水轮机检修规程

1水轮机检修规程

刖言

为规范管理标准，根据标准化工作的要求，按照GB/T：9001-2000《质最管理体系要求》、

GB/T24001-1996《环境管理体系规范及使用指南》、GB/T28001-2001《职业健康安全管理

体系规范》、GB/T15496-2003《企业标准体系要求》的要求，修编了《水轮机检修规程》

(Q/SL—102.001—2011),本《水轮机检修规程》经管理者代表及厂领导审核批准发布，

原(Q/SL—102.001—2009)《水轮机检修规程》作废。希各部门遵照执行。

本规程由思林发电厂生产技术部提出并归口管理。

本规程由思林发电厂设备维修部组织起草。

本规程由思林发电厂生产技术部负责解释。

主要起草人：罗通强

第一次修订：刘进

审核：葛铭洋刘青松司泰升

批准：马习耕

修订状态：1

发放编号:

思林发电厂企业标准

水轮机检修规程

Q/SL—102.001—2011

1范围

本标准规定了思林发电厂水轮机检修的项H、方法、检修项目与质量标准及验收级别等

有关事项。

本规程适用于思林发电厂水轮机检修维护工作。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其

随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规

程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新

版本适用于本标准。

GB/T15468-2006水轮机基本技术条件

GB/T8564-2003水轮发电机组安装技术规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本规程。

3.1水轮机

将水流的能量转换成旋转机械能以驱动发电机的水力机械。

3.2飞逸转速

当水电机组与系统解列、水轮机失去负荷而导叶不能正常关闭时所升高到的最大转速。

水头越高，导叶开度越大，所达到的飞逸转速值越高。

3.3转轮

水轮机构件中可以旋传的轮子。是水轮机中把水能转换成机械能的核心部件。混流式水

轮机的转轮主要由叶片、上冠、下环和泄水锥组成；轴流式水轮机的转轮主要由叶片、转轮

体和泄水锥组成：冲击式水轮的转轮主要由叶片、轮盘组成。

3.4顶盖

水轮机顶盖的作用是与底环一起构成过流通道，防止水流上溢；支撑导叶、传动机构以

及有的机组的操纵机构；支撑导轴承以及其它附属装置。

4设备主要技术规范

4.1设备规范

序号名称单位技术参数

1型号HLS270-LJ-680

额定水头64

2最高水头m76

最低水头57.6

3额定功率MW267.85

4设计流量m：7s460.46

5额定转速r/min93.75

6飞逸转速r/min185

7旋转方向俯视顺时针

8额定工况效率%94.9

9最大吸出高度in-7.2

10最大轴向力kN9000

11导水机构关闭时间s13.5

12导水机构开启时间s13.5

13蜗壳设计压力MPa1.03

14制造厂家上海希科水电设备有限公司

4.2主要设备技术参数

设备名称单位技术参数

标称直径mm6810

最大外径mm7019.5

转轮总高度mm4306.6

上迷宫环间隙mm2.5(0-0.2)

转

下迷宫环间隙mm2.5(0-0.3)

安装高程mV358

轮

叶片数片13

材料ASTMA743cA6NM低碳优质不锈钢

最大外径X高度mm①7019.5X4306.6

重量t150

结构形式双法兰带轴领空心大轴

水主轴外径mm1900

轮轴颈外径mm2360

机中空直径mm1530

主主轴长度mm6875

轴材料20Mn5N

重量t70.88

设备名称单位技术参数

结构形式稀油润滑分块瓦

轴瓦数量块8

水轴瓦间隙mm0.15

导轴瓦高度mm315

轴材料20/ZSnSbllCu6

承润滑油型号L-TSA46

轴承瓦温<70°C

油量u7台125066

数量片24

立面密封型式金属直接贴合

活端面密封型式黄铜端面密封及特制橡胶背垫

动数量个24

导导叶瓣体高度mm2178.4

叶材料ZG06Crl3Ni4Mo

导水叶分布圆直径mm7798

重量t/片3.115

材料Q235B

结构形式分半组合

顶盖最大外径mm9000+5

最大高度mm1283.4

整体重量t87.5

材料Q235B

底结构形式两半组合，钢板焊接

最大外径mm8650±2

环高度mm260

整体重量t25.79

工作结构形式轴向水压机械密封

密封工作压力MPa0.28~0.58

结构形式空气围带式

检修

围带盖板与法兰轴间隙mm3(0-0.25)

