标准工艺施工质量控制要点

1、岩石明挖边坡施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

开挖边坡稳定牢固，无松动、胀裂、脱空的岩块，平均坡度不陡于设计坡度，外观形

态整齐美观，预裂或光爆开挖轮廓上残留炮孔痕迹应分布均匀，炮孔痕迹率：节理裂隙不

发育的岩体＞80%；节理裂隙发育的岩体＞50机

（2）控制要点

1）设计边坡轮廓面（含马道、平台）开挖应采用预裂爆破或光面爆破方法。

2）做好开挖轮廓面和开挖断面放样测量工作，开挖轮廓放样点的点位限差应控制在

5cm内o

3）预裂或光爆孔孔位偏差不大于5cm；钻孔角度偏差不宜大于1%。终孔高程偏差不

宜大于5cm0

4）多级边坡的每一台阶的开挖允许偏差控制在其开挖高度的±2%以内。

5）坡脚及台阶标高控制在20cm以内。

2、坝基开挖及处理施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

岸坡开挖坡面稳定无松动岩块；平均坡度不陡于设计坡度；预裂爆破开挖轮廓上残留

炮孔痕迹应分布均匀，炮孔痕迹率：节理裂隙不发育的岩体＞80%节理裂隙发育的岩体

＞50%。坝基建基面无松动岩块，无明显爆破裂隙。

（2）控制要点

1）坝基与岸坡开挖

a.应将岸坡、坝基和铺盖上的树木、草皮、乱石、坟墓以及各种建筑物等全部清除。

b.坝肩岸坡开挖应按照自上而下的顺序进行，施匚过程中形成临时边坡应满足稳定要

求。

c.设置在岩基上的防渗体、反滤、均质坝体与岩石岸坡结合处，必须采用斜面连接，

不得有急剧变坡，更不能反坡。

d.趾板地基应采用预裂、光面等控制爆破技术，必要时可预留保护层，并使开挖面平

顺。

2）基础缺陷处理

a.岸坡和坝基应按设计要求分区域进行处理。

b.应按设计和有关规定的要求，做好岸坡和坝基面上水井、泉眼、地道、洞穴、地质

探坑，以及风化岩石、坡积物、滑坡体等的处理。

c.当岸坡存在局部反坡或凹坑时，应根据有关规范的规定进行削坡、填补混凝土或砌

石处理。

d.对开挖的最终岸坡和建基面，如裂隙发育或风化速度较快，应按设计要求及时采取

喷水泥砂浆或混凝土等保护措施。

e.岸坡开挖面应稳定，无松动岩块、危石及孤石，凹坑、反坡按设计要求处理，坡面

形态满足设计要求。

f.趾板部位的坝基和岸坡岩面的处理，包括断层、破碎带以及裂隙等地质缺陷，必须

按设计要求处理，不留后患。

g.趾板部位岩基上的裂隙水、泉眼渗水均应处理，做到无积水、明流，岩面清洁。

h.岸坡趾板下游的开挖范围及坡度，应按设计要求处理。

3、平洞开挖施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

洞室轴线，标高及断面轮廓尺寸满足设计要求；不衬砌水工隧洞开挖面的平整度满足

设计及规范要求；开挖洞室壁面上炮孔痕迹分布均匀，两茬炮孔迹应成一条线；爆破炮孔

痕迹率：节理裂隙不发育的岩体＞80%；节理裂隙发育的岩体＞50机

（2）控制要点

1）洞室周边应采用光面爆破或预裂爆破方法。

2）每一循环应测量放点；加强对地下洞室的轴线、点位、高程和开挖断面的放样；

做好地下洞室贯通测量的技术设计和贯通测量。

3）光爆或预裂孔孔位偏差不大于5cm；平均径向超挖不大于20cm。

4）边顶拱光面孔间距应不大于50cm,地下厂房等大洞室顶拱应控制在45cm内。

4、岩壁梁岩台开挖施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

岩台应开挖成设计要求的高程、位置、尺寸和形状，且岩面不开裂、不松动；开挖面

平整度满足设计及规范要求；岩台面爆破炮孔痕迹分布均匀，上、斜、下三孔迹应成一条

线，无明显爆破裂隙；光面爆破炮孔痕迹率：节理裂隙不发育的岩体＞95%,节理裂隙发

育的岩体＞70机

（2）控制要点

1）应进行岩壁梁开挖的专门爆破设计，通过爆破试验选定最佳爆破参数。

2）建立施工用的测量控制点，并定期复核测量。应按设计规定的要求，进行岩壁梁

岩台位置.、高程、宽度、斜面等的测量放样。测量放样后，应进行复核。

3）开挖岩壁梁每排炮钻孔前应放出开挖边线和斜面的拐角点，放样误差不大于±20

mnio

4）岩台应采用预留保护层的方法开挖，保护层宽度宜为21n〜4m。

5）岩壁梁部位应采用控制爆破技术，进行合理的分块开挖。

6）岩壁梁的开挖，应根据岩石结构情况，采用水平孔及小药量光面爆破，也可采用

垂直边线打垂直孔、斜面打斜孔进行光面爆破。排炮孔深不宜超过3mo

7）岩壁面不宜欠挖，超挖不宜大于20cm,斜面与水平面夹角的实际值与设计值相比

宜偏小，但不宜超过3°。

5、竖井开挖施工质量控制要点

（1）_L艺质量标准

竖井应挖掘成设计要求的中心线、高程、位置和形状，且围岩不开裂、不松动、不欠

挖；岩面爆破炮孔痕迹分布均匀，光面爆破炮孔痕迹率：节理裂隙不发育的岩体＞80%,

节理裂隙发育的岩体＞50*。

（2）控制要点

1）应按设计图纸及测量基准点进行测量放样与控制，使竖井中心轴线、位置、高程

等符合设计要求。

2）竖井扩挖前必须完成锁口锚杆支护及上部洞室的支护施工，竖井扩挖开口后及时

完成锁口混凝土的浇筑以保证井口稳定并有利于安全施工。

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3）竖井开挖应采用先导井后扩挖的开挖方法，反导井开挖宜优先采用反井钻机进行

