《数控车工实训（中级）》 课件 任务9 轴套的加工

1．掌握G74指令格式及其应用。2．能编写轴套的数控加工程序，并能应用数控车床完成轴套的加工。某企业接到一批轴套（见图9-1）零件的加工任务，数量为30件，毛坯尺寸为φ45mm×105mm，材料为45钢，工期为5天。现生产部门安排数控车工组完成此加工任务。加工内孔可以应用G00和G01指令编写其数控加工程序，但需要计算每一次加工的起点和终点坐标，当加工余量较大时，计算烦琐，程序较长，容易出现编程错误；为了简化程序的编制，也可以采用G90、G71等指令编写加工程序。1．主轴转速模式一、应用G01指令编写钻孔程序在数控车床上钻削所有在轴线上的孔时，主轴转速应采用G97指令进行控制，即应用每分钟的实际转数（r/min）来进行控制，而不使用恒线速度指令G96来进行控制。2．刀具趋近运动工件的程序段首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。3．钻头切削和返回N50G01Z-30.0F0.1；N60G00Z5.0；4．程序结束N70G00X100.0Z50.0；N80M30；1．指令格式二、端面深孔钻削循环指令G74G74R（e）；G74X（U）__Z（W）__P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（f）；指令中，R（e）表示每次轴向（Z轴方向）进刀后的轴向退刀量；X（U）__表示最大切深点的X轴坐标，通常不指定；Z（W）__表示最大切深点的Z轴坐标；P（Δi）表示X轴方向的进给量（不带符号），通常不指定；Q（Δk）表示每次加工深度（不带符号）；R（Δd）表示刀具切削到底部在Z轴方向的退刀量，通常不指定；F（f）表示进给速度或进给量。2．指令说明刀具从循环起点（A点）开始，沿轴向进刀Δk并到达C点；退刀e（断屑）并到达D点；沿轴向进刀Δk+e并到达E点，直至递进切削至径向终点的Z坐标处；退到轴向起刀点，完成一次切削循环；沿径向偏移Δi至F点，进行第二次轴向切削循环；依次循环直至刀具切削至程序终点坐标处（B点），轴向退刀至起刀点G点，再径向退刀至起刀点A点，完成整个切削循环动作。3．编程示例1．应用G01指令加工内孔三、内孔车削程序的编制2．应用G90指令加工内孔三、内孔车削程序的编制（1）A→B：沿X轴正向快速进刀。（2）B→C：刀具以G90指令中指定的F值切削进给。（3）C→D：刀具以G90指令中指定的F值切削端面。（4）D→A：刀具沿Z轴正向快速返回至循环起点A。要加工如图9-7所示的台阶孔，已钻出φ18mm的通孔，应用G90指令编写的台阶孔数控加工程序见表9-3。3．应用G71指令加工内孔要加工如图9-8所示的台阶孔，已钻出φ20mm的通孔，应用G71指令编写的台阶孔数控加工程序见表9-4。一、加工方案及加工路线的制定1．制定加工方案（1）用三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆，手动钻φ18mm的通孔。（2）用三爪自定心卡盘装夹工件，伸出长度大于40mm，粗、精加工工件右端内、外轮廓。（3）工件掉头，采用软卡爪或用铜皮包住φ42mm外圆进行装夹并找正，粗、精加工工件左端内、外轮廓。2．选择刀具该零件为小批量生产，可选用φ18mm的麻花钻钻通孔，选用93°外圆车刀加工外轮廓，选用93°后排屑盲孔车刀加工内孔。3．制定加工路线3．制定加工路线选择工件装夹后的右端面的回转中心作为工件坐标系的原点，确定各基点坐标见表9-5，其中X轴方向坐标以直径表示。二、基点坐标的确定1．编制轴套右端的内、外轮廓数控加工程序三、程序的编制1．编制轴套右端的内、外轮廓数控加工程序三、程序的编制1．编制轴套右端的内、外轮廓数控加工程序三、程序的编制2．编制轴套左端的内、外轮廓数控加工程序三、程序的编制2．编制轴套左端的内、外轮廓数控加工程序三、程序的编制四、工件的加工1．加工准备（1）着装准备根据生产车间着装管理规定，进行着装自检。（2）工、量、刃具准备（3）领取毛坯领取毛坯，测量并记录毛坯外形尺寸，判断毛坯是否有足够的加工余量，外形是否满足加工条件。2．装夹工件用三爪自定心卡盘装夹φ45mm毛坯外圆，伸出长度大于或等于40mm，加工轴套右端轮廓。掉头装夹工件时，装夹面为已加工表面，需用软卡爪或用铜皮保护已加工表面进行装夹，避免产生夹痕影响表面质量，同时用百分表进行找正。将93°外圆车刀装到01号刀位，刀尖要与工件中心等高，刀杆垂直于工件轴线。将93°后排屑盲孔车刀装夹到02号刀位，刀尖应与工件中心等高或比之稍高，刀柄平行于工件轴线。装夹好刀具之后，采用试切法进行对刀。3．装夹刀