供应链管理与流程优化专题讲座【课件文档】

20XX/XX/XX汇报人:XXX供应链管理与流程优化专题讲座CONTENTS目录01

供应链管理核心架构设计02

供应链流程瓶颈深度分析03

供应链数字化工具应用指南04

供应链成本控制策略体系CONTENTS目录05

制造业供应链优化案例分析06

零售业供应链创新实践07

供应链风险管理与韧性提升08

供应链优化实施路径与工具供应链管理核心架构设计01现代供应链体系架构模型

01SCOR模型：供应链流程标准化框架SCOR模型（供应链运作参考模型）将供应链划分为计划、源起、制造、交付、退货五大核心流程，通过标准化绩效指标（如交付时间、库存周转率）实现全链路优化。某制造业企业应用SCOR模型后，交付周期缩短20%，运输效率提升15%。

02推拉结合模型：需求响应与库存平衡推拉结合模型通过设定“延迟差异化”节点，实现“上游推式备货+下游拉式定制”。某服装品牌将染色工序后置区域中心，定制订单交付周期从7天缩至24小时，滞销库存减少40%，同时满足个性化需求。

03智慧供应链架构：技术驱动的协同网络智慧供应链架构以数据中台为核心，整合物联网、AI、区块链技术，实现全链路可视化与智能决策。中国三峡集团构建的智慧供应链平台，通过“五化”（精益化、协同化等）建设，2025年关键物资保障能力提升30%，供应链成本降低12%。供应链网络设计原则与方法战略匹配原则：业务需求与网络结构协同网络设计需与企业战略目标匹配，如快消品企业侧重市场响应速度，宜采用区域仓网络缩短配送半径；重工业企业注重成本控制，可布局规模化生产基地。某家电企业通过"核心部件本土生产+非核心部件近岸外包"策略，物流时效缩短至3天，关税成本降低15%。韧性冗余原则：构建抗风险能力通过多源供应、区域化布局降低单点风险。如某半导体企业在东南亚设双供应商基地，遭遇洪水时通过智能算法切换产能，交货延迟率从15%降至3%。安全库存设置需结合需求波动与提前期，公式为：安全库存=安全系数×需求标准差×√提前期。总成本最优原则：全链路成本平衡综合考虑采购、生产、库存、物流等总成本，而非单一环节优化。某汽车制造商通过关闭2个冗余仓库、优化运输路线，年节省物流成本800万元，但保持98%订单满足率。需避免"牛鞭效应"导致的库存积压，通过信息共享实现供需协同。数字化设计方法：从静态规划到动态优化利用数字孪生技术模拟不同场景下的网络表现，如某物流集团通过虚拟模型优化全球仓网布局，在不新增仓储面积的前提下，配送时效提升30%。结合机器学习算法，实时调整库存布局与运输路径，实现"按需配置"的柔性网络。推式与拉式供应链模式对比

核心驱动逻辑差异推式供应链以制造商生产计划为核心，基于预测备货（如日用品行业）；拉式供应链以客户订单为原点，按需生产（如定制家具行业）。

库存与交付特征对比推式易导致库存积压（如传统零售库存周转率低至4次/年），拉式面临交付周期长风险（定制产品平均交付15-30天）。

适用场景与行业案例推式适用于需求稳定的快消品（如可口可乐通过预测生产降低成本）；拉式适用于定制化需求（如某合肥特产工厂订单履约率提升35%）。

数字化工具适配策略推式依赖产销协同看板（如TYD消费企业库存周转提升20%），拉式需订单全流程追踪（如OTD系统缩短交付周期40%）。推拉结合供应链实践应用推拉结合点的科学定位根据产品特性确定延迟差异化节点，如汽车行业将通用零部件（发动机、底盘）作为推式环节备货，定制化配置（内饰、智能系统）作为拉式环节。某新能源车企通过此模式将交付周期缩短至15天，较纯订单模式提升40%效率。多级库存协同策略建立"中央仓（推）+区域仓（拉）"网络，核心物料安全库存按公式「安全库存=安全系数×需求标准差×√提前期」计算，常规配件前置备货，定制件根据订单拉动。某家电企业应用后库存周转天数下降30天，缺货率从15%降至5%。敏捷响应机制设计通过模块化设计实现快速组合，如电子行业将主板、屏幕等标准化模块预生产（推），接到订单后24小时内完成个性化装配（拉）。某消费电子企业采用该模式，新品上市周期从6周压缩至2周，订单满足率提升至96%。数据驱动的动态平衡利用BI工具实时监控PSI（生产-销售-库存）数据，当某类产品需求波动超过阈值时自动切换模式。某快消企业通过算法动态调整推拉比例，使促销期间库存积压减少25%，同时确保98%订单准时交付。供应链流程瓶颈深度分析02供应链常见瓶颈问题分类协同与信息瓶颈