密封

充气压力MPa0.5—0.7

最大外径mm6190

控磨擦环内径mm5060

制耳环销孔分布圆直径5760

环高度mm1502+0.5

材料Q235B/Q345C

套结构形式整体铸造镶自润滑材料

设备名称单位技术参数

筒上法兰直径mm6620

高度mm1011

材料ZG20SiMn

数量个21

重量t/个0.311

尾水型式弯肘形尾水管

管材料Q235B/不锈钢

缸体：Q345c

活塞：16Mn锻钢

材料

活塞杆：42CrMo（Q+T）

接活塞密封：派克密封

力型式直缸液压式

行程mm775+5

活塞直径mm6640

操作油压（最小/最大）MPa4.8/6.3

数量个2

材料S500M(orWDB620)

蜗

进口断面直径

士mm8520

冗

重量t1.43

型式双平行板式/（无蝶形边）

材料Q345C

座固定导叶数个24

环座环分瓣数4

重量Kg172

座环直径X高度mm010100X3988

尾水盘形操作型式液压操作

阀阀盘直径mm800

4.3主要设备安装高程

序号名称单位安装高程

1水轮机转轮中心mV358.00

2尾水管底面mV334.00

5检修项目及质量标准

5.1日常维护项目及质审标准

序号名称检查内容单位质量标准

水油色无明显变化

导油位mm在油位计允许范围内

1

轴瓦温'CW65

承摆度mmW0.30

工作密封止水正常，自流排水畅通

导

各螺栓无松动，销子未窜动，剪

水连接板、拐臂

2断销未剪断

机

各连接螺栓无松动

构

检修密封无气压（运行状态）

3蜗壳蜗壳进入门无渗漏、变形及异常

4尾水管尾水进入门无渗漏、变形及异常

表计指示正常

表计

油系统管路

5及

水系统管路无渗漏

管路

气系统管路

5.2小修项目及质量标准

序号名称检修内容单位质量标准

水导油质无乳化变质且化验合格

1

轴承轴承体无异常，轴承调整块各连接螺性

密封防护环无松动

密封

2工作密封充水后能起密封作用

装置

检修密封充气后无漏气，工作面与主轴完全贴合

导叶端面间隙上3/5,下2/5

小于0.05,局布不大于0.1,长度小于

导叶立面间隙mm

导总长度的25%

水控制环动作平稳，无跳动

3

机各螺栓无松动，销了•未窜动，剪断俏未

连接板、拐臂

构剪断

套筒充水时无漏水

接力器又头销子无松动

表表计指示正常

计油水管接头无渗漏

4及气管接头无漏气

管阀门操作灵活，无渗漏

路管系统色新，标志明显

序号名称检修内容单位质量标准

工作

5环境卫生无杂物，障碍物清洁，整洁

场所

6过流部件无严重汽蚀、无裂纹、螺栓无松脱

5.3大修项目及质量标准

序号名称检查内容单位质量标准

设计间隙为0.15（单边）

轴瓦间隙mm

水调整偏差不大于土0.02（单边）

导瓦面接触情况点/平方厘米2—3点，总接触面积大于90%

1

轴冷却器试验MPa0.9MPa保压30min无渗漏

承轴颈处理粗糙度RaO.8以下

挡油圈与底板无渗漏

小于0.05,局部不大于0.13,长度小

导叶立面间隙mm

于总长的25%

导

导叶端面间隙上3/5,下2/5

水

2导叶开度误差%W±3（与平均值相比）

机

接力器压紧行程mm5

构

导叶端面密封无严重磨损

轴套间隙大于允许值时更换

止漏环间隙与平均间隙差%W±10

按工艺要求对各部份的汽蚀裂纹进行

3转轮转轮检查处理

处理

泄水锥检查汽蚀按工艺要求处理合格

主轴法兰面检查平台研磨均匀，接触面大90%

水机

4各段连接螺栓完整，焊缝无裂纹，密封

主轴大轴中心补气装置

条完好，汽蚀按工艺处理合格。

密封条工作面与转轮法兰上滑环部接

密工作密封触良好，密封环移动自如，止水良好。

封磨损量大于允许值时更换。

5

装0.7MPa无漏气，与转轮法兰外圆紧密

置检修密封结合，无压时与水轮机法兰间隙不小于

3mm

6蜗壳、尾水管无严重汽蚀、无裂纹、无向外漏水点

1、更换各处盘根后无渗油。机械锁定

缸体及活塞无异常。

7接力器

2、接力器工作平稳，缸体及活塞无异

常。

附属油气水系统清洁、无渗漏

设备仪表校验指示准确

8

及其色新、色标符合要求、表面匀净、附着

喷油漆

它良好

序号名称检查内容单位质量标准

透平油过滤各项指标化验合格

盘形阀操作灵活，关闭后无渗漏

顶盖排水泵排水正常

其它增加项目按各次大修要求

6检修工艺

6.1开工前需做的几项测量工作：

6.1.1上、下迷宫环间隙的测量

6.1.2导叶端、立面间隙的测量

6.1.3导叶最大开度的测量

6.1.4接力都压紧行程的测量

6.1.5水导挡油环间隙测量

6.1.6导口I•抗浮块间隙测量

6.1.7转轮轴向下沉值测量

6.2水导轴承的检修

6.2.1水导轴承拆卸步骤

1水导轴承排油。

2拆出呼吸器连接螺栓(M16X40),拆除呼吸器。

3拆出轴承盖板连接螺栓(M20X50)0

4拆出轴承盖板固定油位信号器的连接螺栓38X30),拆除油位信号器。

5拆出溢流环的连接螺栓(M12X140).