施工。扩挖应采用光面爆破，手风钻钻孔分层爆破开挖。

4）竖井变截面部位应采用预留保护层、双向爆破的方法开挖。

5）竖井与平洞连接处，应将连接段加固后再开挖。

6）每1〜2个扩挖爆破循环后，应立即进行系统支护以确保施工安全。

7）软弱地质段应制定专项施工措施，一般情况下逐层开挖逐层支护或采用预支护的

方式进行开挖。

8）在竖井开挖过程中，应按设计的要求及时安装观测仪器，仪器的埋设严格按照设

计文件要求执行，并分析和处埋观测数据。

6、锚喷支护施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

锚杆水泥砂浆强度达到设计要求，锚杆长度合格率100除锚杆注浆密实不小于80%；

系统锚杆布置整齐，端头出露长短一致。

喷混凝土与岩石结合牢固；喷混凝土平均厚度不低于设计值；喷射混凝土表面应平整,

平均起伏差应满足设计要求；喷层面不出现干斑、疏松、夹层、沙包、脱空、松弛、裂缝、

露筋，颜色一致。

（2）控制要点

1）锚杆工程

a.锚杆的规格型号、直径、根数、间距等应符合设计要求。

b.锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于lOOmmo锚

杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时;系统锚杆的孔轴方向应垂

直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应

大于45°。

c.注浆锚杆的钻孔孔径应大于杆体直径（自带注浆管的锚杆为锚杆钢筋及连接器与注

浆管的组合直径），钻孔直径应大于锚杆杆体40mm以上。水泥砂浆锚杆孔深度必须达到

施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50nlm；树脂锚杆和快硬水泥药卷锚杆的孔深不应小于

杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；摩擦型锚杆孔深应比杆体长10〜50nun。

d.锚杆安装前应将孔内积水和岩粉吹洗干净，直径32mm及以上锚杆应采取杆体居中

的措施，要求杆体保护层厚度不小于20师。钢筋外露长度偏差不大于50所。

e.锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂二1：

1-1：2（重量比）；水泥：水二1：0.38-1：0.45c

f.注浆管应插至孔底51no0mm,随砂浆的注入缓慢匀速拨出；杆体插入后，若孔口无

砂浆溢出，应及时补注。

2）喷射混凝土工程

a.喷射混凝土采用的水泥强度等级不得低于42.5MPa。清除开挖面的浮石和墙角的石

渣、堆积物，并用高压水枪将受喷面冲洗干净。

b.应埋设控制喷射混凝土厚度的标志。

c.喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序应自下而上。各段间的结合部和结构的

接缝处应做妥善处理，不得漏喷。

d.分层喷射时，后一层喷射应在前一层喷射混瀚土终凝后进行。若终凝lh后再进行

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喷射，应先用风水清洗喷层表面.

e.喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝至下一循环放炮的间隔时间不宜小于4ho

f.终凝2h后，应开始喷水养护。一般工程的养护时间不得少于7d,重要工程不得少

于14d,气温低于+5℃时:不得喷水养护。

J.锚喷联合支护的钢筋网喷射混凝土，应满足下列要求：

a）钢筋网宜沿开挖面铺设，并应与锚杆连接牢固。

b）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。

c）喷射混凝土作业时，应适当减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，避免喷

头正对钢筋。若发现脱落的混凝土或大量回弹物被钢筋网架住，应及时清除。

h.喷射混凝土必须填满钢筋与岩面之间的空隙，并与钢筋黏结良好。钢筋网的保护层

厚度应符合设计要求。

i.喷射混凝土出现蜂窝、叠层、干斑、脱空、松弛、砂穴或其它相关缺陷，或者质量

检查不合格，均应予以清除并重新喷射。

j.妥善处理出现的渗水点。

7、预应力锚索支护施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

预应力锚索张拉力满足设计要求，锚墩及封锚的防护整齐。

（2）控制要点

1）施工准备

a.水泥、砂、石子、水、外加剂、钢绞线、PE套管厚、防护套管、等原材料应符合

设计要求。

b.锚具、与锚具相配套的锚垫板、螺旋筋、承压板的材质及规格尺寸均应符合设计要

求。

c.金属（塑料）防护罩的材质、结构尺寸应符合设计要求。防护罩加注的防护油脂,

不得含对锚头有腐蚀性物质。

d.锚索孔道灌浆的水泥浆配合比应符合设计和有关规范规定。

e.锚墩的混凝土配合比应符合设计。

f.应进行预应力锚索施工工艺试验，并编制出柞应的工艺流程。

2）成孔

a.应按设计要求测定孔位，孔位坐标误差不应大于10cmo

b.采用钻孔法钻孔时，应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20cm〜30cm后，应

校核角度，及时纠偏。

c.岩锚成孔应顺直，孔壁无错台、无松动岩石。

d.终孔孔深宜大于设计孔深40cm,终孔直径应大于设计孔径10cnio

c.钻孔过程中应做好施工地质编录工作，使锚固段置于设计要求的岩层内C

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f.终孔后应使用压缩空气或压力水进行冲洗，错孔经验收合格后应及时安装锚索。