表现为信息流与实物流不同步（如系统显示有货但仓库找不到）、部门各自为政（采购只关注价格，生产只关注效率）、跨企业协作困难（供应商与制造商标准不统一），导致整体响应效率低下。需求与预测瓶颈

受"牛鞭效应"影响，终端需求小波动在上游被放大；促销活动、突发事件（如双11订单暴增）或季节性波动（空调夏季需求高）易导致需求预测偏差，引发库存积压或短缺。生产与物流瓶颈

生产环节面临设备故障（每小时损失可达数万元）、劳动力短缺（如春节前后"用工荒"）；物流环节存在运输能力不足（如海运舱位紧张、卡车司机短缺）等问题，制约供应链顺畅运行。外部环境风险瓶颈

包括极端天气（台风导致港口关闭）、地缘政治（贸易战影响原材料进口）、疫情等公共卫生事件（2020年口罩供应链断裂）等不可控因素，对供应链稳定性构成严重威胁。瓶颈识别方法与工具应用

数据驱动分析法：量化定位短板通过订单履约周期、库存周转率、设备OEE等核心指标量化分析，识别耗时最长环节。例如某家电企业用BI工具分析发现芯片采购周期120天为主要瓶颈，后续通过国内供应商开发缩短至45天。

流程可视化工具：价值流图（VSM）绘制端到端流程图，标注等待时间、过度搬运等非增值环节。某汽车零部件企业通过VSM发现跨部门交接等待占比达30%，优化后生产效率提升22%。

根因分析工具组合：鱼骨图+5Why鱼骨图从"人机料法环测"维度拆解问题，5Why追问深挖根源。案例：客户投诉交货延迟→生产延误→A部件缺货→供应商交付不及时→独家供应商依赖，最终通过主备供应商7:3配置解决。

数字化工具创新：流程数字孪生与预警构建供应链虚拟模型实时监控节点状态，设置异常阈值自动预警。某快消企业通过FineBI看板实时追踪物流环节，将配送延误率从15%降至3%，库存周转天数下降30天。牛鞭效应与信息孤岛破解牛鞭效应的成因与危害牛鞭效应指终端需求小波动沿供应链上游放大，导致库存积压或短缺。2023年毕马威调研显示74%中国制造企业受此影响，某服装零售商曾因之库存成本高达数十亿美元，半导体产业因日本地震供应链中断损失超200亿美元。信息孤岛的典型表现信息孤岛表现为数据不通、流程割裂，如系统显示有货但仓库找不到货，采购与生产部门各自为政。某汽车制造商因供应商隐瞒原材料涨价信息，导致生产成本增加10%-30%，严重影响决策效率与协同。数字化协同破解策略建立供应链控制塔实现实时可视化，实施CPFR协同计划预测补货，统一GS1编码体系。某快消企业部署区块链溯源系统，经销商可提前48小时预判补货需求，库存周转效率提升27%，有效削弱牛鞭效应。数据中台与信息共享机制搭建供应链数据中台，整合ERP、WMS等系统数据，实现“一盘货”管理。某零售企业通过中台整合200+供应商库存数据，调拨效率提升50%；某医疗设备企业用SCM系统关联物料全生命周期数据，替代物料切换响应时间缩至小时级。生产与物流瓶颈案例解析01电子元器件短缺案例：从断供到96%订单满足率某产品线因依赖单一海外芯片供应商，每月损失500万订单。通过开发国内二级供应商（交期从120天缩至45天）、实施VMI供应商管理库存及设计兼容替代芯片，订单满足率从82%提升至96%，库存周转天数下降30天。02医疗备件物流延误：四维智慧系统的65%效率提升某医疗巨头因备件通关慢、库存乱导致手术室停摆，损失超200万元。通过部署C语言订单平台对接SAP、海关数据实时同步（报关时效4小时）、WMS仓储管理（库存准确率99.8%）及GPS物流追踪，维修响应时间缩短65%，年均仓储成本减少800万元。03汽车零部件供应中断：双源布局与数字孪生的风险对冲某汽车制造商因东南亚供应商遭遇洪水导致核心部件断供，交货延迟率15%。通过在墨西哥建立备用生产基地，利用数字孪生模拟产能切换，结合智能调度系统快速转移订单，最终将损失率控制在5%以内，恢复交付准时率至98%。供应链数字化工具应用指南03SCM系统核心功能与选型