6拆出调整装置，并拆出溢流盖板与调整装置压板螺栓(M12X155)。

7拆出楔子板，吊出水导轴瓦。

8拆出水导轴承挡油制的连接螺栓(M16X50),挡油圈放下至主轴密封盖板上的千斤顶

或垫块上。挡油环与轴领之间应用0.2-0.3mm厚的铜皮插入保扩\

9拔出底板定位销(B16X60)。

10瓦架吊起，挡油仄分解吊出，然后将瓦架吊出，瓦架吊起时，挡油环与轴领之间应

用0.2~0.3mm厚的铜皮插入保护。

11拆出冷却器油管连接螺栓(M12X30)。

12油槽底板分解吊出，油槽内挡油圈利用轴颈甩油孔穿入铁丝固定。

13支持环吊出。

6.2.2水导轴承的处理

1轴承各部件的结合面应用细平锂处理高点和毛刺。

2各螺钉孔应用丝锥检查，修理螺纹。

3各销钉及销钉孔均应用细砂布和细圆铿去掉高点和毛剌。

6.2.3水导冷却器修理

1水导冷却器内部冲洗后，应无水垢和污泥，铜管及箱外部不能有油垢。

2油冷却器放至顶盖的冷却器库上，然后放正冷却器的出油管口和进油管口，用螺栓固

定。

3冷却器应进行单个密封试验，试验压力l.OMPa,经30min保压后各处均不得渗漏。

4冷却器胀口渗漏，应用相应的胀管器复胀，铜管渗漏，用堵塞法处理，塞子用金属或

硬质木料车削而成，木塞的外表要涂以环氧树脂防腐，处理完毕后进行打压实验。

5泠却器铜管堵塞的数后不能超过胞数的20%,否则应更换铜管。

6.2.4水导瓦的检查与修刮

1轴瓦修刮前应将瓦面的硬点及砂眼用刮刀挑去，并修成圆弧形，沟痕应用刮刀修去毛

剌。

2轴瓦修刮时先将连成片的地方破点，然后刮去高的接触点，待瓦面接触面积超过该瓦

的90%后，再分点。

3刀花一般以三角形、鱼鳞形及燕尾形为宜，前后刀花应成90度交错，刀花底部成缓

弧形；进油边楔斜面应平滑过渡，边缘比瓦面低0.5mm,其边缘的圆角不应小于R2。

4瓦背表面应光滑，无高点和毛剌，高点和毛剌应用油石磨去。

6.2.5轴颈清扫检杳处理

1轴颈清扫后要仔细检查有无毛剌、沟痕及高点，如有上述现象应用天然油石磨去，然

后用M5-M7氧化铝研磨膏进行抛光，粗糙度要求达RaO.8以下。

2轴颈内外，甩油孔及通气孔无污物，轴领的抛九部分宜用无水酒精清洗，最后涂上透

平油并贴腊纸保护。

6.2.6水导轴承的装复

1吊入瓦块托架

2托架分瓣放入轴领上，按水导轴承装配调正位置，使得进出油口的位置基本准确，用

螺栓。120X80)和锥销(B16X60)紧固两分瓣并临时支撑住。

3检查并清埋轴承支撑锥并吊装到顶盖上，按水轮机主轴为中心找正。采用内径千分尺

测量轴领和支撑锥最小内径部位的间隙，保证径向油泵和铜梳齿密封的性能。

4对称插入四个螺栓并施加少许预紧力。

5再次检查中心对齐与止口配合情况，然后插入其余全部螺栓（M16X200）并施加设定的

预紧力拧紧。

6装入锥销，安装轴承托架。

7用4个内六角螺钉（M16X200）将轴承托架，对准拧紧后吊起，贴紧到轴承支撑锥的顶

板的下平面上。

8安装轴承瓦块。

9将轴承瓦块放置于轴承托架上。

10安装并调整轴瓦调整装置

11安装并调整轴承瓦块和己作好配对编号的组合件。其组合件包括轴承压板，调整斜

楔,支撑板，衬套及螺梓3

12通过测量与计算斜楔（斜率为1:50）的调节长度来调整轴瓦间隙，控制轴瓦静态（常

