《机械零件切削加工》-10

项目十镗削加工学习目标了解镗削加工的基本概念。熟悉镗床及其应用。掌握镗削加工的特点。掌握镗刀的类型及应用。掌握镗床夹具的组成和类型。掌握箱体零件的加工工艺过程掌握箱体零件加工方法。上一页返回10-1了解资讯10-1-1膛削加工的基本术语与定义

1.削加工在镜床上镜刀旋转做主运动，工件或镜刀做进给运动的切削加工方法称为镜削加工。镜削加工是利用镜刀对已钻出、铸出或锻出的孔进行加工的过程。对于直径较大的孔(D>80~100mm)、内成形面或孔内环形槽等，镜孔是唯一的加工方法。生产中，镜削加工一般用于加工机座、箱体、支架及非回转体等外型复杂的大型零件上的较大直径孔，尤其是有较高位置精度要求的孔与孔系;对外圆、端面、平面也可采有镜削进行加工，且加工尺寸可大可小;当配备各种附件、专用镜杆和相应装置后，镜削还可以用于加工螺纹孔、孔内沟槽、端面、内外球面、锥孔等。

2.削运动主运动:镜刀的旋转运动;

进给运动:镜刀或工件的移动。下一页返回10-1了解资讯3.削的工艺特点

1)可以加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上的直径较大的孔，特别是有位置精度要求的孔和孔系。

2)削加工灵活性大，适应性强。在镜床上除加工孔和孔系外，还可以车外圆、车端面、铣平面。镜孔可以较正孔的位置。镜孔可在镜床上或车床上进行。在镜床上镜孔时，镜刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镜刀在旋转。

3)在一些箱体上往往有一系列孔径较大、精度较高的孔，这些孔在一般机床上加工很困难，但在锁床上加工却很容易，并可方便地保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的位置精度和尺寸精度要求。上一页下一页返回10-1了解资讯4)加工范围广泛:锁床是一种功能多的通用机床，既可加工单个孔，又可加工孔系;既可加工小直径的孔，又可加工大直径的孔;既可加工通孔，又可加工台阶孔及内环形槽。除此之外，还可进行部分铣削和车削工作。

5)能获得较高的精度和较低的粗糙度:普通锁床锁孔的尺寸公差可达IT8~IT7,表面粗糙度R。可达1.6~0.8μm。若采用金刚锁床或坐标锁床，可获得更高的精度和更低的表面粗糙度。

6)生产率较低:机床和刀具调整复杂，操作技术要求较高，在单件、小批量生产中使用锁模生产率较低。在大批、大量生产中则须使用锁模，以提高生产率。上一页下一页返回10-1了解资讯10-1-2膛床的认识

锁床类机床是孔加工机床，常用的锁床有立式锁床、卧式铣锁床、坐标锁床及金刚锁床等。

1.卧式幢床卧式锁床是一种应用较广泛的锁床，其外形如图10-1所示。在卧式锁床上可实现多种运动:1)锁轴6、平旋盘5的旋转运动。二者独立，并分别由不同的传动机构驭动。均为主运动。

2)锁轴6的轴向进给运动;工作台3的纵向进给运动;工作台的横向进给运动;主轴箱8的垂直进给运动;平旋盘5上径向刀架4的径向进给运动。

3)主轴6、主轴箱8及工作台3在进给方向上的快速调位运动;后立柱2的纵向调位运动;后支架1的垂直调位移动;工作台的转位运动等构成卧式锁床上各种辅助运动，它们可以手动，也可以由快速电机传动。上一页下一页返回10-1了解资讯

卧式镜床因其工艺范围非常广泛和加工精度高而得到普通应用。卧式镜床除镗孔外，还可以铣平面及各种形状的沟槽，钻孔、扩孔和铰孔，车削端面和短外圆柱面，车槽和车螺纹等。零件可在一次安装中完成大量的加工工序，而且其加工精度比钻床和一般的车床、铣床高，因此特别适合加工大型、复杂的箱体类零件上精度要求较高的孔系及端面。卧式镗庆的下作运动如图10-2所示