全链路数据整合功能实现采购、生产、库存、物流等环节数据实时共享，打破信息孤岛。如某医疗设备企业通过SCM系统关联物料编码与供应商进度，延迟预警响应提速至24小时内。

智能决策支持模块集成AI预测算法，支持需求预测、库存优化及风险模拟。某快消企业应用后需求预测准确率从65%提升至89%，缺货率下降21%。

供应商协同管理平台提供供应商信息管理、绩效评估及协同计划功能。某汽车制造商通过SRM模块实现与270家供应商数据共享，交付准时率达98%。

行业化选型策略制造业优先选择带批次管理的系统，零售业侧重库存可视化，医疗行业需强化效期管控。中小团队可采用简道云ERP等零代码工具快速部署。物联网技术在供应链中的应用

生产设备实时监控与预警在模具厂注塑机、金属加工厂数控机床安装传感器，实时采集开机率、故障率、生产进度数据。当设备稼动率连续3天低于60%，系统判定为产能不足，自动触发备选供应商产能核查流程，曾帮助企业提前14天发现精密部件供应商设备老化问题，避免研发样品交付延迟。

环境敏感物料全程追踪对生物试剂、特种胶粘剂等需特殊存储的物料，用温湿度传感器实时监控存储环境，一旦超出阈值（如温度＞25℃），立即向双方质量负责人发送警报并启动应急存储方案，保障物料品质与安全。

高价值物料物流轨迹数字化进口芯片等高价值物料采用GPS+温湿度记录仪的物流方案，研发团队可在系统查看实时位置及运输环境，将预判到货时间误差缩小至±2小时，避免因等待物料导致研发工位闲置。

智能仓库与自动化物流加快人机智能交互、商用服务机器人、智能物流等技术装备应用，发展智慧仓储，试点打造具备智能化存储、自动化运输、少人值守等功能的智能仓库，提升流通供应链智能化水平。区块链与供应链溯源实践

区块链溯源的核心价值区块链技术通过分布式记账和不可篡改特性，实现供应链数据全流程可追溯，解决信息不对称问题。某医疗设备企业应用区块链追溯316不锈钢阀芯，资质核查时间从3天压缩至5分钟。

典型应用场景与案例电子元器件领域：某企业通过区块链记录芯片生产批次、检测报告，1小时内锁定密封件低温泄漏问题环节。食品行业：实现从田间到餐桌的全流程溯源，消费者扫码即可查看农产品种植、加工、运输全过程信息。

实施步骤与技术架构首先进行物料唯一编码，关联供应商、物流、质检等数据上链；其次部署联盟链实现跨企业数据共享；最后开发溯源查询接口，支持企业和消费者实时查询。技术架构包括数据层（RFID/物联网采集）、共识层（智能合约）、应用层（溯源平台）。

效益与挑战分析某电子企业应用后，质量问题追溯效率提升90%，供应商协作信任度提高40%。挑战主要在于跨企业数据标准统一和初期投入成本较高，需建立行业联盟共同推进。AI需求预测与智能决策系统

AI需求预测模型的核心价值AI需求预测通过整合销售历史数据、市场趋势、天气、社交舆情等100+变量，显著提升预测准确率。某零售巨头应用后，预测准确率从65%提升至89%，缺货率下降21%，有效缓解“牛鞭效应”。

智能决策系统的关键应用场景智能决策系统在供应链中实现动态补货、产能优化和风险预警。例如，某机械制造企业通过AI算法每小时生成补货建议，滞销损耗率降至8%；半导体企业利用智能算法快速切换备用产能，交货延迟率从15%降至3%。

