。此种方法劳动强度小，生产率高，质量也较稳定，适于批量生产。图3-10所示是用靠模法车较长外圆锥面，其中靠模板装置是车床加工圆锥面的附件。拉杆在滑块的带动下沿靠模板轨迹运动，加工出和靠模板相同锥度的零件。对于较长的外圆锥和圆锥孔，当其精度要求较高而批量又较大时常采用这种方法。

5.车内圆锥的方法车圆锥孔比车圆锥体困难，因为车削工作在孔内进行，不易观察，所以要特别小心。为了便于测量，装夹工件时应使锥孔大端直径的位置在外端。

(1)车不同特征圆锥面的方法①如果锥孔锥度较小，可用一个直径比锥孔小端直径小1~2mm的钻头把孔钻出，再车削完整的圆锥孔。②如果锥孔锥度较大，可先用一个直径比锥孔小端直径小12mm的钻头把孔钻出，再用一两个扩孔钻头把孔扩成阶梯形(按大小与长度比例关系计算)，然后按尺寸精度要求粗、精车内锥，此法可提高加工效率。上一页下一页返回3-1了解资讯③车配套锥面，可先车好外锥面，便于检查后，再配车内锥面，如图3-11(b)所示，当外圆锥车好并检查合格后，换夹上配车锥孔的毛坯。在不改变小拖板已经校正好的锥斜角前提下，装上反内孔刀，并使车床主轴反转，便可车削圆锥斜角。此法可使内外锥面一致。④车对称圆锥孔:如图3-12所示。先把右边锥孔车合格。刀具退出后，不要改变小拖板角度。把反的内孔刀(或将内孔刀反装)装上，移到对面，此时车削主轴需要反转(若是将内孔刀反装，主轴仍然正转)，此法可保证两孔锥度相等。

(2)圆锥孔车削步骤

1)车i动小滑板车圆锥孔。①先用直径小于锥孔小端直径1~2mm的钻头钻孔(或车孔)。②调整小滑板镶条松紧及行程距离。③用钢直尺测量的方法装夹车刀。④车i动小滑板角度的方法与车外圆锥的相同，但方向相反。应顺时针转过圆锥半角，进行车削。当锥形塞规能塞进孔约1/2长时用涂色法检查，并找正锥度。上一页下一页返回3-1了解资讯2)反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。①先把外锥车好。②不要变动小滑板角度，反装车刀或用左镜孔刀进行车削。③用左镜孔刀进行车削时，车床主轴应反转。

3)铰内圆锥。在加工直径较小的内圆锥面时，因为刀柄的刚性差，加工出的内圆锥面精度差，表面粗糙度值大，这时可以用锥形铰刀加工。用铰削方法加工的内圆锥面比车削加工的高，表面粗糙度Ra可达到1.6~0.8μm①锥形铰刀。锥形铰刀一般分为粗铰刀和精铰刀两种。粗铰刀的槽数比精铰刀的少，容屑空间大，这样对排屑有利。粗铰刀的刀刃切了一条螺旋分屑槽，把原来很长的切削刃分割成若干短切削刃，切削时，把切屑分成几段，使切屑容易排除。精铰刀做成锥度很准确的直线刀齿，并且有很小的棱边(0.1~0.2mm），以保证锥孔质量。铰圆锥孔时，将铰刀安装在尾座套筒内。铰孔前必须用百分表把尾座中心调整到与主轴轴线重合的位置，否则铰出的锥孔不正确，表面质量也不高。上一页下一页返回3-1了解资讯②铰内圆锥孔的方法。根据锥孔的直径大小、锥度大小和精度高低不同，铰内圆锥面有以下三种工艺方法。

a.钻一车一铰内圆锥面。当内圆锥的直径和锥度较大，且有较高的位置精度时，可以先钻底孔，然后粗车成锥孔，并在直径上留铰削余量0.1~0.2mm，再用铰刀铰削。

b.钻一铰内圆锥面。当内圆锥的直径和锥度较小时，可以先钻底孔，然后用锥形粗铰刀铰锥孔，最后用精铰刀铰削成形。

c.钻一扩一铰内圆锥面。当内圆锥的长度较长，余量较大，有一定的位置精度要求时，可以先钻底孔，然后用扩孔钻扩孔，最后用粗铰刀、精铰刀铰孔。铰内圆锥时，切削速度一般为5r/min以下，进给要均匀。进给量应根据锥度大小选取，锥度大，进给量要小些，反之可以大些。如铰莫氏锥孔时，钢件进给量一般为0.巧-0.3mm/r，铸铁件进给量一般为0.3一0.5mm/r