2.坐标幢床如图10-3所示，坐标锁床是一种高精度机床，因机床上具有坐标位置的精密测量装置而得名。主要用于加工精密的孔(IT5级或更高)和位置精度要求很高的孔系，如钻模、锁模等精密孔。它具有测量坐标位置的精密测量装置，而且这种机床的主要零部件的制造和装配精度很高，并有良好的刚性和抗震性。坐标锁床的工艺范围很广，除锁孔、钻孔、扩孔、铰孔、精铣平面和沟槽外，还可用于精密刻度、进行精密划线，以及孔距和直线尺寸的精密测量等工作。上一页下一页返回10-1了解资讯10-1-3膛削刀具及膛床夹具1.幢削刀具锁床上除了可用钻床所用的各种孔加工刀具和铣床所用的各种铣刀外，锁刀的种类很多，按刀刃数量分为单刃锁刀、双刃锁刀和多刃锁刀;按被加工表面性质分为通孔锁刀、盲孔锁刀、阶梯孔锁刀和端面锁刀;按刀具结构分为整体式、装配式和可调式锁刀。

(1)单刃锁刀

图10-4为几种常见的不同结构的普通单刃锁刀。单刃锁刀切削部位与普通车刀相似，刀体较小，适用于孔的粗、精加工。有整体式和机夹式之分。加工小孔时的锁刀可做成整体式，加工大孔时的锁刀可做成机夹式或机夹可转位式。上一页下一页返回10-1了解资讯在锁盲孔或阶梯孔时，为使锁刀头在锁杆内有较大的安装长度，并具有足够的位置安置压紧螺钉2和调节螺钉1，常将锁刀头在锁杆内倾斜安装，如图10-4(d)所示。锁通孔时，锁刀头安装如图10-4(b)(c)所示。锁刀的刚性差，切削时易产生振动，故锁刀有较大主偏角，以减小径向力。普通单刃锁刀结构简单，制造方便，通用性强，但切削效率低，对工人操作技术要求高。随着生产技术的不断发展，需要更好地控制、调节精度和节省调节时间，出现了不少新型的微调锁刀。图10-5为在坐标锁床、自动线和数控机床上使用的一种微调锁刀，它具有调节方便，调节精度高，结构简单易制造的优点。上一页下一页返回10-1了解资讯(2)微调镜刀机夹式单刃镜刀尺寸调节费时，调节精度不易控制。图10-5是一种坐标镜床和数控机床上常用的微调镜刀。它具有调节尺寸容易，尺寸精度高的优点，主要用于精加工。微调镜刀是首先用调节螺母5、波形垫圈4将微调螺母2连同镜刀头1一起固定在固定座套6上，再用螺钉3将固定座套6固定在镜杆上。调节时，转动带刻度的微调螺母2，使镜刀头径向移动达到预定尺寸。

(3)双刃镜刀双刃镜刀属定尺寸刀具，通过两刃间的距离改变达到加工不同直径孔的目的。有两个切削刃对称分布在镜杆两侧切削，背向力互相抵消，不易引起振动。常用的有固定式镜刀块和浮动镜刀两种。