实施路径与工具选择实施AI需求预测需遵循数据治理→模型训练→场景落地路径。中小企业可采用轻量化工具如简道云ERP的智能排产模块，大型企业可部署SAPIBP等专业系统。某食品企业通过组合工具，将需求预测周期从7天缩短至4小时。

案例：某快消企业的AI预测实践某快消企业引入机器学习模型，结合终端销售数据与促销活动信息，实现SKU级需求预测。新品上市预测误差率降低35%，库存周转天数减少22天，年节约仓储成本超1200万元。供应链成本控制策略体系04库存成本优化方法与模型

安全库存动态计算模型安全库存=安全系数×需求标准差×√提前期。某电子企业通过该模型将芯片安全库存从60天降至45天，库存成本降低22%，同时订单满足率维持98%以上。

ABC分类库存管理法将物料按价值分为A（高价值，如芯片）、B（中价值，如结构件）、C（低价值，如包装材料）三类，A类采用VMI（供应商管理库存）模式，C类实施JIT补货，某制造企业应用后库存周转率提升35%。

需求预测驱动的补货策略结合机器学习算法（如LSTM神经网络）分析历史销售数据、市场趋势、促销计划等100+变量，某快消企业需求预测准确率从65%提升至89%，缺货率下降21%，滞销库存减少40%。

区域仓网络布局优化通过数字孪生技术模拟不同仓网布局下的物流成本与交付时效，某零售企业在全国布局20个区域仓，配送半径缩短至300公里，库存周转天数从45天降至28天，物流成本降低18%。采购成本控制实战技巧供应商多元化策略实施主备供应商比例7:3的多元化布局，降低单一依赖风险。某电子企业通过开发国内二级供应商，将芯片采购周期从120天缩短至45天，订单满足率提升14%。智能采购流程优化应用SRM系统实现采购流程自动化，某制造企业通过电子审批与自动比价，采购周期缩短30%，人工错误率降低至0.5%以下。战略成本分析工具采用TCO（总拥有成本）分析法，综合评估价格、质量、交付等12项指标。某汽车零部件企业通过该方法，年度采购成本降低8.7%。动态库存与VMI模式推行供应商管理库存（VMI），与核心供应商共享实时库存数据。某快消企业实施后，库存周转天数下降30天，缺货率降低25%。物流网络优化与成本降低

仓网布局优化策略采用“区域仓+前置仓”二级网络，缩短配送半径。如某生鲜电商布局100+城市前置仓，3公里内实现30分钟达，配送成本降低40%。

运输路径智能规划应用TMS系统与AI算法优化路线，某物流集团通过数字孪生技术模拟运输场景，配送时效提升30%，空驶率下降18%。

多式联运成本控制整合公路、铁路、海运资源，某跨国制造企业采用“海运+铁路”联运模式，跨境运输成本降低22%，碳排放量减少15.9%。

逆向物流增值方案建立退货分级处理机制，未拆包产品本地折扣销售，已拆包产品原厂翻新。某消费电子企业通过该模式实现退货利润率提升5%。供应链协同降本策略应用

供应商协同管理：从博弈到共赢建立战略供应商合作机制，如与核心供应商签订长期协议并联合开展技术攻关，可降低采购成本10%-15%。某汽车制造商通过与电池供应商共建研发实验室，提前锁定固态电池技术，供应链响应速度较行业快18个月。

需求与供应协同：破解牛鞭效应实施CPFR（协同计划预测补货）模式，联合上下游共享需求数据，可将预测准确率提升20%-30%。某快消企业通过区块链溯源系统实现全流程数据共享，经销商提前48小时预判补货需求，库存周转效率提升27%。

物流网络协同：优化资源配置整合多方物流资源，采用多式联运与共享仓储模式，可降低物流成本15%-20%。某物流集团通过数字孪生优化全球仓网布局，在不新增仓储面积的前提下，配送时效提升30%，物流成本下降12%。

信息系统协同：打破数据孤岛搭建供应链数据中台，实现ERP、WMS、TMS等系统数据贯通，提升协同效率。某零售企业整合200+供应商库存数据，实现"一盘货"管理，调拨效率提升50%，缺货率下降21%。制造业供应链优化案例分析05电子元器件短缺解决方案

