桥梁工程施工方案样本

第4节桥梁工程施工方案

一、桥梁工程概况

主进场路高架桥是航站区与外部交通衔接重要通道，北端与新机场高速

相接，南端与楼前离港桥衔接。其上下行分为东、西并行两条线路，分别为

进场路与出场路。其道路级别为都市主干路，单向6车道，所有采用高架桥

构造，总长度约4000m,桥梁面积共计118923^2。高架桥与地面路连接匝道

桥共有7座。共有9m及13m两种桥宽，匝道桥桥梁面积共计15447m2。

本标

段重

要含

相应

F4定

线桩

号

4+21

9.32

~5+4

原则桥面积汇总

09.6名称跨径布置

宽(m2)(m2)

3之

间主

出场

路高

架

桥、

Z3匝

道

桥、

D2匝

道桥

以及

F1跨

E2线

通道

桥，

桥梁

面积

共计

4110

lm2o

1.第

六标

段桥

梁设

立一

览表

位置

33+41+33+3x303+17

主出主出场路高架

x30+3x32+3x30+3x223.537123

场路桥

5.5+10x30

41101

Z3匝道桥7x3091918

匝道

D2匝道桥4x30131790

桥

F1跨E2线桥309270

2.箱梁及预应力张拉

桥梁构造形式为预应力混凝土持续箱梁桥。箱梁采用单箱单室，原则桥

宽23.5m面积37123仃，钢绞线1366126.4公斤，箱夹片式锚具1677套，波

纹管74900.7m。Z3砸匝道原则桥宽9m面积1918(m2),钢绞线51030.0公

斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3780m。D2砸匝道原则桥宽13m面积1790

2

mo钢绞线55296.0公斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3924m。Fl跨E2砸

2

匝道原则桥宽9m面积270mo钢绞线7290.0公斤，箱夹片式锚具24套；波

纹管360m。箱梁每个箱室均设有通气孔和泄水孔。

箱梁预应力钢较线配备：M15-10预应力钢较线，采用两端对称张拉，张

拉控制应力0.7*1860=1302Mpao

柱预应力钢较线配备：M15-12及预应力钢较线，采用两端对称张拉，张

拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。

箱梁采用满堂红支架式施工，支架顶高程拟定需考虑箱梁梁高、箱梁预

拱度、支架弹性及非弹性变形等有关因素。

3.附属构造

（1）行车道桥面铺装及防水层：

1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13）厚度4cm；下设乳

化沥青粘层油；

2）中面层：密级配中粒式沥青砂（AC-20）厚度6cm；

3）底层（厚7cm）:采用C40聚丙烯纤维混凝土（掺量0.9kg/m3）,混

凝土弯拉强度原则值不不大于5.OMPa；桥面铺装钢筋采用@8间距@=10cm

冷轧带肋钢筋焊接网；

中面层沥青砂下设符合《道桥用改性沥青防水卷材》（JC/T974-）或《道

桥用防水涂料》（JC/T975-）各项指标防水材料，且须提供国家级实验室合格

报告；

（2）人行道桥面铺装:

1）步道方砖6cm：

(10)交通标志及灯杆基本：采用复合交通

标志门架及灯杆形式及受力性能钢制法兰盘锚于

桥梁构造内。

二、桥梁施工技术规定

1.重要材料及参数规定

各重要材料采购必要符合设计和关于规范规定，使用前应依照本章和国

家质量原则严格监测并遵循关于规范施工。

(1)混凝土现浇预应力混凝土持续箱梁选用C50混凝土；预应力钢筋管

道压浆用水泥浆：按70mmx70mmx70mm立方体试件，原则养护28d测得抗压

强度不应低于30MPa,并通过实验掺入适量膨胀剂。墩柱采用C40混凝土；

承台采用C30混凝土；桩基均采用C30水下混凝土；防撞护栏采用C30混凝

土。

(2)钢筋及钢材

普通钢筋：HPB300其性能应符合国标《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》

(GB1499.1-)、HRB400钢筋其性能应符合国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》