1)固定式锁刀块。锁刀块通过斜楔或在两个方向倾斜的螺钉等夹紧于锁杆，如图10-6所示。安装后锁刀块相对于轴线的位置误差都将造成孔径扩大，所以，锁刀块与锁杆上方孔的配合要求较高。固定式锁刀块也可制成焊接式或可转位式硬质合金锁刀块。上一页下一页返回10-1了解资讯2)镗刀。浮动锁刀装入锁杆的方孔中不需夹紧。锁孔时通过作用在两侧切削刃上切削力来自动平衡其切削位置，因此，它能自动补偿由刀具安装误差、机床主轴偏差而造成的加工误差，从而获得较高的加工精度，但它无法纠正孔的直线度误差。浮动镜刀结构简单，刃磨方便，但镜杆上方孔难制造，加工孔径不能太小，操作麻烦，效率亦低于铰孔，故适用于单件、小批生产中加工直径较大的孔。浮动镜刀可分为整体式、可调焊接式和可转位式。整体式通常用高速钢制作或在刀体上焊两块硬质合金刀片，制造时直接磨到尺寸，适用于多品种、小批量的零件加工。可调焊接式如图10-7(a)所示，松开紧固螺钉2，旋转调节螺钉3推动刀体就可调大尺寸。可转位式如图10-7(b)所示，旋松螺钉7可方便地装卸刀片并调节直径尺寸。上一页下一页返回10-1了解资讯2.床夹具在机械加工中，许多产品的关键零件—机座、箱体等，往往需要进行精密孔系的加工。孔的尺寸和形状精、位置精度要求也较高，用一般的办法加工很难保证。采用锁模后，锁孔精度基本上可不受机床精度的影响。对于缺乏高精度锁孔机床的中、小工厂，就可以用普通机床、动力头以及其他经改装的旧机床来批量加工精密孔系。锁床夹具按使用机床可分为立式锁模和卧式锁模，按锁套安放位置分为单支承前引导式锁模、单支承后引导式锁模、单支承双引导式锁模、双支承单引导式锁模和双支承双引导式锁模。

(1)锁模单支承前引导式锁模的导向模架在刀具的前方，刀杆与机床主轴刚性连接。这种模架布置方式适用于加工较大(D>60mm)的浅通孔。单支承后引导式锁模的导向模架处于刀具的后方，刀杆与主轴亦为刚性连接。单支承双引导锁模在工件上一侧装有两个锁模架，锁杆与主轴采用浮动连接，孔的精度全由锁套保证。双支承单引导锁模的模架分别装于工件两侧，锁杆与主轴浮动连接。锁模中锁模架的不同的布置形式如图10-8所示。上一页下一页返回10-1了解资讯

图10-9是加工车床尾架孔用的双支承单引导锁模。锁模的两个支承分别设置在刀具的前方和后方，锁刀杆9和主轴浮动连接。工件以底面槽及侧面在定位板3,4及可调支承钉7上定位，采用联动夹紧机构，拧紧夹紧螺钉6，压板5,8同时将工件夹紧。锁模支架1上用回转锁套2来支承和引导锁杆。锁模以底面A安装在机床工作台上，其位置用B面找正。可见，一般锁模是由定位元件、夹紧装置、引导元件(锁套)和夹具体(锁模支架和锁模底座)四部分组成。上一页下一页返回10-1了解资讯(2)锁套锁套的结构和精度直接影响到加工孔的尺寸精度、儿何形状和表面粗糙度。设计锁套时，可按加工要求和情况选用标准锁套，特殊情况则可自行设计。

1)套的分类及结构。①固定式锁套。固定在锁模支架上面不能随锁杆一起转动，因此锁杆与锁套之间有相对运动，存在摩擦。固定式锁套优点:外形尺寸小，结构紧凑，制造简单，容易保证锁套中心位置的准确。

图10-10是标准式固定锁套。图中A型无润滑装置，依靠在锁杆上的润滑;B型则自带润滑油杯，只需定时在油杯中注油，就可保持润滑，因而使用方便，润滑性能好。固定式锁套结构已标准化，设计时可参阅国标。②回转式镗套。回转式镗套在镗孔过程中是随镗杆一起转动的，所以镗杆与镗套之间无相对转动，只有相对移动。当在高速镗孔时，这样便能避免镗杆与镗套发热咬死，而且也改善镗杆磨损情况。特别是在立式镜模中，若采用上下镜套双面导向，为了避免因切屑落人下镜套内而使镜杆卡住，下镜套应该采用回转式镜套。上一页下一页返回10-1了解资讯2)套的材料与主要技术条件。标准锁套的材料与主要技术条件可参阅有关设计资料。