01现象与损失分析某产品线因芯片缺货每月损失500万订单，订单满足率仅82%，库存周转天数偏高，严重影响企业运营效率与市场竞争力。

02根因诊断经5Why分析发现，核心问题在于依赖单一海外供应商，其采购周期长达120天，供应链弹性严重不足，无法应对市场波动。

03多元化供应策略开发国内二级供应商，将采购周期从120天缩短至45天；实施主备供应商7:3比例配置，降低单一供应风险，提升供应链韧性。

04库存与替代方案优化推行VMI（供应商管理库存）模式，实现库存动态调整；设计pin-to-pin兼容芯片替代方案，确保关键物料供应连续性。

05实施成果订单满足率从82%提升至96%，库存周转天数下降30天，有效解决电子元器件短缺问题，保障生产连续性与市场响应速度。汽车行业供应链韧性构建多源供应体系搭建核心零部件采用主备供应商7:3配置，如芯片供应除原海外供应商外，开发国内替代供应商，缩短采购周期至45天，降低单一依赖风险。区域化产能布局在北美、欧洲、亚太分设生产基地，形成区域化供应链集群，某新能源车企通过东南亚、拉美双基地布局，疫情期间订单损失率控制在5%以内。智能风险预警系统部署供应链控制塔，整合物联网设备数据，对供应商财务健康度、地缘政治风险等100+变量实时监控，提前14天预警设备故障等潜在风险。数字化协同平台与核心供应商共建区块链联盟链，共享产能计划、库存水平等数据，某车企通过该平台将定制部件交付周期缩短40%，提升响应速度。精益生产与供应链协同案例电子制造业：电子元器件短缺问题解决某产品线每月因芯片缺货损失500万订单，通过5Why分析发现依赖单一海外供应商，采购周期长达120天。对策包括开发国内二级供应商（周期缩短至45天）、实施VMI（供应商管理库存）、设计替代方案（pin-to-pin兼容芯片）。成果：订单满足率从82%提升至96%，库存周转天数下降30天。汽车制造业：生产流程优化与供应商协同某汽车制造商面临生产线停工问题，每小时损失数万元。通过精益生产消除7大浪费，推行TQM（全面质量管理），实施自动化升级（AGV、自动分拣系统）。同时与供应商建立长期战略合作，共享生产计划，实现物料JIT供应。设备OEE（整体设备效率）提升15%，生产效率提高20%。零售行业：供应链协同与库存优化某零售企业应用CPFR（协同计划预测补货），统一数据标准（如GS1编码体系），建立供应链控制塔实时可视化看板。通过与供应商协同预测需求，库存周转天数降低25%，缺货率从12%降至5%，客户满意度提升10个百分点。零售业供应链创新实践06电商平台供应链响应优化

前置仓网络布局策略在城市核心区布局100+前置仓，覆盖3公里配送半径，将生鲜从产地到前置仓的时间压缩至12小时，实现"30分钟达"订单占比提升至58%。

智能补货与需求预测通过IoT传感器监测前置仓温湿度与库存，AI算法每小时生成补货建议，结合销售数据、天气、社交舆情等100+变量，预测准确率提升至89%，滞销损耗率降至8%。

社区协同配送模式与社区便利店共建"共享冷柜"，将最后1公里配送成本降低40%，用户复购率提升至62%，订单履约成本下降30%。

数字化订单全流程监控打造订单全流程可视化方案，对生产排程、销售预测、物料缺口评估等环节实时追踪，显著提升订单履约能力，客户满意度、交付速度、库存周转等核心指标明显进步。新零售供应链数字化转型转型核心目标：效率与体验双提升通过数字化手段打破数据孤岛，实现供应链全链路可视化，提升库存周转效率30%以上，同时满足消费者个性化、即时化需求，订单履约周期缩短40%。关键技术支撑体系依托大数据分析实现精准需求预测（准确率提升至85%+），物联网技术实现库存实时监控，区块链技术保障商品溯源，AI算法优化仓储配送路径。转型实施路径与阶段成果分三阶段推进：基础设施搭建（数据中台建设）→业务流程重构（智能补货系统上线）→生态协同优化（供应商数据共享平台），某头部零售企业转型后缺货率下降25%，物流成本降低18%。典型案例：某电商平台"小时达"模式通过前置仓网络数字化布局，结合智能调度系统，实现生鲜商品从下单到送达1小时内完成，订单量同比增长200%，客户满意度提升至92%。前置仓模式与配送效率提升