温）单边间隙值为0.15±G.02mm。

13对称的在圆周方向分四点读取并记录其间隙值。

14安装电阻温度计

在十二块轴承瓦块匕安装电阻温度计。明确记录出口线路编号，便于F1后将瓦温与瓦

块编号——对应。

15安装溢流环

用24颗M12X140的六角头螺栓安装溢流环于轴承支撑锥的顶部。

16检测油槽和挡油圈的紧密性，做油箱的渗漏试验。

17安装水油管路，检测其密封性。

18检查轴承油箱内部组件及所有部件，使其保持绝对清洁并不能有任何污染及小颗粒

存在。

19分别放分瓣溢流盖板于调整装置上，用固定用的联结板放至溢流盖板上，对齐分瓣

缝与联结孔的位置，用六角螺栓但6X10）连接溢流盖板「调整装置的承压板上。

20检查轴领表面清洁度，清除表面的灰尘与残渣。然后把两分瓣的橡胶密封环套在轴

领上，把合橡胶密封环的分瓣螺栓.

21安装轴承盖

a首先确定0型圈（①bmm）已放入轴承座的上.环板的沟槽内。

b放准轴承盖的位置，用60颗螺栓(M20X50)和4个锥销(B16X45)安装轴承盖到轴承

支撑上。

c安装油位指示计。

用4个螺栓(M8X30)在轴承盖上安装固定油位信号计。

d安装空气过滤器

用4个螺栓(M16X40)在轴承盖上安装空气过滤器。

6.3水轮机转动部分检修

6.3.1大轴法兰的分解

1分解前的准备工作

a在大轴分解前，应测量和记录转轮上迷宫环间隙，分别测量对称12点(如图一)：

b搭设水车室检修平台。在转轮与基础环之间垫上三块楔子板，三楔子板所在位置应平

分整个基础环圆周，垫上握子块后,楔子块的上端与转能下环底部间隙约为18mm:

c大轴螺丝保护罩分解拆除，大轴螺丝锁锭片解锁；

(1拉伸器就位，操作油泵与拉伸器管路连接；

1-上迷宫环2.下迷宫环3.转轮

图一

2分解步骤

a将拉伸器和伸长测晟工具装好，百分表对零；

b启动油泵升压至额定值(74Mpa、对应螺栓设计伸长值为0.76±0.05mm),用大锤打击

扳手松开螺母，记录百分表读数，最后留下两颗对称螺丝，其余螺丝依次全部退出；

c最后两颗螺丝为落下主轴和转轮使用，大轴落下后，其法兰脱开的距离为20—25mm；

d转轮下环与基础环之间，用二组楔子板垫平打紧，二组楔子板按圆周120度分布；

e将转轮落在楔子板上，最后两颗螺丝取出，拆出所有的工具及平台；

6.3.2大轴法兰的联接

1准备工作

a水轮机大轴法兰进行清扫及研磨，法兰及螺孔用汽油清扫干净后，接触面用无水乙醵

清洗，用平板检查大轴法兰面的接触情况，法兰面上的局部高点及沟痕要用细油石研磨掉，

直至接触面积达70%,圆周接触长度达90%以上；

2水轮机轴上法兰水平调整（如图二）

a在大轴法兰上找出a、b、c三点，使之与楔子板A、B、C相对应；

b在法兰面上分别与ab、be、ca平行的位置上放置水平仪，测出ab、be、ca（AB、BC、

CA）的水平度，通过调整A、B、C三组楔子板打入高度，控制法兰水平＜0.05mm/in（如图三）；

环2.水平仪3.法兰懊了板

图二：

C将水车平台，位伸器，环形吊具等安装到位，所有联接螺栓销钉部分涂以水银软膏;

d将转于吊入后，对称穿入两颗螺栓，用两颗螺栓冷水涡轮提起使大轴法兰间隙为零;