(3)模支架和锁模底座锁模支架是组成锁模的重要零件，它的作用是安装锁套并承受切削力，因此它必须有足够的刚度和稳定性，有较大的安装基面和必要的加强筋，以防止加工中受力时产生振动和变形。为了保持支架上锁套的位置精度，设计中不允许在支架上设置夹紧机构或承受夹紧反力。锁模底座是安装锁模其他所有零件的基础件，并承受加工中的切削力和夹紧的反作用力，因此底座要有足够的强度和刚度。底座一般用灰铸铁铸造，铸造和粗加工后须经退火和时效处理。上一页下一页返回10-1了解资讯3.典型幢床夹具结构分析

(1)锁套锁套的长度L直接影响导向性能，根据锁套的类型和布置方式，一般取:固定式锁套Z=(1.5~2)d，滑动式回转锁套L=(1.5~3)d，滚动式回转锁套L=0.75d。

(2)杆的结构及其参数锁杆是连接刀具与机床的辅助工具，不属于夹具范畴。但锁杆的一些设计参数与锁模的设计关系密切，而且不少生产单位把锁杆的设计归于夹具的设计中。锁杆的导引部分是锁杆与锁套的配合，按与之配合的锁套不同，锁杆的导引部分可分为固定式锁套的锁杆的导引部分结构和回转式锁套的锁杆导引部分结构两种形式。

(3)杆的直径和长度锁杆的直径和长度对锁杆的刚性影响较大，所以锁杆的设计主要是确定恰当的直径和长度。直径受到加工孔径的限制，但在可能的情况下应尽量取大些，使在一定的长度下有足够的刚度，以保证锁孔的精度。根据锁杆的工作情况，一般要求其表面硬度比锁套高，而内部则要有较好的韧性。上一页返回10-2镗削工艺10-2-1孔膛削加工基本知识有相互位置精度要求的一系列孔称为“孔系”。孔系可分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。如图10-11所示。箱体上的孔不仅本身的精度要求高，而且孔距精度和相互位置精度也较高，这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法。下一页返回10-2镗削工艺10-2-2膛削加工(孔系)工艺方法

1.平行孔系的加工平行孔系的主要技术是:各平行孔轴心线之间以及轴心线与基面之间的尺寸精度和位置精度。在此仅介绍加工中保证孔距精度的3种方法。

(1)找正法

1)划线找正法。根据图样要求在毛坯或半成品上划出界线作为加工依据，然后按线找正加工。划线和找正误差较大，所以加工精度低，一般在±0.3~±0.5mm。

2)用心轴和块规找正。将精密心轴插人镜床主轴孔内(或直接利用镜床主轴)，然后根据孔和定位基面的距离用块规、塞尺校正主轴位置，镜第1排孔。镜第2排孔时，分别在第1排孔和主轴中插人心轴，然后采用同样方法确定镜第2排孔时的主轴位置。

3)用样本找正。如图10-12所示，按工件孔距尺寸的平均值在10~20mm厚的钢板样板上加工出位置精度很高(±0.01~±0.03mm)的相应孔系，其孔径比被加工孔径大，以便锁杆通过。样板上的孔有较高的形状精度和较小的表面粗糙度。找正时将样板装在垂直于各孔的端面上(或固定在机床工作台上)，在机床主轴上装一千分表，按样板找正主轴，找正后即可换上锁刀加工。上一页下一页返回10-2镗削工艺(2)模法锁模法加工孔系是用锁模板上的孔系保证工件上孔系位置精度的一种方法。工件装在带有锁模板的夹具内，并通过定位与夹紧装置使工件上待加工孔与锁模板上的孔同轴。锁杆支承在锁模板的支架导向套里，这样，锁刀便通过模板上的孔将工件上相应的孔加工出来。当用两个或两个以上的支架来引导锁杆时，锁杆与机床主轴浮动连接。这时机床精度对加工精度影响很小，因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。普通机床、组合机床用锁模法加工孔系，可以大大提高工艺系统的刚性和抗震性。锁模法加工可节省调整、找正辅助时间，并可采用高效的定位、夹紧装置。