3.锚索制作

a.锚索制作应在专用车间或专用工作台上进行。

b.钢绞线下料长度应符合锚索的设计尺寸及张拉工艺操作需要。

c.锚索必须采用切割机下料，严禁使用电弧或乙块焰切割。

d.设计长度相同的锚索，钢绞线下料长度应相同，其长度误差为±10mni。

e.在同一部位的预应力工程施工中，宜采用同一品种、型号、规格和同一生产工艺制

作的预应力钢绞线。

f.无粘结筋编索前，应将锚固段及锚头PE套管剥去，使用清洗剂洗去油脂并套上止

油护套，并对裸露钢绞线进行防护。

g.锚索编制中钢绞线应一端对齐，排列平顺，不得扭结，绑扎牢固，绑扎间距不大于

2.Om<,

h.岩锚内锚固段的进出浆管应按设计编入索体，靠近孔底的进浆管出口至锚索端部距

离不宜大于200mmo

i.岩锚制索时，止浆环安装位置应符合设计要求，尺寸误差为±50mm,并将止浆环与

锚索密封固定。

j.锚索应按编号整齐、平顺地存放在距离地面20cm以上的支架或垫木上，不应叠压

存放。

4）锚索运输、安装

a,锚索的运输与安装，应根据施工环境和条件制订具体实施方案及技术要求。

b.锚索安装前，应对孔道、锚索编号、索体顺直性、止浆环、测试仪器引伸线等进行

检查。

c.岩体锚索应一次安装到位，避免在安装过程中反复拖动索体。

&岩体锚索安装完毕后应检查止浆环的有效性，若存在问题须进行处理。

。.锚索安装完毕后，应对外露钢绞线进行临时保护。

5）灌浆

a.应检查进浆管、出浆管（排气管）的畅通情况。

b.永久防护采用水泥浆或水泥砂浆灌注孔道，其强度应满足设计要求。

c.内锚段灌浆过程中，应观察出浆管的排水、排浆情况，当排浆比重与灌浆比重相同

时，方可进行屏浆。屏浆压力宜为0.3Mpa〜0.4Mpa,屏浆时间宜为20min〜30min。

d.张拉段封孔灌浆应按以下要求进行：

a）灌浆前应冲洗孔道，排干孔内积水。

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b）灌浆压力应符合设计要求。

C）认真观察出浆管排水、排浆情况，当排浆浓度与进浆浓度相同时，方可进行屏浆。

屏浆压力和时间与内锚段相同。

d）灌浆结束24h后，如发现孔道浆体不饱满，应采取必要措施进行补充灌浆。

e.内锚段及张拉段灌浆过程中，应按规定制备浆体试件。

6）张拉

a.锚索张拉的程序、加载分级、张拉力、超张拉力、锁定力、持荷稳定时间等均应符

合设计和规范规定的要求c

b.应采用以张拉力控制为主，伸长值校核的双控操作方法。

c.除设计有明确规定外，一般应采用先进行单根钢绞线预紧，使锚索各股钢绞线的应

力均匀后，再进行整索张拉。

d.在张拉过程中应按设计要求逐级加载。岩体键索最大张拉力应控制在105%。con〜

110%neon，混凝土结构锥索最大张拉力应控制在103%。con〜105%。con。

e.张拉加载机加卸载应缓慢平稳，加载速率每分钟不宜超过0.1。con,卸载速率每

分钟不宜超过0.2。cono

f.锚索张拉每级加载后应同步量测其伸长值，锁定后应量测钢绞线的滑移量。

7）防护

a.在边开挖边锚固的施工部位，封孔灌浆3d以内一般不允许爆破，3d〜7d内爆破产

生的质点振动速度不应大于1.5mm/so

b.封锚时，锚板外钢绞线存留长度不应小于30mm。

c.锚索安装或孔门临时封堵后，应进行锚墩基面整平、清除浮土、碎石。安装孔口套

管时，套管必须与孔轴、锚索同心，并嵌入孔内。

4.混凝土结构封锚按下列要求执行：

a.锚墩外形尺寸、锚垫板下螺旋筋和加强筋应符合设计要求。锚垫板与套管应正交，

偏斜不应超过0.5°。

b.锚板、钢绞线及其周围应进行清理，结构混凝土面必须凿毛并冲洗干净C

c.环向锚索的锚具槽回填，应在混凝土壁面凿毛并冲洗干净、过槽钢筋恢复后，采用

与结构混凝土相同强度等级的无收缩混凝土进行回填、养护。

d.锚墩混凝土应按DL/T5144规定要求施工，其强度等级应满足设计要求。

5）无粘结锚索外锚头的防护，可采用可拆卸金属（塑料）防护罩加注防腐油脂。

8、堆石坝坝体填筑施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

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1）坝体填筑干密度不低丁设il值，坝料颗粒级配应符合设计要求，坝料的渗透系数

应满足设计要求。

2）坝体沉降量满足设计要求。

3）各填筑区的边界应分明，不得混淆，施工面表面应平整，边线顺直。

4）坝坡坡度符合设计要求，并平顺、稳定、不得亏坡。

5）下游面护坡完整，不破损、无明显塌陷，坝坡和坝脚无不合理的渗水现象。

6）马道应等宽，平整顺直，外形整齐美观。

7）坝顶平整、规则，无异常变形。

8）坝脚外形规则，坝体排水布置合理、排水顺畅。

9）坝体与岸坡连接处无裂缝、错动、滑动等现象。

10）坝体观测设施完整、有效。

（2）控制要点

1）施工准备

a.坝肩与坝基的开挖：应符合设计要求的位置、高程、宽度和形状，且岩面不开裂、

不松动。

b.坝料开采前，宜根据设计的级配要求和爆破设计进行爆破试验，确定出爆破参数。

c.垫层料及特殊垫层料的加工、掺配工艺，应按设计级配要求通过试验确定。

d.按设计要求进行坝体填筑、碾压试验，确定出施工参数。

e.应进行坝体斜坡碾压试验，确定出坝坡压实施工参数。

f.面板堆石坝坝体填筑施工方案措施须监理工程师批准。

g.应按设计图纸及测量基准点进行坝体填筑分区施工放样与控制，使其填筑范围、高

程等符合设计要求。

h.坝体填筑过程中，应跟踪进行纵横断面进度测量，各类填筑料界限应加以区分，并

将施测成果绘制成图表。

2）坝料开采与加工

a.堆石料宜采用深孔梯段延时爆破、挤压爆破等方法开采。

b.过渡料宜从石料场用钻孔爆破法直接生产，也可从枢纽地下洞室等工程的开挖渣料

中选用，应控制级配。

c.垫层料及特殊垫层料可用料场爆破石块料进行破碎、筛分、掺配，也可从开挖料或

砂砾石料加工筛选后掺配,

3）坝体填筑

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a.坝体填筑应在坝基、两岸岸坡经处理验收，以及相应部位的趾板混凝上浇筑完成后

进行。或在基坑开挖后，与河床趾板开挖、混凝土浇筑的同时进行部分坝体填筑。

b.垫层料、过渡料和一定宽度的主堆石填筑应平起施工，均衡上升，高差不应超过设

计要求。

C.严格控制筑坝材料的质量，其岩性、级配和含泥量应符合设计和规范规定的要求。

不合格坝料严禁上坝，已上坝的不合格材料必须予以清除。

d.主堆石区与岸坡、混凝土建筑物接触带，按设计要求回填过渡料。

e.周边缝下特殊垫层区应人工配合机械薄层摊键，每层厚度不超过20cm,采用小型振

动碾等压实。

f.垫层料、过渡料、排水料的级配、细料含量、含泥量等应符合设计要求。垫层料和

过渡料卸料、铺料时应防止分离。

g.上游坡面垫层料采用削坡法施工时，垫层料铺筑上游水平超宽一般为20cm〜30cm。

如采用液压平板振动器压实垫层料时，水平超宽可适当减少。如采用自行式振动碾碾压时,

振动碾与上游设计边坡的距离不宜大于40cm。

h.坝体堆石料铺筑宜采用进占法，应及时平料，并保持填筑面平整，每层铺料后应测

量检查铺料厚度，发现超厚应及时处理。

i.坝体堆石料填筑宜加水碾压，加水量按碾压试验结果执行，宜采用运输车辆加水和

坝面洒水相结合的方法。

J.负温下施工时，建基面和各种坝料内不应有冻块存在。

k.坝体堆石料碾压时应采用振动平碾，振动碾压速度宜小于3km/h。碾压应采用错距

法，按坝料分区、分段进行，各碾压段之间的搭接不应小于LOm。

1.坝体堆石区纵、横向分期填筑高差不宜大于40nb临时边坡不陡于设计规定值，收

坡宜采用台阶法施工，台阶宽度不宜小于1.0限

m.下游护坡宜与坝体填筑平起施工，宜选取大块石，采用机械整坡、堆码，或人工干

砌，块石间应嵌合牢固。

n.堆石区内的临时施工道路，应设于填筑压实合格的坝段，路基应予以相应的压实。

未压实的施工道路，继续填筑前应予以处理。

4）垫层料坡面的碾压和保护

a.填筑时，应适时进行垫层坡面修整和碾压。削坡修整后坡面在法线方向应高于设计

线5cm〜100cm。

b.应采用振动碾或液压平板振动碾，按试验压实参数进行斜坡的碾压。

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C.雨季施工应缩短上游坡面的整坡和防护周期，并做好岸坡排水，确保垫层料免遭径