e穿上所有联轴螺栓，装入螺栓伸长值测杆与拉伸器，百分表对零，启动油泵，升压过

程中分别由两人监表，注意油泵压力，记录螺栓伸长值，当伸长值为0.66±0.05mni时，打

紧螺栓；

f装复螺栓保护罩，最后拆出水车平台和所有的工器具。

6.3.3转轮吊装

1转轮的起吊方法

a使用专用吊具起吊，吊具吊装时须拆出吊钩，吊具直接用销轴联接在桥机的吊钩上；

b用桥机将转轮起吊至起升高度，行走到转轮安放位置落于支墩上；

2吊出机坑前的准备：

a拆出包括导叶及以上部分的水轮机和发电机部件：

b吊具与桥机挂装好，并在吊具销轴上安装好卡板i在地面挂装时应装上吊耳）；

c吊具螺栓穿入转轮大轴联接螺栓孔，并紧固螺母，准备好支持转轮的支墩：

d全面检查桥机的机械、电气部分、备用部分，备用电源处于随时可投入状态。

3吊出的起吊步骤：

a起吊前再次检查桥机，着重检查制动闸，检查吊具是否已安装合格；

b调整吊具，使法兰水平在0.2丽/川以内，，以保持起吊时转轮不发生倾斜；

c开动桥机，让钢丝绳受力（不起吊），检查吊具工作情况，然后吊起100mm,再下降10mm

刹车，这样进行2—3次，以检查桥机及吊具工作情况，最后把转轮吊出机坑放于支墩上；

d取出四个螺栓螺帽，然后在转轮与桥机分离后将吊具.与桥机脱离，起吊完毕；

。转轮放置好后进行法兰面保护。

4转轮吊入前的准备工作

a水轮机大轴封水盖处理及水涡轮打磨完毕，并验收合格；

b导叶已全部吊装就位：

c吊具与桥机及转轮拄装好，并装好K板；

d在基础环上按正三角形放置三组20mm厚的楔子板，各组高程应一致；

e全面检查桥机机械、电气部分、备用部分，备用电源处于随时可投入状态；

5转轮吊入步骤

a起吊前再次检查桥机，着重检查制动器闸，并检专吊具挂装情况；

b让吊具受力后进行检查，然后吊起100nlm,再下降10mm刹车，这样进行2—3次，经

检查桥机及吊具作正常后将转轮吊起至规定的起升高度:

c桥机行走至机坑上方，然后慢慢下落，吊入过程应随时监视止漏环间隙，并用1mm

左右的楔子板插入8个方向间隙中，以防止漏环与基础环相碰撞及摩擦，转轮放于楔子板上

之后，应检查楔子板是否移动：

d初步调整转轮的中心及法兰水平后，拆出吊具，吊装完毕;

。吊入过程中应注意保护好法兰面。

6转轮起吊人员的组织:

总指挥1人桥机电气监视2人

联络员1人支墩准备2人

桥机指挥1人吊具挂装4人

桥机司机1人桥机司机监护1人

止漏环监视8人桥机制动器监视4人

7安全注意事项:

a起吊过程有关人员必须听从指挥，发生情况7即向总指挥汇报;

b任何人不得大声呼叫，以免分散工作人员的注意力；

c防止高空坠物，戴好安全帽；

d参观人员必须在指定地点观看，不得进入工作现场。

6.3.4转轮处理

1转轮汽蚀的测绘

a转轮汽蚀的测绘一般用拓印法进行，在汽蚀区周边涂以墨汁或其它着色材料，在涂料

干燥前，用纸卬下，然后用求积仪求出汽蚀面积。

b汽蚀深度的测量，用探针或大头针插入汽蚀破坏区，再用钢板尺量其平均深度,

c计算汽蚀体积。

用下列公式计算:

K-U/FTX10-4iiiiii/h

式中：U一汽蚀体积(m’Xmm)

F一叶片背面总面积(nO

T一有效运行时间(h)