(3)坐标法坐标法锁孔是在普通卧式锁床、坐标锁床或数控锁铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种锁孔方法。坐标法锁孔的孔距精度主要取决于坐标的移动精度。上一页下一页返回10-2镗削工艺2.同车由孔系加工在成批以上生产中，箱体的同轴孔系的同轴度儿乎都由镜模保证。在单件小批生产中，其同轴度用下面儿种方法来保证。

(1)用已加工孔做支承导向如图10-13所示，当箱体前壁上的孔径加工好后，在孔内装一导向套，通过导向套支承锁杆加工后壁的孔。此法对于加工箱壁距离较近的同轴孔比较合适，但需配制一些专用的导向套。

(2)利用锁床后立柱上的导向支承锁孔这种方法其锁杆系两端支承，刚性好。但此法调整麻烦，锁杆要长，很笨重，故只适用于大型箱体的加工。

(3)采用调头锁当箱体箱壁相距较远时，可采用调头锁。工件在一次装夹下，镜好一端的孔后，将镜床工作台回转180°,镜另一端的孔。由于普通镜床工作台回转精度较低，故此法加工精度不高。上一页下一页返回10-2镗削工艺3.垂直孔系加工箱体上垂直孔系的加工主要是控制有关孔的垂直误差。在多面加工的组合机床上加工垂直孔系，其垂直度主要由机床和模板保证;在普通镜床上，其垂直度主要靠机床的挡块保证，但定位精度较低。为了提高定位精度，可用心轴与百分表找正。如图10-14所示，在加工好的孔中插入心轴，然后将工作台旋转90°，移动工作台，用百分表找正。上一页返回10-3箱体零件加工10-3-1箱体零件简述

1.概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求是轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度、定位销孔的精度与孔距精度、主要平面的精度和表面粗糙度等。

2.工艺特点一般箱体为了制造与装配的方便，常做成可剖分的。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。下一页返回10-3箱体零件加工(1)箱体的主要加工表面箱体的主要加工表面可归纳为以下三类:1)主要平面。箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。

2)主要孔。轴承孔及孔内环槽等。

3)其他加工部分。连接孔、螺孔、销孔及孔的凸台面等。

(2)箱体表面加工时应注意的问题根据箱体各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题:1)加工过程的划分。整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工—合件加工。为保证效率和精度，孔和面的加工还需粗精分开。上一页下一页返回10-3箱体零件加工2)箱体加工工艺的安排。应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式箱体还应遵循组装后镜孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镜轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其他平面，还体现先主后次原则。

3)箱体加工中的运输和装夹。箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。

4)合理安排时效工序。一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可;对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。上一页下一页返回10-3箱体零件加工3.基准选择

(1)粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准。

(2)精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求;轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上儿项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合;箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。上一页下一页返回10-3箱体零件加工10-3-2箱体零件工艺分析

图10-15所示为几种箱体类零件的结构简图。箱体的主要功用是将轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，保证各种零部件具有正确的相对位置，并能协调地运转和工作。因此，箱体零件的质量优劣，直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件的尺寸大小和结构形式随其用途不同有很大差别，但在结构上仍有共同的特点:结构复杂，箱壁薄且不均匀，内部呈腔型。在箱壁上既有许多精度要求较高的轴承支承孔和平面，也有许多精度较低的紧固孔。箱体不仅需要加工的表面较多，且精度要求高，加工难度大。上一页下一页返回10-3箱体零件加工1.箱体零件的主要技术要求箱体类零件中以机床主轴箱精度要求最高，现以某车床主轴箱为例(图10-16)，归纳出箱体类零件的主要精度要求如下。

(1)孔径精度孔径的尺寸误差和几何形状误差会使轴承和孔配合较差。孔径太大，则使配合过松，主轴回转轴线不稳定，易产生振动和噪声;孔径太小，使配合过紧，轴承将因外环变形而不能正常运转，缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴的径向跳动。因此，一般对箱体的孔精度要求较高。