流冲刷。

d.垫层坡面压实合格后，应尽快进行碾压水泥砂浆、喷混凝土等坡面保护C

e.垫层料的填筑和保护，可采用挤压式混凝土边墙等固坡法施工，使坡面保护和垫层

料填筑同时上升。

f.边墙成型lh〜2h后，可开始摊铺垫层料，2h〜4h后进行碾压。靠近边墙1m左右

的范围，应采用小型振动碾碾压。

9、趾板混凝土施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

1）混凝土浇筑密实，伸缩缝制作规范、止水设施良好；

2）深层及贯穿裂缝、一般裂缝均经过处理，处理效果良好；

3）形体尺寸及表面平整度符合设计要求；

4）表面密实、光洁、色泽均匀，无碰损掉角、无漏筋、蜂窝空洞、麻面等现象。

（2）控制要点

1）锚筋设置

a.应进行锚筋注浆试验，以确定锚筋注浆施工方法及工艺。

b.锚筋应顺直，锚固段无接头，表面无裂皮或油污。

c.锚筋钻孔的孔位、孔深、倾斜度，应符合设计和有关规定的要求。

d.按批准的施工方法及工艺进行锚筋注浆锚固，锚筋入岩锚固长度不小于设计值。锚

筋施工后，严禁晃动锚筋°

2）钢筋工程

a.钢筋的形状、尺寸，必须按设计图纸规定和规范规定要求弯制。钢筋的调直、切断、

弯钩、绑扎成型等均应采用冷加工方法进行。

b.钢筋接头宜优先采用直螺纹接头，不具备条件时采用焊接接头或绑扎接头。钢筋接

头应分散布置。受力钢筋同一截面接头的数量、搭接长度、错开位置，应符合设计和规

范规定要求。

c.钢筋的绑扎应牢固，无缺扣、无松扣、无漏扎。绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均

应按倒，不得伸入混凝土保护层内。

d.绑扎钢筋时，应将止水带固定在正确位置，同时按设计要求设置灌浆导管。

3）模板工程

a.应准确测量放样与控制，使趾板的轴线、尺寸、高程等符合设计要求。趾板施工过

程中，应定期进行复测。

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b.模板及其支撑架应根据趾板结构形式、荷载大小、施工设备等条件进行设计，并符

合强度、刚度、稳定性的要求。

C.模板的安装必须牢固，不得松动、跑模、下沉、漏浆。

d.模板支设后，应由专业人员对趾板的轴线、高程、结构尺寸、支撑系统以及模板基

础等进行检查。

e.在趾板混凝土浇筑过程中，应对模板变形进行检查、校正。

5）接缝止水设置

a,加工后的铜止水带形状、尺寸符合设计，不应有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。

b.应将铜止水带紧贴恻模板固定牢靠，并使鼻子的位置符合设计要求。

c.接缝止水设施的制作、安装、预埋和保护应符合设计要求。

6）混凝土工程

a.所用的原材料应分别采用同一厂家、同一规格的产品，并经复检合格且在有效期内，

对混凝土外加剂的各项技术指标应严格控制，保证不对混凝土色差产生影响。

b.必须按满足强度、抗冻、抗渗、抗侵蚀等设计指标及DL/T5144要求进行混凝土配

合比设计。

c.应从原材料选择、配合比设计、温度控制、施工安排和质量控制等方面，采取防止

混凝土开裂的综合措施。

d.混凝土施工应在基础面开挖和处理完毕，并按隐蔽工程质量要求验收合格后进行，

并在相邻区的垫层、过渡层和主堆石区填筑前完成。

e.基础处理超挖过大时，应将超挖部分先用混凝土回填至设计高程，再浇筑趾板混凝

土。

f.混凝土浇筑应选择气候适宜、湿度较大的有利时段进行，避开高温、负温、多雨、

大风季节。应加强气象预报工作，做好防雨、防晒、防冻等保护措施。

g.在开仓前，应根据骨料含水率调整好混凝土的施工配合比，坍落度应根据混凝土的

运输、浇筑方法和气候条件决定。

h.砂、石的进料要严格按重量计量，严格执行施工配合比。混凝土所用的原材料偏差

应符合：水泥为±2乐砂、石子为±3%,水、外加剂为±2乳

i.混凝土应优先选用吊罐入仓。选用溜槽入仓时，溜槽应连续不得脱落、不漏浆，溜

槽出口处距仓面距离不应大于2%

j.混凝土入仓必须均匀布料，每层布料厚度应为250nlm~300mni,止水带周围混凝土应

辅以人工布料。

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k.布料后应及时振捣，振捣时振捣器不得接触模板和止水带，必须将止水带周围混凝