(GB1499.2-)规定。

钢材采用符合国标《碳素构造钢》(GB/T700-)Q235B.Q235c钢板及《低

合金高强度构造钢》((GB/T1591-)Q345B钢板。桥面铺装钢筋采用冷轧带肋钢

筋焊接网，钢筋直径*8间距@10cm,其性能应符合国标《冷轧带肋钢筋》

(GB13788-)规定；钢材焊接按不同工艺应满足相应规范规定。手工焊满足《碳

素焊条》GB5117；半自动焊满足《气体保护焊用钢丝》GB/T14958；在施工

中对钢筋焊接、搭接、锚固长度等应严格按照《都市桥梁工程施工与质量验

收规范》（CJJ2-）执行。

（3）预应力材料

预应力钢绞线：采用原则强度fpk=1860V!Pa,7股①sl5.20mm,符合国标

《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）规定高强低松弛（II级）钢较线；

预应力管道：桥梁预应力管道均采用金属波纹管，性能应符合《预应力

混凝土用金属波纹管》（JG225-）原则规定规定；

锚具原则应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-）规定,

且应满足应力幅度为120Mpa动载实验，经200万次荷载循环无断丝；锚具

配套产品如锚垫板、锚下螺旋筋尚

应满足《都市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-）；预应力性构造采

用真空灌浆工艺，波纹管需要与锚具配套，并须通过第三方检测。

（4）防水材料

主线桥采用不不大于4.5mm厚SBS卷材防水层，匝道桥以及跨河桥采用

不不大于2mm厚胎体增强型聚合物改型沥青涂料防水层，防水材料需符合

《道桥用改性沥青防水卷材》（JC/T974-）或《道桥用防水涂料》（JC/T975-）

各项指标。

（5）桥面铺装

1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13）厚度4cm；

2）乳化沥青粘层油；

3）中面层：密级配中粒式沥青砂（AC-20）厚度6cm；

4）底层：采用厚度7cmC40聚丙烯纤维混凝土（掺量0.9kg/1r.3）,

混凝土弯拉强度原则值不不大于5.OMPa；桥面铺装钢筋采用@8间距

10cm冷轧带肋钢筋焊接网；本次设计场区内沥青混凝土路面均采用温拌施工

工艺，主进场路匝道以及主线桥道路面采用除冰雪路面构造。

（6）伸缩装置

所选用材料及其成品技术规定应符合交通行业原则《公路桥梁伸缩装置》

（JT/T327-）关于规定。

（7）桥梁支座板式支座按《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-）原则选

用。盆式橡胶支座应按《公路桥梁盆式橡胶支座》（JT391-）原则选用。

（8）所有材料均应符合国家有关原则或行业原则，并满足设计文献中提

出耐久性规定。

2.重要施工环节

3.核心点技术规定

（1）桥梁伸缩缝处二次浇注混凝土、河道中桥梁下部构造钢筋混凝土、

墩柱及桥台台身应满足抗冻标号F250。

（2）为控制混凝土碱集料反映，普通钢筋混凝土最大碱含量不得不不大

于3.0kg/m3;最大氯离子含量是0.15%；预应力混凝土构件中最大氯离子含

量是0.06%；最大水灰比及最小水泥用量由施工单位依照相应规范确认。

（3）为减少冬季洒盐水及融雪剂除雪对混凝土导致腐蚀，对在伸缩缝处

桥台帽梁及背墙、墩柱、桥面铺装、护栏地袱及主梁封端混凝土均应进行抗

氯离子浸蚀解决，抗氯离子浸蚀采用添加钢筋阻锈剂办法，其型号推荐采用

RI—TC2粉剂型，掺量12kg/m3碎（可选用其他型号并重新进行掺量设计），

施工注意事项详见《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231—98）。

（4）桥梁承台以上钢筋混凝土及预应力混凝土构造，混凝土抗渗标号不

得不大于W6o强度级别C30以上混凝土（含C30）应通过配合比设计达到抗

渗W6规定，不得掺加外掺剂。

5）

预

应

力

孔

道

采

用

塑

料

波

纹

数量国别产制造额定功率用于施工部备

生产能力

管设备名称型号规格（）

（台）地年份kW位注

真

空

灌

浆

技

术

波

纹

管

内

水

泥

浆

必

要

充

盈

并

通

过

实

验

掺

入

适

量

膨

胀

剂

O

施

工

机

械

表

号

volvoEC

1挖掘机290BLC2瑞典15360m3/h道路工程

2挖掘机PC2202日本12550m3/h道路工程

3挖掘机CAT320c2美国10340m3/h道路工程

4推土机TY2202山东162100m3/h道路工程

5推土机T1402河北10350m3/h道路工程

6平地机PY-1603徐工11850m3/h道路工程

7装载机ZL508柳工16260m3/h道路工程

8振动压路机YZ203徐州13330m3/h道路工程

9振动压路机YZ181长沙11515m3/h道路工程

10振动压路机XS3032徐州17920m3/h道路工程

11胶轮压路机XP3036徐州13220m3/h道路工程

12双钢轮压路机XD133E6徐州9210m3/h道路工程

13静力压路机ZV8A2徐州7310m3/h道路工程

14自卸汽车北方奔驰8包头19360m3/h道路工程

15自卸汽车铁马20重庆21480m3/h道路工程

16洒水车SGZ101GSS2湖北118/道路工程

17摊铺机DF1404德国172350t/h道路工程

18碎运送车红岩15湖南20625m-7h碎施工

19混凝土泵车TIIBDZ304湖南176120m7h碎施工

