口腔护理液制造工5S管理考核试卷及答案

口腔护理液制造工5S管理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.口腔护理液生产车间实施5S管理时，“将工作场所任何东西区分为有必要和没必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉”属于以下哪项？A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.清洁（Seiketsu）2.某车间原料区存放了3个月前剩余的薄荷脑（已过有效期）、未开封的甘油（当前批次生产需用）、空纸箱（待回收）、废弃的称量纸（已污染），根据整理原则应立即清理的是？A.薄荷脑、空纸箱B.薄荷脑、废弃称量纸C.甘油、空纸箱D.甘油、废弃称量纸3.口腔护理液灌装机操作区的工具整顿应遵循“三定”原则，以下哪项符合要求？A.刷子放在操作台面任意位置，方便取用B.扳手固定挂在设备右侧挂钩，标识“灌装机专用”C.量筒堆放在原料架顶层，无明确分区D.清洁布折叠后放入设备电箱内，防止丢失4.关于清扫的标准，以下描述错误的是？A.灌装机管道内壁需每周拆解清洗，无残留液渍B.包装区地面允许有少量原料粉末，每日下班前集中清扫C.原料称量台表面需用75%酒精擦拭，无可见污染物D.空气净化系统滤网需按计划更换，确保洁净度达标5.清洁（Seiketsu）的核心是？A.一次性彻底打扫卫生B.维持整理、整顿、清扫的成果，形成标准化C.定期检查员工个人卫生D.增加清洁工具的数量6.某新员工入职后，车间要求其每日班前检查工具摆放、班中清理操作台面、班后填写设备清洁记录，这是培养员工哪项5S素养？A.遵守规定，形成习惯B.提高操作速度C.减少原料浪费D.熟悉设备参数7.口腔护理液生产中，以下哪项属于“不必要物品”？A.正在使用的pH试纸（有效期内）B.上周生产剩余的未贴标的成品（待返工）C.已报废的旧版标签（无再利用价值）D.备用的灌装机密封圈（同型号设备通用）8.整顿的“三要素”是指？A.场所、方法、标识B.时间、数量、人员C.工具、设备、原料D.清洁、检查、记录9.清扫过程中发现灌装机传送带螺丝松动，正确的处理方式是？A.用工具临时拧紧，继续生产B.标记问题位置，立即通知维修人员C.记录在清扫表中，次日处理D.忽略该问题，完成清扫即可10.为确保5S管理持续有效，车间应建立的关键机制是？A.每月突击检查一次B.制定明确的责任区域和检查标准C.仅由班组长负责监督D.员工自行决定清洁频率11.口腔护理液包装区的“红牌作战”适用于？A.标记正在使用的合格物料B.标识待维修的包装机C.张贴5S宣传海报D.记录员工考勤情况12.以下哪项不符合素养（Shitsuke）的要求？A.员工主动捡起地面洒落的原料B.新员工未培训直接上岗操作C.团队每周召开5S改进讨论会D.所有员工按规定穿戴洁净服、口罩13.整理的目的不包括？A.减少空间浪费B.防止误用过期物料C.提高工作效率D.增加设备数量14.整顿中“定置管理”的核心是？A.所有物品集中存放B.每个物品有固定位置和明确标识C.员工可随意调整物品位置D.仅存放当日需用物品15.清洁与清扫的主要区别是？A.清洁是日常行为，清扫是定期行为B.清洁强调维持成果，清扫强调消除脏污C.清洁由专人负责，清扫由全员参与D.清洁使用工具，清扫依靠人工二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.5S管理仅适用于生产车间，办公室无需实施。（）2.整理时，“必要物品”的判断标准是“现在是否使用”，而非“可能会用”。（）3.为提高效率，操作工具可临时存放在设备电箱内。（）4.清扫不仅是打扫卫生，还包括检查设备潜在问题。（）5.清洁的目标是通过制度化让5S成为日常习惯。（）6.素养是5S的最终目标，需通过培训和监督实现。（）7.原料区未开封的过期香精属于“必要物品”，可留待后续处理。（）8.整顿中“三定”指的是定点、定容、定量。（）9.车间地面划线仅用于美观，不影响5S管理效果。（）10.员工未按规定佩戴手套属于素养缺失的表现。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述口腔护理液生产车间实施“整理（Seiri）”的具体步骤。