前置仓模式的核心架构前置仓是指在城市核心区域布局的小型仓储中心，覆盖3-5公里配送半径，实现商品近距离存储。通过"中央仓-前置仓-消费者"三级网络，将传统仓储与配送功能前置，缩短商品到用户的物理距离，为快速配送奠定基础。

配送效率提升的关键指标某生鲜电商布局100+前置仓后，配送时效从次日达提升至"30分钟-2小时"，订单履约成本下降30%，滞销损耗率从行业平均25%降至8%，用户复购率提升至62%。

动态补货与智能调度策略通过IoT传感器实时监测前置仓库存与温湿度，AI算法每小时生成补货建议，结合历史销售数据、天气、促销活动等100+变量优化库存。某快消企业应用后，库存周转天数缩短40%，缺货率下降21%。

社区协同与末端配送优化与社区便利店共建"共享冷柜"，作为临时存储与自提点，降低最后1公里配送成本40%。某零售企业通过该模式，"30分钟达"订单占比从15%提升至58%，物流人力成本降低25%。供应链风险管理与韧性提升07供应链风险地图构建方法

01风险识别：多维度风险清单制定从内外部环境梳理风险源，涵盖供应商单一化（如独家芯片供应商断供风险）、地缘政治（贸易政策变动）、极端天气（台风导致港口关闭）、信息系统故障（数据孤岛引发决策失误）等，建立结构化风险清单。

02风险评估：量化分析与矩阵排序采用可能性-影响程度矩阵，对风险进行分级。例如，将“核心原材料价格波动30%”评为高可能性（70%）、高影响（损失超千万），优先级列为红色预警；“物流延迟2天”评为中可能性（40%）、中影响（订单损失5%），列为黄色预警。

03风险可视化：动态热力图呈现利用BI工具构建风险热力图，横轴为供应链环节（采购/生产/物流），纵轴为风险类别（供应/需求/环境），通过颜色深浅标注风险等级。某电子企业通过此方法，提前识别东南亚工厂“用工荒”风险，及时调整产能布局。

04预警机制：阈值设定与实时监控为关键风险指标设置阈值，如供应商交付及时率低于95%自动触发预警、库存周转天数超过行业标杆1.5倍启动审查。某快消企业通过此机制，在2025年原材料涨价前3个月锁定长期协议，降低成本12%。供应商多元化策略实施

主备供应商组合模式采用7:3主备供应商比例，如电子制造业核心芯片供应商配置，主供应商保障70%常规需求，备选供应商满足30%弹性需求，降低单一依赖风险。区域化供应网络布局在东南亚、拉美等区域建立双生产基地，如某服装企业越南与墨西哥工厂协同，当越南因疫情停产时，墨西哥工厂快速补位，订单损失率控制在5%以内。替代物料开发机制针对关键元器件推行pin-to-pin兼容方案，某电子产品制造商通过开发国产替代芯片，将采购周期从120天缩短至45天，订单满足率提升14%。动态供应商评估体系从财务健康度、产能弹性、合规资质等5个维度构建供应商画像，某能源集团通过该体系将供应商从3200万SKU精简至77万核心商品，国产替代率达92%。突发事件应急响应机制风险预警指标体系构建建立包含供应商财务健康度、物流中断概率、地缘政治风险指数等12项核心指标的预警体系，通过BI工具实时监控，异常数据自动触发预警，如某电子企业设置芯片供应商交货延迟超15天自动升级预警。多场景应急预案库针对自然灾害、供应商停产、物流中断等6类突发事件，制定标准化应急方案。例如某快消企业在台风季启动"区域仓联动预案"，2025年成功将华南地区配送延误率从30%降至8%。跨部门应急协作流程成立由采购、生产、物流等部门组成的应急指挥中心，实施"30分钟响应-2小时方案-24小时落地"的闭环机制。某汽车制造商通过该流程，在2025年芯片短缺事件中快速切换备用供应商，减少损失超2000万元。应急资源储备策略采用"核心物料安全库存+区域备用产能"模式，关键零部件按3个月需求储备，与3家以上备选供应商签订紧急供货协议。某医疗器械企业2025年疫情期间通过该策略保障了95%的订单交付。供应链优化实施路径与工具08价值流图(VSM)应用实战01价值流图的核心构成要素价值流图包含客户需求、信息流、实物流三