20碎震捣设备45040天津1.5/碎施工

21冲击钻机KP12011郑州55/桩基工程

22旋挖钻机SR285RC84湖南1.2/桩基工程

23汽车起重机Qv254湖南192/桥梁工程

24汽车起重机QY502江西247/桥梁工程

25钢筋调直机GT4*85天津3/钢筋工程

26钢筋弯曲机GW405北京3/钢筋工程

27直螺纹滚丝机ADS-40III20太原4/钢筋工程

28钢筋切断机GQ40b北京4/钢筋工程

29电焊机BX-5134天津36/钢筋工程

30电焊机BX-5002北京36/钢筋工程

31对焊机UNI-1002上海100/钢筋工程

32千斤顶YCW1003柳州3/预应力张拉

33千斤顶YCW20110柳州5/预应力张拉

34千斤顶YCW4OO3才卯州G/预应力张拉

35钢绞线切断机2天津2/预应力张拉

36油泵ZB4-50014河北3/预应力张拉

0.4级精密抗

37油表震18湖南/预应力张拉

38压浆机DYB-L456河南3/预应力张拉

39预应力拉伸机1上海5/预应力张拉

40潜水泵QSD3-4010石家庄11/

41木工锯8天津/

42变压器1西安630/

43发电机组HQ500GF2江苏250/

44电动平板夯HZD2005安阳3/道路工程

45蛙式打夯机HV205西安3/道路工程

46高压清洗设备3D3-S型(K)10武汉13/

三、重要施工办法

1.钻孔灌注桩施工

采用钻孔灌注桩方案，桩基本形式为摩擦端承桩。

(1)施工工艺流程图

（2）施工工艺要点

1）施工准备

施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，

同步对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一安排。测量放

线，依照设计图纸用全站仪现场进行桩位精准放样，在桩中心位置钉以木桩,

并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看守，不得

移位和丢失。

2）护筒制作与埋设

护筒因考虑多次周转，采用3Tomm钢板制成。使用旋挖钻，护筒内径比

桩径大20-30cm,埋置护筒要考虑桩位地质和水文状况，为保持水头护筒要

高出施工水位（或地下水位）1.5m,无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5叫为

避免护筒底悬空，导致蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然结实土层上

（或夯实粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置偏差应不

超5cm,倾斜度偏差不大于1%。护筒埋置深度：在无水地区为2倍护筒直径，

在有水地区入土深度为水深1倍（无冲刷之前）或者保证护筒在施工期间稳

定深度为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周边填粘土，并分层

夯实，可用锤击、加压、震动等办法下沉护筒。

3）钻机就位

钻机选用旋挖钻机。钻头采用螺旋型旋挖钻头。钻机安装就位时，底座

用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕

后即可拆除风绳。保证在钻孔过程中，钻机〔架）平稳，不发生位移和沉陷。

4）泥浆制备

泥浆在旋挖钻孔中起护壁和悬浮钻磴作用。应备用足够造浆优质粘土。

制备泥浆应选用塑性指数IP>10粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列

规定：

a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：

粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2O

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25o

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。

b.粘度：普通地层泥浆粘度为16-22S,松散易坍地层泥浆粘度为

19-28So

c.含砂率：含砂率大，会减少粘度，增长沉淀，磨损钻具。新制泥浆含

砂率不适当不不大于4%。

d.胶体率：胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻硝能力高，否则反

之。泥浆胶体率不不大于95%。

e.PH值：PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗入到

孔壁粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间凝聚力削弱，导致裂解而使孔壁

坍塌。PH值应不不大于6.5,普通以8-10为恰当。PH值偏小时，可依照实验

在泥浆中投放适量NaOH或Na2Co3。

5）钻孔

a.旋挖钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注混凝土凝

固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，普通经24h后，方可开钻。

b.开孔阶段：在护筒底口标高以上1m左右开孔，开孔前应在孔内多投放

某些粘土，并加适量粒径不不不大于15cm片石，顶部抛平，用低冲程冲砸

（钻机冲程0.5〜1.0m）,泥浆比重1.6左右。钻进出护筒口后来，再回填粘