2.举例说明口腔护理液包装区“整顿（Seiton）”的“三定”原则应用。3.清扫（Seiso）与清洁（Seiketsu）的区别是什么？结合生产场景说明。4.如何通过培训提升员工的5S素养（Shitsuke）？请列出至少4项措施。5.某车间原料称量区存在以下问题：过期的山梨酸钾未清理、量杯随意堆放在桌面、电子秤表面有粉末残留、《称量记录》散落在抽屉内。请运用5S知识分析并提出改进措施。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某口腔护理液生产车间灌装工序存在以下现象：操作台上有昨日未清理的空瓶、废标签、擦拭布；灌装机侧面堆积了3箱待包装的成品（无标识）；备用的密封圈、螺丝散落在工具柜内，无分区；地面有少量液体残留，员工反馈“不影响生产”。问题：请结合5S管理要点，分析上述现象违反了哪些5S要求，并提出整改措施。案例2：某车间推行5S管理3个月后，初期效果显著，但近期出现“反弹”：工具摆放混乱、设备清洁不到位、员工执行标准松懈。问题：请分析可能的原因，并提出持续改善的建议。答案一、单项选择题1.A2.B3.B4.B5.B6.A7.C8.A9.B10.B11.B12.B13.D14.B15.B二、判断题1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.×8.√9.×10.√三、简答题1.整理步骤：①现场普查：全面检查生产区（原料库、操作区、工具柜等）所有物品；②分类判定：根据“使用频率”（如每日用、每周用、每月用、不用）区分必要与不必要物品（如过期原料、报废工具为不必要）；③处理不必要物品：过期原料按废弃流程处理，报废工具申请回收，长期不用的设备/物料转移至仓库封存；④记录归档：填写《整理清单》，明确处理结果并留存。2.包装区“三定”应用示例：①定点：将封盖机专用扳手固定挂在设备左侧墙面挂钩（距离操作位1米内）；②定容：使用带分隔的塑料盒存放不同规格的标签（小盒标“100ml标签”“200ml标签”）；③定量：每班次仅领取当日需用的包装箱（如日产量5000瓶，领取5200个包装箱，预留200个损耗量），避免堆积。3.区别：清扫是“消除脏污”的具体动作（如擦拭设备、清理地面），清洁是“维持清扫成果”的制度化行为。例如：清扫要求每日下班前用酒精擦拭灌装机按键（具体动作）；清洁则要求将此操作写入《设备日常清洁规程》，规定责任人、频率、工具，并通过检查表追踪执行（制度化维持）。4.提升素养的措施：①新员工入职培训：将5S标准（如“三不落地”：原料不落地、工具不落地、记录不落地）纳入岗前考核；②可视化教育：在车间张贴5S操作流程图（如“工具使用后归位步骤”）、优秀案例对比图；③定期复盘：每周班组会讨论5S问题（如“今日谁的工具未归位”），提出改进方案；④激励机制：设立“5S标兵”奖（月度评选，奖励绩效分或小礼品），激发主动性。5.问题分析与改进：①整理：过期山梨酸钾属不必要物品（违反整理），应立即清理并记录；②整顿：量杯随意堆放（违反整顿），需固定存放于带标识的架层（标“量杯区”）；③清扫：电子秤表面有粉末残留（违反清扫），需用毛刷清理后酒精擦拭，确保无残留；④清洁：《称量记录》散落（违反清洁），应统一放入抽屉内的文件夹（标“当日记录”），班后交班组长存档。四、案例分析题案例1：违反的5S要求：操作台上未清理的空瓶、废标签违反“整理”（留存不必要物品）；无标识的成品箱违反“整顿”（未明确标识、定点存放）；工具柜内物品散放违反“整顿”（未分区、定容）；地面液体残留违反“清扫”（未消除脏污）。整改措施：整理：清理操作台上的空瓶、废标签（废弃），成品箱转移至包装区待检区并贴“待包装”标识；整顿：工具柜内增加分隔板，密封圈、螺丝分别放入带标签的透明盒（标“Φ5密封圈”“M3螺丝”）；清扫：用吸水布清理地面液体，检查是否为灌装机漏液（若是，通知维修）；清洁：将“操作台面每班清理”“成品区标识规范”写入《包装工序5S检查表》，每日由组长检查并签字。案例2：可能原因：①制度执行松懈：初期依赖突击检查，未形成日常监督（如班组长未每日巡检）；②培训不足：员工对5S标准理解不深（如“清洁”仅认为是打扫，不知需维护）；③缺乏激励：员工执行好坏无差别，积极性下降；④问题未闭环：前期发现的工具乱摆放问题未彻底解决（如未增加