土振捣密实，并避免止水带的变形和变位。

1.混凝土浇筑应保证连续性。

m.混凝土初凝后应及时铺盖隔热、保温材料，及时洒水养护，使混凝土表面处于足够

的湿润状态，养护时间不得少于28九

10、混凝土面板工程施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

1）混凝土浇筑密实，伸缩缝制作规范、止水设施良好；

2）深层及贯穿裂缝，一般裂缝均经过处理，处理效果良好。

3）形体尺寸及表面平整度符合设计要求；

4）表面密实、光洁、色泽均匀，无碰损掉角、无漏筋、蜂窝空洞、麻面等现象。

（2）控制要点

1）钢筋工程

a.钢筋的形状、尺寸，必须按设计要求。钢筋的调直、切断、弯钩、绑扎成型等，均

应采用冷加工方法进行。

b.钢筋接头宜优先采用直螺纹接头，不具备条件时采用焊接接头或绑扎接头。钢筋接

头应分散布置。受力钢筋同一截面接头的数量、搭接长度、错开位置，应符合设计和规

范规定要求。

c.钢筋的绑扎应牢固，无缺扣、无松扣、无漏扎。绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均

应按倒，不得仲入混凝上保护层内。

d.面板钢筋宜采用现场机械连接、焊接或绑扎，也可以采用预制钢筋网片现场整体拼

装，应与接地网连接牢固c垫层上的架立筋，应按设计要求设置和处理。

e.应加强吊点处的钢筋网片，防止吊装安装时钢筋网片变形。

f.已绑扎安装好的钢筋应妥善保护，不能压重物，防止变形。

2）接缝止水设置

a.加工后的铜止水带形状、尺寸符合设计，不应有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。

b.应将铜止水带紧贴侧模板固定牢靠，并使鼻子的位置符合设计要求。

c.接缝止水设施的制作、安装、预埋和保护应符合设计要求。

d.应按设计要求施工面板的垂直缝。

3）模板工程

a.混凝土面板宜使用无轨滑模，跳仓浇筑，起始三角块宜与主面板一起浇筑。

11-

b.滑模模板的设冲与加工，必须符合DL/T5110规定，并满足面板的体形、构造及分

段浇筑混凝土等要求。模板应表面平整、光滑，形状与尺寸正确、有足够强度和刚度。

c.滑动模板应遵循如下原则：①适应面板条块宽度和滑模平整度要求；②有足够

的自重和配重；③有足够的强度和刚度；④满足施工振捣和压面的需要；⑤安装、运

行、拆卸方便灵活；⑥滑模上应设有制动装置等安全保险措施。牵引机具为卷扬机时，地

锚应安全可靠。滑模牵引卷扬机系统等固定牢固，滑模不得有位移。滑模就位时不能冲击

侧模。用多台卷扬机牵引模体滑动时，必须保持同步。

d.浇筑面板的侧模为组合钢模板，侧模高度应适应面板厚度的需要。其分块长度、锚

固方式应便于在斜坡面上安装与拆卸。当侧模兼作滑模支撑结构时，应按受力结构设计。

。.侧模安装应坚固牢靠，内侧面平整，并将止水设施固定就位。其允许安装偏差：偏

离分缝设计线为±3mm；垂直度为±3mm；侧模的顶部应平顺、光滑，顶面坡比与面板坡比

一致，高度应满足设计要求。

4）混凝土工程

a.所用的原材料应分别采用同一厂家、同一规格的产品，并经复检合格且在有效期内，

对混凝土外加剂的各项技术指标应严格控制，保证不对混凝土色差产生影响。

b.混凝土配合比必须按满足强度、抗冻、抗渗、抗侵蚀等的设计指标及DL/T5144要

求进行混凝土配合比设计「

c.应提出从原材料选择、配合比设计、温度控制、施工安排和质量控制等防止混凝土

开裂的综合措施。

d.混凝土生产宜选用集中生产的拌和楼，拌和楼应有准确的称量设备，应采用避免发

生分离、漏浆、泌水或过多损失坍落度等的混凝土运输设备。

e.应有高温、多雨、大风等不利施工条件下，保证混凝土浇筑质量的措施c

f.按设计图纸、规范及测量基准点进行测量与控制，使面板的轴线、位置、高程、坡

度等符合规定要求。

g.应对垫层坡面布置方格网进行测量放样，做到边线、横缝位置等符合设计要求。

h.不间断地对堆石坝体的位移及沉降量进行观测，当坝体沉降量大于设计值时，禁止

开始浇筑面板。

i.坝高不大于70m时，面板混凝土宜一次浇筑完成；坝高大于70m时，根据施工安

排或提前蓄水需要，面板可分期浇筑。分期浇筑接缝应按结构缝处理，设计有要求时，按

设计要求处理。

-12-

j.在开仓前，应根据骨料含水率调整好混凝工的施工配介比，坍落度应根据混凝上的

运输、浇筑方法和气候条件决定。当用溜槽输送入仓时，溜槽处坍落度宜控制在30nlm~70nlm,

视气候条件选用。

k.混凝土拌和程序和拌和时间应符合DL/T5144的规定，并通过试验确定。对掺加引

气剂的混凝土，应视具体情况延长搅拌时间。混凝土应在搅拌机机口取样测定含气量。

1.面板混凝土入仓宜选用溜槽输送，并根据面板宽度选择溜槽数量，也可采用溜槽

与布料机联合输送方案。溜槽连接不得脱落、漏浆，溜槽上部宜加覆盖。溜槽出口距仓面

距离不应大于2nb应采取有效措施防止骨料分离。

m.混凝土浇筑应选择气候适宜、湿度较大的有利时段进行，避开高温、负温、多雨、

大风季节。应加强气象预报工作，做好防雨、防晒、防冻等保护措施。

n.砂、石的进料要严格按重量计量，严格执行施工配合比。混凝土所用的原材料偏差

应符合：水泥为±2%,砂、石子为±3%,水、外加剂为±2%。

o.混凝十.入仓必须均匀布料，每层布料厚度应为25cm~30cm,止水带周围混凝土应辅

以人工布料。

P.布•料后应及时振捣，振捣时振捣器不得接触滑动模板、钢筋和止水带。振捣器应在

滑模范围内振捣，振捣器垂直插入下层混凝土深度宜为50廊。止水带附近宜采用直径30nmi

的振捣器振捣。

q.混凝土浇筑应保持连续性。如特殊原因中止浇筑且超过允许间歇时间，应按施工缝

处理。施工缝的处理与留设，应符合DL/T5144的规定要求。

r.混凝土浇筑过程中，应保证止水带附近的混凝土密实，并避免止水带的变形和变位。

s.浇筑过程中，及时清除粘在模板、钢筋上的混凝土。每次滑升前，应清除前沿超填

的混凝土。

t.对脱模后的混凝土表面，必须及时修整和适时压面。接缝侧各1m内的混凝土表面，

用2m直尺检查的平整度不应超过5mmo

u.每次滑升距离不应大于30cm,每次滑升间隔时间不应超过30min,面板浇筑滑升平

均速度为1.5m/h〜2.5m/ho

v.面板分期浇筑时的施工缝混凝土面，在上层钢筋的上部按面板法线方向留设，在上

层钢筋下部的按水平方向留设。先浇面板露出施工缝的钢筋长度，不应小于其锚固长度。

施工缝处理应符合有关规范的要求。

w.分期施工的面板在浇筑混凝土或坝顶防浪墙底座浇筑前，应对已浇筑面板顶部与垫

层间脱空情况进行检查，必要时进行处理。

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X.混凝上初凝后应及时铺盖隔热、保温材料，及时洒水养护，使混凝上表面处丁足够