铰内圆锥面时必须浇充足的切削液，以减小表面粗糙度值。铰钢件可以使用乳化液或切削油，铰合金钢或低碳钢可以使用植物油，铰铸件可以使用煤油或柴油。上一页下一页返回3-1了解资讯③铰内圆锥面时的注意事项。a.铰内圆锥面时，铰刀轴线必须与主轴轴线重合。b.铰内圆锥面时，可以将铰刀装夹在浮动夹头上。浮动夹头装在尾座套筒锥孔中，以免铰孔时由于轴线偏斜而引起工件孔径扩大。c.内圆锥的精度和表面质量是由铰刀的切削刃保证的，因而铰刀刀刃必须很好保护，不准碰毛，使用前要先检查刀刃是否完好;铰刀磨损后，应在工具磨床上修磨(不要用油石研磨刃带);铰刀用毕要擦干净，涂上防锈油，并妥善保管。d.铰锥孔时，要求孔内清洁、无切屑及较小的表面粗糙度值;在较孔过程中应经常退出铰刀，清除切屑，并加注充足的切削油冲刷孔内切屑，以防止由于切屑过多使铰刀在铰孔过程中卡住，造成工件报废。e.铰内孔锥面时，车床主轴只能顺转，不能反转，否则会使铰刀切削刃损坏。f.铰锥孔时，若碰到铰刀锥柄在尾座套筒内打滑旋转，必须立即停车，绝不能用手抓，以防划伤手;铰孔完毕后，应先退铰刀后停车。g.铰内圆锥面时，手动进给应慢而均匀，不能有停顿与快慢不一现象。对于最后一刀的切削深度，一般硬质合金取0.3mm，高速钢取0.05~0.1mm，并加切削液。切削速度比车外圆锥时低10%一20"。上一页下一页返回3-1了解资讯④圆锥孔的检查。a.用卡尺测量锥孔直径。b.用塞规涂色检查，并控制尺寸。如图3-12所示。c.根据塞规在孔外的长度计算车削余量，并用中滑板刻度进刀。例3-5:试用转动小滑板的方法车定位套，如图3-13所示。分析:该零件由外台阶面和1:10的内锥面组成。尺寸精度要求不高，表面粗糙度Ra3.2,小50外圆面相对于内圆锥的轴心线径向圆跳动为0.04mm，采用三爪自定心卡盘装夹工件，保证形状位置精度，粗、精加工可达到尺寸精度及表面精度要求。上一页下一页返回3-1了解资讯加工步骤为:(1)用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，车端面及外圆φ65mm至尺寸。

(2)粗车一端外圆φ50(+0.012~-0.028)mm至尺寸φ52mm，长度17.5(+0.01~0)(3)夹持φ52mm外圆车另一端面，保证总长(70士0.05)mm;精车另一端外圆φ50(+0.012~-0.028)mm至尺寸φ52mm，长度17.5(+0.01~0)(4)钻底孔后粗车孔至尺寸φ28mm(5)粗、精车1:10圆锥孔至图样要求，用圆锥塞规涂色检查接触面>=60%。

(6)用圆锥心轴定位装夹，精车一端外圆φ50(+0.012~-0.028)mm，长(+0.01~0)mm至尺寸。

(7)精车另一端面外圆φ50(+0.012~-0.028)mm，长17.5(+0.01~0)至尺寸。上一页下一页返回3-1了解资讯6.车圆锥常见的间题及预防方法圆锥面在车削后必须:锥度与圆锥斜角正确，圆锥母线是直线，圆锥大、小端直径符合要求等。实际中车削圆锥面工作结束后，会发现有工件质量未达到上述要求，会出现无法修补的废品。下面列出厂出现的车削圆锥问题的原因及预防方法。