2汽蚀区的清理

汽蚀区的清理，一般用电弧气刨剥离法，气刨区应大于汽蚀区，刨好后，应用砂轮机将

气刨渗碳层磨掉，使具呈现金属光泽。

3转轮汽蚀补焊的变形监测

为了监测转轮的焊接变形，以调节施焊程序和焊接速度，在转轮不吊出进行汽蚀处理时,

应在上冠轴向、径向、下环径向各装4块百分表（如图四），在施焊过程中，应有专人监视转

轮的变形情况，并记录最终变形量，以便卜次转轮处理时参考，在转轮吊出处理时，应监视,

以上冠为准，在下环的X方向，Y方向的径向和轴向分别装表（如图五）。

I.支22,百分&3,避性衣班4.基础环

图四

4转轮汽蚀补焊

对「深度大于8mm的汽蚀区，一般先用与母材化学成份接近的结构钢焊条打底，最后堆

焊两层奥102焊条，叶片严重掉边时，可用不锈钢整体镶边补焊的办法，堆焊部位应无汽孔、

夹渣和咬边等现象，焊道坡纹应平缓，堆焊层应高于母苛2—小伽，施焊前应将焊条在300

度的烘箱内烘烤1小时以上才能使用。

叶片补焊应遵照如下规定：

直流反接，小电流短瓠施焊，采用奥1U2焊条施焊时要使用直流焊机，焊钳接负极，用

直径为3.2mm的焊条，电流不大于120A,用直径为4mm焊条时，电流不大于150A,施焊时

起弧要短，以免引起母材的过热而变形，或引起母材金属成份的变化。

a对称焊：一般四个焊工同时施焊，四个焊工应站成90度位置，焊工的施焊尽量一致,

同时换位并始终保持90度位置。

b分段跳步焊：将叶片的汽蚀区域分成若干小段，每段约100平方亳米左右，施焊时按

（图六）的顺序进行。

c施焊过程中，为保证接头焊接质量，每层的焊波应交叉压焊（如图七）。

5转轮裂纹的处理

a转轮裂纹的深度达5nlm就应进行补焊处理；

b电弧气刨的电源由直流焊机供给（如图八）；工作电压为40V,电流300—600A,压缩

空气压力为0.4-0.7MPa,碳精棒使用圈形和扁形两种，碳棒在接近叶片时产生电弧，电弧

产生的热量将叶片金属熔化，压缩空气将熔化的金属吹掉。

c用电弧气刨刨出的坡口，一般成¥型坡口，坡口的深度与长度以裂纹全部清除为限，

施焊前应将坡口预热，预热温度为300度左右，考虑水涡轮体积太大，温度下降太快，可在

施焊的叶片背面加热，电焊条应在烘箱内以300度的温度烘烤1小时，对于深度大于30mm

的坡口，堆焊时，应采用镶边焊，施焊的顺序如（图九），焊缝如在汽蚀区域，表面3nlm左右

一层应采用不锈钢焊条施焊。

I,叶片2.碳极3.压缩空气管4.直充电焊机

图八

d为了消除焊缝的内应力，除焊道的笫一层和最后一层外，其余的都用锤击法松驰其焊

接应力，锤击一般用风铲进行，使用前将风铲的头部磨成圆弧形，用风铲沿焊道往复锤击，

直到焊道模糊，平缓为止。

e焊接结束后，应将焊缝加热到300—400C左右，用石棉布将其保温，让其缓慢降温;

f最后将焊缝打磨成原来的型线。

6控制标准及安全措施

a转轮小吊出时进行气刨，补焊时的控制标准：(转轮吊出后进行气刨，补焊过程的标

准参照此标准执行)o

(1)上冠径向变形:WO.6mm

(1)上冠轴向变形:<0.4mm

(1)下环径向变形：<0.5mm

(1)表座安装支架:<0.02mm

b补焊打磨完成后的检查标准

(1)上冠、下环圆度单侧变形：<±0.25mm

(2)上冠、下环不同心度变化:W±0.25mm

(3)上冠轴向变形：^±0.30mm

(4)叶片开口变化:W±(l-1.5)%设计开口；

(5)为控制转轮的焊接变形，当转轮径向变形和轴向变形超过笫3.4.6条标准时，应停

止施焊，

调整焊接速度和施焊程序。在叶片上焊接时，母材的温度不应过高，以离焊道100mm

处可以

用手触摸为宜。

c气刨、补焊过程的安全措施：

(1)工作现场的地面，不得存放易燃物品.