的湿润状态，并必须连续养护至水库蓄水。

y.面板混凝土浇筑完成或表面被铺盖粘土等覆盖或蓄水前，应对其裂缝情况进行全面

检查，记录产生裂缝的部位、条数、宽度、产状和贯通等状况，并提出专门报告。

z.对宽度大于0.2mm或判定为贯穿性的裂缝，应逐条进行处理，作好详细的处理记录，

通过验收后，大坝才能蓄水。

11、面板接缝止水施工质量控制要点

根据工程实际情况，依据《水电水利基本建设工程单元工程质量等级评定标准第1部

分：土建工程DL/T5113.1》、《混凝土面板堆石坝接缝止水技术规范DL/T5115》，面板

接缝止水质量控制标准和施工控制要点如下：

（1）工艺质量标准

1）结构型式、位置、尺寸、材料的品种、规格、性能符合设计及标准要求；止水

基座、止水带插入深度、搭接长度符合设计要求。

2）止水带外观表面平整、无浮皮、锈污、油渍、砂眼、钉孔、裂纹等。

3）止水带中心线与接缝中心线一致。

4）面板纵横止水线条应顺直美观，止水盖板形状一致，固定牢固，无破损。

（2）控制要点

1）铜止水带

a.铜卷材：进场时应对品种、规格、出厂证、合格证和品质检验报告进行检查，并

对其化学成分、力学性能及其他必要的性能指标进行复查，其质量必须符合现行国家标

准的规定。

b.按设计的形状、尺寸和需要长度，应采用专门成型机整体挤压成型铜止水带。加

工后止水带应表面平整光滑，不应有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。

c.在止水带搬运和安装过程中，应避免扭曲变形或其他破坏。保持清洁干净，不得

有浮皮、油污、灰尘、重物挤压。

d.止水带下的砂浆垫应平整，其平整度用2nl直尺检杳，偏差不应大于5mm。砂浆垫

的宽度和厚度，应符合设计要求。

e.周边缝下砂浆垫层和沥青砂垫层，应按设计要求配制，其所用的材料、配比、尺

寸及厚度应满足设计要求。

f.止水带应定位对中，确保鼻子中线对准缝中线，使止水带的轴线、位置、高程等

符合设计要求。

g.施工中，止水带如有损坏或破坏，应修补和更换，并查明原因，记录备案。

14-

h.止水带连接宜采用对缝焊接或搭接焊接，搭接焊接应双面焊接，搭接长度应大丁

20mm：铜止水带焊接应采用黄铜焊条气焊；焊接时应对垫片作防火、防融蚀保护。

i.止水带焊接接头应表面光滑、不渗水、无孔洞、裂隙、漏焊、欠焊、咬边伤及母

材等缺陷。应抽样检查接头的焊接质量，采用煤油和其他液体做渗透试验检验。

j.立模后，应将止水带按设计要求的位置紧贴侧模板，并牢靠固定。

k.止水带安装完毕，并经验收合格后，才允许下一道工序施工。

2）混凝土浇筑

a.趾板或面板的混凝土浇筑前，应对止水带的安装质量进行专项检查，止水带必须

安装牢固，其平段及立腿必须清理干净，经验收合格后才能开仓浇筑。

b.在止水带附近的混凝土浇筑时，应指定专人平仓振捣，并有止水带埋设安装人员

监护，避免止水带变形、变位。应防止骨料集中、气泡、泌水聚集及漏浆等缺陷产生，

保证该区域混凝土密实。

c.在混凝土铺料时，对止水带两侧各50cm范围内，应辅以人工剔除大于20mm的骨

料，振捣时严禁将振捣棒触及止水带。

d.在面板接缝表面处应按设计要求的形状和尺寸，预留嵌填塑性填料的V型槽。

e.与防渗保护盖片接触的混凝土表面，应密实、平整、顺直。

f.对所有露出混凝土的止水带，拆模后，应按设计要求及时用木盒等进行保护。

3）填料嵌填

a.塑性填料的品种、规格、材质应符合设计的规定，其性能及测试方法应符合

DL/T5115规定的要求。

b.应去除与填料接触的松动混凝土块，对不平整处应凿毛、清洗，再进行砂浆修补

找平。

c.止水缝表面清理干净、并保证干燥。

d.塑性填料施工应在相应部位混凝土强度达到设计强度的70%后进行。嵌填施工宜在

日平均气温高于5°C,且无雨的白天进行。

c.塑性填料嵌填时，应按其生产厂家的工艺要求进行施工。

f.塑性填料嵌填后的外形应符合设计要求，外表面无裂缝和高低起伏，用模具检查

必须合格。

4）防渗保护盖片安装

a.防渗保护盖片进场时应对品种、规格、出厂证、合格证和品质检验报告进行检查，

其性能及测试方法应符合DL/T5115规定的要求。

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b.用丁固定防渗保护盖片的扁钢、角钢、膨胀螺栓等辅助材料，其品种、规格、尺

寸、材质应符合设计和有关的规定要求。

C.塑性填料嵌填工序完成后，应尽快安装防渗保护盖片。

d.铺好防渗保护盖片后，用设计规定型号规格并经防腐处理的扁钢、角钢、膨胀螺

栓，将防渗保护盖片固定紧密，确保防渗保护盖片与混凝土面形成密封腔体。

e.固定防渗保护盖片的螺栓间距应符合设计要求。

f.防渗保护盖片之间接头可采用硫化连接或搭接，搭接长度应大于20cm。

12、灌浆施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

1）回填灌浆：浆液结石充填饱满密实满足设计要求；注浆试验结果满足设计要求；

孔口回填密实颜色与结构面一致。

2）固结灌浆：固结灌浆孔孔排距、深度符合设计要求；岩体固结灌浆后透水率或波

速平均值满足设计要求值°

3）帷幕灌浆：防渗帷幕深度、轴线符合设计或规范要求；帷幕灌浆孔孔排距符合设

计要求；压水试验透水率小于设计要求值。

（2）控制要点

1）回填灌浆

a.回填灌浆在衬砌混凝土强度达到70%设计强度后进行。

b.回填灌浆水泥选用42.5级的普通硅酸盐水泥，并按规范规定取样复检，通过配合

比试验，确定所用水泥的掺入量、水灰比和外加剂、砂的比例。

c.回填灌浆采用填压式方法。

d.回填灌浆应分为区段进行，每区段长度不宜大于3个衬砌段。回填灌浆应自较低

的一端开始，向较高的一端推进。较高孔和顶拱孔作为排气孔；在灌浆过程中，如果出

现串浆孔，待串浆孔排出浓度达到或接近进浆浓度后，可封堵此孔继续灌注，直到达到

结束标准；对于串浆孔将不再灌注。

a回填灌浆因故中断的，应及早恢复灌浆。中断时间大于30min的，应设法清洗到

原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则应就近重新钻孔进行灌浆。

f.在设计压力下，孔内停止吸浆，持续灌注lOmin,即可结束灌浆。对于灌浆孔和串

浆孔均要带压闭浆。

g.灌浆孔灌浆完毕后，应使用干硬性水泥砂浆将钻孔封堵密实，孔口压摸平齐。

2）固结灌浆

a.水泥应按照规范规定取样复检。

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b.固结灌浆的基岩段长小丁6川可采用全孔一次灌浆法，大丁6川时选用分段灌浆。