(2)孔与孔的相互位置精度包括孔系的同轴度、平行度和垂直度要求。同轴度误差会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，致使轴产生径向跳动和轴向窜动，加剧轴的磨损;孔系之间的平行度和垂直度误差会影响到齿轮的啮合质量。

(3)主要平面的精度装配基面的平面度误差影响主轴箱与床身连接时的接触刚度。若加工过程中作为定位基面，则会影响箱体孔的加工精度。上一页下一页返回10-3箱体零件加工(4)孔与平面的位置精度主要指主轴孔和主轴箱安装基面的平行度要求，它决定厂主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。另外，孔的轴线对端面的垂直度也有一定的要求。

2.箱体类零件的材料及毛坯由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削加工性，而且吸振性和耐磨性较好，价格也较低廉，因此箱体类零件的材料一般采用灰铸铁，常用的牌号为HT200~HT400。某些负荷较大的箱体可采用铸钢件;而对于单件小批生产中的简单箱体，为缩短生产周期，也可采用钢板焊接结构;在某些特定情况下，为减轻重量，也有采用铝镁合金或其他合金。毛坯的加工余量与生产批量有关。单件小批量生产时，一般采用手工木模造型，毛坯精度低，加工余量大。大批大量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯的精度高，加工余量可适当减小。上一页下一页返回10-3箱体零件加工3.箱体类零件的结构工艺性箱体类零件的结构复杂，加工表面多、要求高、工作量大。通常箱体要加工的主要表面是平面和孔系，因此，平面和孔系的结构及其配置形式是影响箱体类零件结构工艺性的主要因素。

(1)箱体的基本孔可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等儿类。其中，通孔的工艺性最好，特别是孔长z与孔径D之比L/D≤1~1.5的短圆柱孔工艺性最好。L/D≥5的孔称为深孔，若深孔精度要求较高、表面粗糙度值较小时，加工就较困难。阶梯孔的工艺性较差，交叉孔的工艺性也较差，盲孔的工艺性最差，应尽量避免。

(2)箱体的同轴孔箱体上同一轴线上各孔的孔径排列方式有三种，如图10-17所示。图10-17(a)为孔径大小向一个方向递减，且相邻两孔直径之差大于孔的毛坯加工余量，这种排列方式便于镜杆和刀具从一端伸人同时加工同轴线上的各孔。图10-17(b)为孔径大小从两边向中间递减，对大批量生产，这种结构便于采用组合机床从两边同时加工，使镜杆的悬伸长度大大减短，提高厂镜杆的刚度。图10-17(c)为孔径外小内大，加工时要将刀杆伸人箱体后装刀、对刀，结构工艺性差，应尽量避免。上一页下一页返回10-3箱体零件加工(3)箱体的端面箱体的外端面凸台，应尽可能在同一平面上(图10-18(a))，若采用图10-18(b)所示形式，加工就较麻烦。箱体的内端面加工比较困难，为了加工方便，箱体内端面尺寸应尽可能小于刀具需穿过的孔加工前的直径，如图10-19(a)所示。否则，必须先将刀杆引入孔后再装刀具，加工后卸下刀具后才能将刀杆退出(图10-19(b))，加工很不方便。

(4)箱体的装配基面箱体装配基面的尺寸应尽可能大，形状力求简单，以利于加工、装配和检验;另外，箱体上的紧固孔尺寸规格应尽量一致，以减少加工换刀的次数。上一页下一页返回10-3箱体零件加工4.箱体类零件的加工工艺

(1)箱体类零件加工工艺过程

图10-16为某车床主轴箱简图。表10-2给出了该主轴箱零件大批生产的加工工艺过程，表10-1为该零件小批生产的加工工艺过程。

(2)箱体类零件加工工艺过程分析从表10-1,表10-2可以看出，主轴箱生产批量不同，其加工工艺过程亦不同，它们