(2)工作现场附近，应准备1211灭火器，以防万一；

(3)严禁与工作无关的人员进入工作现场；

(4)帆布应遮掩严密，不得有缝隙，以防止灼热的金属飞出，帆布遮掩时应绷紧，无褶

皱，底部应由外向上翻卷，以防积存灼热的金属渣引起火灾：

(5)帆布下部高度离地面800m以上；

(6)帆布挂好后，在其下部至地面遮围一圈铁板，并点焊在脚手架上；

(7)上述⑴一⑹条指转轮吊出处理的情况。

7转轮的打磨

a转轮打磨前，首先检查补焊有无气孔、咬边和局部不平等现象，检查焊缝的金属是否

有足够的磨削量，如存在上述现象应补焊消除，以免修磨后再补而产生过多的咬边现象。

b打磨用的砂轮机应以粒度64-100,硬度R2,线速度＞45m/s的碳化硅砂轮片为宜。

打磨后保持叶片原来的线型,不应有不平的现象，叶片的出水物及头部应严格按设计尺寸打

磨,打磨粗糙度应在Ral2.5以下。

8转轮上下迷宫环圆度测量及处理

a由于上次转轮补焊变形过大或因汽蚀破坏而导致止漏产生变形呈椭圆以致加大水力

不平衡，使机组振动加大时，应在大修中进行转轮上下迷宫环圆度测量及圆度处理；

b测量装置如(图十)所示，测圆架由轴承和桁架转臂组成，轴承的间隙及桁架的枢度应

保证共转动一周后，M自身圆周轨迹的误差小于0.03mm；

I.轴领2.测网架3.转伦上冠4.转轮下环

图

c测圆前应先推测圆架旋转一周，检查测圆架的转动误差，等测圆架合格后，用砂布或

刀除去上下迷宫环的毛剌、高点和锈垢，用布擦干净，然后将迷宫环圆周等分16—32点；

d将测圆架推到起始点，百分表对零，然后轻轻推动测圆架转一周，依次记录各点的读

数，为减少误差，一般要测两次以上进行比较，要求各半径与平均半径之差不大于迷宫环设

计间隙的±10%,超过这一标准要进行处理，如果高点个别存在，可用手提砂轮机或锌刀加

以磨削或铿削，如果高点分布较长，可用专门支架用砂轮磨削，直至圆度合格为止。

9叶片开口测量

a将其中一个叶片出水边，每隔300mm分成若干段点，并从根部0点起，量出0RL0R2、

OR3、0R4、OR5的距离（如图1^一）；

b其它叶片分别从0起以。1、OR2、0R3、0R4、OR5……为半径,定出RLR2,

cR3,R4,R5各点；

d分别在各对应点量Hl叶片各开口（如图十二）；

e叶片开口与设计值偏差小于±5%即为合格。

10水轮机大轴的检查及处理

a仔细检杳焊干上冠狗螺母焊缝有无开裂,如有上述现象应进行补焊处理或更换。

b大釉中心补气管联接螺丝是否脱落或损坏，如有上述现象应进行处理或更换。

6.4导水机构检修

6.4.1接力器的拆装及检修

1解体

a接力器排油。

b拆除接力器叉头与控制环的连接销。

c拆除接力器端盖。

d吊出接力器推拉杆及活塞。

2检查处理

a检杳接力器油缸内壁及活塞应光洁，所有高点毛刺、沟痕用金相砂纸研磨消除。

b检查活塞密封有无损伤或严重磨损，如有，应更换。

c用外径千分尺及内径千分尺分别检查接力器叉头与控制环连接销的销子外径及其尼

龙轴套的内径。当间隙超过要求值时应给予更换。更换新轴套后，要保证其间隙值符合要求。

d所有的连接螺丝应完好，否则应更换。

e所有螺栓及螺孔均应用丝锥及套丝工具清理。

f所有组合面及密封条槽应进行清理，组合面密封垫及密封条应进行更换。

3装复

a装复顺序与拆卸顺序相反。

6.4.2接力器压紧行程的测量

1测量步骤如下：

a额定油压手动操作调速器关闭导叶，在接力器活塞套管上安装百分表，其测头接触接

力器端羔，百分表小指针应处干中间位置，将百分表调零并作记录。

b关闭压油槽供油阀，将漏油泵放在自动位置上，并由专人监视以防跑油。两人分别缓

缓打开两个接力器的排油彻，在部件弹性作用下迫使接力器活塞向开侧方向移动，记录移动

量即为压紧行程。

2压紧行程的调整

a将接力器与控制环分解，拆除各连接管路及自动化元件。

b拆除接力器基础螺松，吊出接力器。

c将导水机构处于关闭状态。测量接力器基础平面到控制环两个大耳中心的实际距离

L1和L2oL1和L2的理论值分别为3277.5mm和2497.5mm。

d通过比较U和L2实际测量值与其各自的理论值，重新确定调整垫片的厚度。两块垫

片最终的厚度要落在其理论厚度（28mm）的+5和-5mm公差范围之内。

e用工装将调整垫板与接力器基础贴合严密，通过吊线测量调整垫板与接力器基研板的