c.固结灌浆孔直径不宜小于38mm,孔位、孔向和孔深应满足设计要求。

d.灌浆孔在钻孔结束后应进行钻孔冲洗，冲净孔内岩粉、泥渣。

e.灌浆孔在灌浆前应用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净为止。冲洗水压采用灌

浆压力的80%并不大于IMPa。由于隧洞固结灌浆多数采用纯压式灌浆，因此只宜在裂隙

发育地段或其它认为必要的地段进行。

f.采用普通浆液的，需要时要进行浆液变换。开灌水灰比拟选用2:1或根据灌前压

水的成果确定。灌浆水灰比拟采用2:1、1:1、0.8:1、0.6:1（或0.5:1）四个比级。

g.在设计压力下,注入率不大于IL/min时,持续灌注30min,即可结束灌浆。

3）帷幕灌浆

a.水泥应按照规范规定取样复检。

b.钻孔位置与设计孔位偏差不得大于10cm。

c.钻孔孔深必须达到设计孔深、孔底残留不得大于20cm。

d.钻孔过程中，严格控制孔斜偏差，采用KXP-1型电子测斜仪进行孔斜观测，发现偏

斜及时采取有效措施纠偏。

e.钻孔记录，要详细完整地记录孔内情况，如换层、破碎、掉块、夹泥、涌水、漏

水等。

f.环向帷幕采用自二而下分段阻塞式灌浆法。灌浆塞应阻塞在该灌浆段段顶以上

0.5m处，防止漏灌。

g.灌浆时，射浆管距孔底不得大于50cm。

h.冲孔、压水、灌浆全过程采用自动记录仪记录。

13、平洞衬砌混凝土施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

1）洞口：洞口整体轮廓应美观，与周边环境协调和谐。混凝土端墙、挡土墙表面平

整，线角顺直，色泽均匀，外形整体轮廓清晰；洞口排水流畅，无淤积。

2）洞身：洞身整体轮廓清晰、直墙平整顺直，曲墙曲线圆顺流畅：拱部、边墙、衬

砌表面密实、平整、光洁、色泽均匀；洞内沟槽线条顺直美观，沟槽盖板安装平整牢固，

无破损。

（2）控制要点

1）钢筋工程

a.钢筋的形状、尺寸，必须按设计图纸规定和DL/T5169要求弯制。钢筋的调直、

切断、弯钩、绑扎成型等均应采用冷加工方法进行。

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b.钢筋接头宜优先采用直螺纹接头，不具备条件时采用焊接接头或绑扎接头。钢筋

接头应分散布置。受力钢筋同i截面接头的数量、搭接长度、错开位置，应符合设计和

规范规定要求。

c.严格按规定要求进行钢筋绑扎，绑扎应牢固，无缺扣、松扣、漏扎。

d.绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均应按倒，不得伸入混凝土保护层内。

e.应采用与结构同标号混凝土或砂浆制作钢筋保护层的垫块，其中间预埋扎丝，以

便支设衬砌钢筋时使用。

2）止水带等安置

a.止水带应按设计要求安装，防止水泥浆进入止水带的鼻腔。止水片的接头，应表

面光滑，不渗水，无孔洞、无裂隙等缺陷等。

b.伸缩缝结构层密实，与结构混凝土粘贴紧密。

c.防水材料应平整、拼缝严密，不破损，不渗水。

3）模板工程

a.对平洞应优先采用针梁模板和钢模台车。圆弧、渐变圆弧、拐角等部位的模板应

采用定型模板。

b.模板型式应与衬砌结构特点和施工方法相适应，且表面平整、光洁，拼接缝严密。

c.模板的设计与加工，必须符合DL/T5110规定，并满足平洞衬砌的体形和构造，

以及分层分段浇筑混凝土等要求。模板应表面平整、光滑，形状与尺寸正确、有足够强

度和刚度。

d.按设计要求对洞室的轴线、点位、高程和衬砌断面进行放样。衬砌结构测量放样

后，应进行复测。

e.模板的支撑必须牢固，不得用模板支架兼做脚手架来浇注混凝土，以保证混凝土

浇筑后的衬砌形状、尺寸符合设计图纸规定的要求。

f.当模板安装完毕后，应有专业人员对其轴线、高程、各部位构件尺寸、支撑系统

以及模板基础进行检查。

4）混凝土工程

a.所用的原材料应分别采用同一厂家、同一规格的产品，并经复检合格且在有效期

内，对混凝土外加剂的各项技术指标应严格控制，保证不对混凝土色差产生影响。

b.浇筑前要进行试配工作，并在现场制作清水混凝土样墙；选择合适的配合比。

c.在开仓前，应根据骨料含水率调整好混凝土的施工配合比。坍落度应根据混凝土

的运输、浇筑方法和气候条件决定。

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d.混凝上的砂、石的投料，应严格按施工配合比的重量计量。投料偏差应符合：水