1)工件圆锥大、小端直径超过公差范围。一般是由于操作者在加工中不经常测量大、小端直径及未及时调整吃刀量造成的。

2)圆锥母线不是直线(或者叫产生凹凸双曲误差)。这是由于装刀时，刀尖没有严格地对准工件中心。

3)工件加工后因圆锥角不正确造成的废品。上一页下一页返回3-1了解资讯

原因有很多，但主要原因是小拖板转动角度计算错误或未校正好，应仔细计算小拖板需转动的角度，并在粗车中及时测量大、小端直径与长度尺寸，检查其是否符合要求，以便做好校正。①小拖板移动时晃动，造成锥面凹凸现象。解决方法:调整小拖板楔铁，使松紧合适，移动均匀。②用偏移尾座法车削细长锥度时，大端和小端直径未达要求。解决方法:重新计算尾座偏移量并重做调整。③用铰刀绞锥孔，出现锥度不正确现象。解决方法:在工具磨床上修磨铰刀外径和锥度值。④铰刀安装后与工件不同轴，造成铰出的孔是歪斜的。解决方法:调整尾座轴线，使其与主轴线同轴，如图3-14所示。上一页返回3-2制订计划3-2-1圆锥面零件的加工工艺分析

1.零件图工艺分析由图3-1可知，该锥套由锥度为1:15的外圆、莫氏N0.3号锥度内圆锥面以及左端直径为小52x18的外圆构成。其主要技术要求有:①尺寸精度φ52(0~-0.06)mm，精度为IT8;φ60士0.2mm，精度为IT12;φ23.825mm，精度为IT12;长度尺寸90mm,60mm,18mm，精度为IT12②表面粗糙度:内锥表面精度要求较高，表面粗糙度值为Ra0.8，其余表面粗糙度值为Ra6.3。③位置精度:该零件没有特殊位置精度要求。

2.毛坯选择该锥套材料为HT150，无特殊力学性能要求，单件生产，外圆尺寸相差不大，可选用62mmx92mm的棒料。

3.表面加工方法及定位基准的选择对于该阶梯轴，其最高尺寸精度IT8和表面粗糙度值Ra0.8，可以通过选择合适的切削加工方法保证其要求:外表面先粗车再精车;内孔表面由于表面粗糙度为Ra0.8，采取先钻孔，再粗铰孔，最后进行精铰的方法保证其要求。定位基准为端面和轴心线。下一页返回3-2制订计划4.加工设备及刀具、夹具的选用机床:车削加工机床选用CA6140型普通车床。刀具:93°外圆车刀，车外圆锥表面及台阶面;小2.5B型中心钻，钻中心孔;直径为φ8mm的麻花钻，钻锥孔;内孔车刀，粗、精车内锥孔(也可用锥形铰刀粗铰、精铰内锥孔)。夹具:选用三爪自定心卡盘和软爪装夹工件。

5.切削用量的选择切削用量参考表3-5，选择如下:

粗车外圆锥面，刀杆伸出长100mm，背吃刀量取2mm，进给量取0.15~0.3mm/r，主轴转动速度可选取800~1000r/min;留精车余量0.5~1mm。精车时，背吃刀量取0.5mm,进给量取0.08~0.15mm/r;主轴转动速度可选取1000~1400r/min

粗车莫氏N0.3锥孔时，刀杆伸出长100mm，背吃刀量取2mm，进给量取0.1~0.2mm/r;主轴转动速度可选取800~1000r/min;留精车余量0.5~1mm。精车时，背吃刀量取0.5mm,进给量取0.1~0.2mm/r，主轴转动速度可选取1000~1200r/min上一页下一页返回3-2制订计划3-2-2圆锥面零件加工工艺过程该锥套零件的加工工艺过程见表3-3上一页下一页返回3-3组织实施3-3-1工具准备车削加工零件的工、刃、量具见表3-43-3-2零件加工1.机床(CA6140)的启动按照机床操作说明书正确启动机床。2.粗、精车φ52(0~-0.06)mm外圆表面，倒角C2①用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，伸出长度约25mm，找正并夹紧。②车端面A③粗车外圆φ52(0~-0.06)mm到尺寸φ51.5x18mm④精车外圆φ52(0~-0.06)mm，长度18mm至尺寸，倒