贴合面，控制其垂直度在±1川川范围内，一旦超差，设法加工调整垫板平面。

f上述步骤完成后，将基础板连同加工好的调整垫片和接力器基础板把合到一起，装接

力器，连接接力器与基础板，用临时固定于顶盖上的辅助垫板支撑接力器。

g两个接力器处于导水机构关闭位置（此时应考虑5mm的压紧行程）。接力器缸体中要有

足够的润滑油，以免损坏接力器缸体内表面及其衬套。

h连接接力器叉头与控制环。此时导水机构必须处于关闭状态（用绑扎带将导叶关紧）。

i用液压拉伸器给基础板螺母M56施加预紧力645KN。拉伸时的螺栓伸长量为1.89mm,

剩余伸长量为1.5mm。液压拉伸器与顶盖、座环连接螺栓所使用的液压拉伸器共用。

j对接力器施加4MPa的压力(用手动泵)使导水机构处于关闭位置，并检查其是否完全

受到预紧力作用。

k使导水机构处于全开位置，检查导叶的开度。

1压紧行程调整后，再进行一次压紧行程值测量直至合格。

6.4.3导叶锁锭装置

1解体

a锁锭装置油缸排油，

b拆除推拉杆与锁锭块的连接：

c拆除耳环上销子下湍的开口销：

d取出推拉杆与锁锭块耳环的连接销。

e拆除锁锭油缸端盖及密封。

f取出接力器推拉杆及活塞.

2检查处理

a检查接力器油缸内壁及活塞应光洁，所有高点毛刺、沟痕用金相砂纸研磨消除。

b检查活塞密封有无损伤或严重磨损，如有，应更换。

c所有的连接螺丝应完好，否则应更换。

d所有螺柱及螺孔均应用丝锥及套丝工具清理.

e所有组合面及密封条槽应进行清理，组合面密封垫及密封条应进行更换。

3装复

a装复顺序与拆卸顺序相反。

6.4.4导叶销检修

1拆出导叶端盖螺栓(M24X100)和导叶端面间隙调整螺栓(M56X180)。

2拆除导叶端盖。

3应用图十三所示专用工具拔出导叶销，检查销、套的配合情况，配合面应无毛刺高点、

沟痕，圆周应光滑，圆周的毛刺高点用00#砂布或细油石研磨消除。

图十三

6.4.5导叶止推装置检修

1将导叶臂压环与配套套筒作好标记。

2拆除导叶臂压坏固定螺栓(M24X100),取出导叶臂压坏。

3检查上导叶止推轴承，如磨损严重，应更换。

6.4.6导叶转臂检修

1拆卸用图卜四所示专用工具拔出楞臂

a作好所有部件的配对标记。

b记录偏心倘扳手位置，拆出偏心俏扳手固定螺栓.

c拆出导叶上下连接板处的偏心销、连接销、调整垫、连接螺栓(M16X35),拆出导叶

上下连接板。

d拆除剪断销压板，然后用(图十五所示)工具退出剪断销，退出时，切勿用大锤直接冲

击，以免使剪断销变形。

e拆出导叶端盖及导叶销。

f放松导叶连接板的抱紧螺栓。

g拆出导叶连接板及导叶转臂。

2检查和检修

a导口I♦转臂的各配合面应无高点和锈蚀，否则应处理，拐臂孔内壁和剪断俏，应清扫干

净，除去毛刺和高点，检查剪断销的剪截面应无明显变形，否则应更换，剪断销和销孔的配

合面应无毛剌高点和锈蚀，否则应给予修磨。

b导叶连接板的抱紧螺栓应进行清理。

检查导叶转臂下部的导叶臂止推环有无损坏及松动，如有，应进行修复、更换或紧固

处理。

图卜四图十五

6.4.7套筒的清扫检查及处理

1导叶套筒的所有污油清扫干净，清除套筒与顶盖结合面及各销孔的毛刺和高点，套筒

外侧刷红丹漆防锈，螺孔用丝锥检查处理。

2用内径百分表测量轴套的内径，检查磨损的情况，每个轴套应测显记录其上、中、下

三处两个垂直方向的内径（顺水侧和逆水侧），参照导叶轴颈外径的测量记录，计算出导叶上、

中、下轴套的间隙值。若间隙值超过规定值必须更换新地套。

3检查下导叶止推轴承，如磨损严重，应给予更换。

6.4.8控制环的拆装及处理

1控制环吊出之前，应先测量其径向间隙与轴向间隙。

a径向间隙测量（如图十六）：用塞尺测量控制环径向止推轴承和水导轴承支撑环间的问

隙，其理论间隙为0.3-0.5mm。

b轴向间隙的测量（图十七），用塞尺测量控制环和压板上上轴向止推轴承间的间隙，其

允许间隙为0.5mm。

c如果控制环的轴向间隙大于规定值较多或抗磨块磨损严重，应加垫处理或更换抗磨瓦

块，更换新的抗磨块的厚度必须使控制环间隙达到规定值，沉头螺栓头必须低于瓦面1.5mm

以上。

d控制环吊入后应测量控制环的径向和轴向间隙。

.深度千分尺

6.4.9顶盖及底环的吊装及处理

1顶盖吊出应具备如下条件：

a水导轴承及密封装置全部吊出。

b水导轴承