泥为±2%,粗细骨料为±3%,水、外加剂为土2%。

e.各段衬砌混凝土的浇筑，应先下后上，由两侧向中部对称进行，防止模板支撑架

受偏压变形。衬砌顶部混凝土浇筑合拢位置，应选择在围岩较好处，在立模时事先标出。

f.混凝土应按一定厚度、顺序及方向分层浇筑，浇筑面大致水平。上下相邻两层同

时浇筑时，前后距离不应小于1.5m。

g.混凝土应随浇随平，不得使用振捣器平仓。

h.振捣时，振捣棒不得碰及模板、止水等预埋件。振捣要方法得当，防止漏振、欠

振或过振。

i.埋置于衬砌顶部的灌浆管，应绑扎牢固和深入围岩内。在衬砌混凝土浇筑时要采

取措施，防止堵塞灌浆管。

j.混凝土浇筑后必须在12h内进行养护，使混凝土表面处于足够的湿润状态。养护

时间不得少于28天。

14、地下厂房钢筋混凝土岩锚梁施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

混凝土必须振捣密实，脱模后的混凝土表面应光滑、平整、无露浆、无错台、无裂

纹、无蜂窝麻面；当发现混凝土有裂缝、蜂窝、麻面、错台和变形等质量缺陷时，应及

时处理。

（2）控制要点

1）岩锚梁锚杆工程

a.钻孔

a）锚杆孔径宜大于锚杆直径20mm〜40mm。

b）锚杆入岩深度应满足设计要求。

c）锚杆的孔位误差，上、下不应大于50mm,左右不宜大于100mm；仰角锚杆孔深误

差不应大于锚杆长度的1%,并且不得小于设计孔深。俯角锚杆孔深不应小于设计孔深，

且超深lOOmni为宜：仰角锚杆与水平面形成的夹角同设计值相比较宜偏大，但不宜超过3。。

d）锚杆钻孔开始时应采用轻冲击定位，钻孔深度达到50cm时，复测钻孔角度，复测

无误后钻至设计孔深。每孔造孔完毕后，将孔内岩粉冲洗干净。

e）钻孔结束后应再用高压水反复冲洗钻孔，直至出清水为止。向下倾斜的孔，用高

压风把孔内积水吹干。

b.锚杆加工与安装

a）锚杆施工前，应完成厂房下层预裂爆破。

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b）注浆浆液配合比应符合设计和DL/T5169的规定。

c）应进行锚杆注浆试验,确定出锚杆注浆施工方法及工艺。

d）锚杆孔位应逐孔准确放样，测量孔位点必须以锚杆的设计角度和实际开挖边线为

基础。

e）应根据岩壁超欠挖情况进行锚杆孔位调整的计算。

f）锚杆的材质、直径及长度应符合设计要求，锚杆安装前应调直，且无油污和泥浆。

g）锚杆的孔位、数量、角度、孔深及外露长度等应符合设计的要求。

h）注浆机全孔注浆，锚杆插入时孔口应溢浆。

D每根锚杆按实际不同长度插入对应编号的锚孔，锚杆入岩长度不小于设计值。

j）锚杆入岩深度应满足设计要求，且锚杆外露端保持齐平。

k）锚杆安装好后，不得敲击、晃动、弯曲、拉拔和悬挂重物。

2）钢筋工程

a）钢筋的形状、尺寸，必须按设计图纸和DL/T5169要求弯制。钢筋的调直、切断、

弯钩、绑扎成型等，均应采用冷加工方法进行。

b）钢筋接头宜优先采用直螺纹接头，不具备条件时采用焊接接头或绑扎接头。钢筋

接头应分散布置。受力钢筋同一截面接头的数量、搭接长度、错开位置，应符合设计和

规范规定要求。

c）钢筋的绑扎应牢固，无缺扣、无松扣、无漏扎。绑扎钢筋时应留出固定预埋件、

管线等的位置。

d）应采用与结构同标号混凝土或砂浆制作钢筋保护层的垫块，其中间预埋扎丝，以

便支设梁体钢筋时使用。

3）预埋件设置

a）预埋件安装的焊接应符合有关规定的要求。

b）梁体内的接地扁钢、排水管、照明管路和桥机轨道固定螺栓等预埋件，应按设计

的规定要求进行埋设，经测量校核，确保位置无误、不漏缺。预埋件出露或引下的位置

应准确，并固定牢靠。

c）桥机轨道埋件应按设计要求与钢筋固定。

d）穿过梁体内的各种预埋管路应做好防堵塞等保护。

e）锚杆与钢筋的应力计、变位计等监测器件埋置应专人负责，确保其功能完好。

4）模板工程

a）模板的设计与加工，必须符合DL/T5110规定，并满足岩壁梁的体形和构造，以

及分层分段浇筑混凝土等要求。

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b）模板支撑系统宜采用外支撑，应按模板在施工阶段变形控制要求及有关规定设置,

支撑系统及模板系统应经过计算。

C）应按设计图纸及测量基准点进行测量放样与控制，使岩壁梁的轴线、位置、尺寸、

高程等符合设计要求。岩壁梁定位放线后，应进行复核。

d）固定模板的拉筋不允许焊在岩壁梁锚杆上，应另设锚筋连接。

e）模板支架应支撑在坚实的基岩或混凝土垫层上。

f）模板的支设应能使岩壁梁各部位形状尺寸和相互位置正确，并便于拆模。

g）模板的安装必须牢固，不得松模、下沉、漏浆，不得与脚手架相连。

h）预埋管线、套管、预埋件等在合模时或混凝土浇筑前应反复校核，不得遗漏。

5）混凝土工程

a）所用的原材料应分别采用同一厂家、同一规格的产品，并经复检合格且在有效期

内，对混凝土外加剂的各项技术指标应严格控制，保证不对混凝土色差产生影响。

b）岩壁梁混凝土浇筑宜采用吊罐和混凝土泵送入仓。每段混凝土应一次浇筑完。

c）混凝土自由卸入高度不应超过2.0m,以防12混凝土离析。

d）混凝土浇筑时，应按一定厚度、顺序和方向分层下料，分层振捣，浇筑面大致水

平。上下相邻两层同时浇筑时，前后距离不宜小于1.5%下料厚度宜控制在300mm,振

动棒插入下一层的100mm,使上下结合密实。振动棒应快插慢拔，严禁碰触预埋件、止水，

以混凝土表面不出气泡、不下陷、表面泛浆为准。

e）混凝土应随浇随平，不得使用振捣棒平仓。

f）应用小直径插入式振捣器进行混凝土振捣，振捣时不能对模板、预埋件和监测仪

器等造成损坏、移位及变形。

g）在混凝土浇筑过程中，应有专人跟班监护岩壁梁中的预埋件、管线等，以防损坏。

h）混凝土浇筑后必须在12h内开始养护，使混凝土表面处于足够的湿润状态。养护

时间不得少于28天。

D梁的侧模应在混凝土强度达到70%设计强度后拆除，梁的底模在厂房桥机滑线安

装前不得拆除，且跨孔洞的底模应达到设计强度或经论证后拆除。

j）岩壁梁混凝土达到设计强度后，才能进行下一层岩石开挖。

15、框架结构混凝土施工质量控制要点

（1）工艺质量标准

混凝土必须振捣密实，脱模后的混凝土表面应光滑、平整、无露浆、无错台、无裂

纹、无蜂窝麻面；当发现混凝土有裂缝、蜂窝、麻面、错台和变形等质量缺陷时，应及

时处理。

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（2）控制要点

1）钢筋工程

a.钢筋必须使用经试验合格的钢筋。钢筋弯钩和弯折、箍筋末端弯钩、钢筋调直符

合规范要求。

b.钢筋焊接应由持有有效证书是合格焊工操作。焊接前，应进行可焊性试验，试验

合格后方可成批焊接，并且按规定抽样送检。焊接时应计算接头设置错开距离，接头面

积百分率应符合规范规定。进行机械连接操作的工人，应由持有效证书的工人进行操作。

c.钢筋绑扎严格按规范要求施工；绑扎应牢固，严禁缺扣、松扣；严禁漏扎，绑扎

接头的搭接长度、接头方式及接头位置应符合设计和规程要求。已绑扎安装好的钢筋，

应妥善保护，不能压重物，防止变形。绑扎钢筋时，应留出固定预埋件的位置。

d.钢筋保护层：预先制作与混凝土同标号的砂浆垫块，中间预埋扎丝，以便支设梁

侧边保护层时使用。钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。所有垫块应相互错开，分散

布置。

2）模板工程

a.框架结构定位放线按基础表面轴线为准，定位放线结束后，应进行复核，做好主

控轴线标桩以及标高控制线的设置和标识。

b.模板及其支架应根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备以及材料供应

等条件进行设计，符合有关强度、刚度、稳定性要求。

c.支撑系统采用钢管排架，应按模板在施工阶段的变形量控制要求及有关规定设置,

做到既要保证其强度、刚度和稳定性，又要考虑构造简单、拆装方便，支撑系统及模板

系统应经过计算。

d.柱模板安装前必须先在基础框架柱周边精确放样，并在其根部设钢筋限位，以确

保根柱部位置的准确。安装前检查柱筋或预埋件是否按设计要求设置。

e.安装梁底模板时应先复核钢筋