土和碎石（粘土和碎石比例为1:1）,继续以低冲程冲砸。如此重复二、三次,

待冲砸至护筒底口如下3—4m时，方可加高冲程正常钻进。4—5m后，则采用

取渣筒，勤取钻渣。钻进中应随时注意，保持孔位对的。

c.钻进时起落钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或

护筒，或因提速过快而导致负压引起坍孔。

d.钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转状况。要注意掌握少松绳原则，但也

不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。

e.在不同地层，采用不同冲程。

f.钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并

常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不适当过多，且补焊

后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。

g.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，普通每进尺0.5〜1.0m抽渣

一次，每次抽4〜5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常

为止。取渣筒用5〜lOm厚钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径60%〜80%,高

度为1.5〜2.0m,下端为碗形活门。

h.为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆

进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应测深一次，再分批投

碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3〜4h,将钻头或抽楂筒

在孔内上下提放几次，把下面泥浆拉上来，以护孔壁。

i.为保证孔形正直，钻进中，应惯用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成,

其高度为桩孔直径4〜6倍，直径与钻头直径相似。更换钻头前，必要通过检

孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。如检孔器不能沉到本来已

钻到深度，或钢丝绳拉紧位置偏移护筒中心时，则考虑也许发生了弯孔，斜

孔或缩孔等状况应及时采用补救办法。

钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位

偏差不应不不大于10cm,斜度不可不不大于1%。

6）清孔

清孔目是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过

厚沉渣而减少桩承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深对•的，灌

注顺利。钻孔达到规定标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔

底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足如下规定：比重VI.25；含砂

率V496：PH值＞6.5；沉渣厚度为零：粘度18〜20S。

7）钢筋笼制作及吊装

钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制骨架定位平台进行,

以保证制作钢筋笼整体直度及主筋焊接接长时对位度，对于30m桩长钢筋笼

可只分一节，直接加工成形，对于40m桩长钢筋笼可分二节制作。钢筋笼用炮

车运至现场。采用1台25T吊车、1台50T吊车配合安装，现场在孔口采用

挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故发生。当底节骨架

下降到孔口上只有一种箍圈时，用钢管将骨架暂时支承于孔口，此时可吊来

第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去暂时支承，将骨架缓慢

下放，注意不要碰撞孔壁。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十

字撑，以提高钢筋笼刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以防止

钢筋笼在碎灌注过程中上浮。

8)水下碎灌注

灌注碎前，检测孔底沉淀厚度，不不大于规范规定期，须再次清孔。混

凝土采用拌和站拌和，搅拌运送车送至现场,运至灌注地点时，检查混凝土

均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，本地形受限时，可用输送泵配合灌

注。导管为直径30cm壁厚10mm钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要水

密、承压和接头抗拉实验。因导管很长，自重大，特别是要保证接头抗拉力

满足规定，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管

底部至孔底有40cm距离，且首批碎数量由计算拟定，满足导管初次埋置深度

>lm需要©

持续灌注和灌注於质量保证桩基首要条件，在灌注险之前认真做好一切

浇筑准备工作。初灌碎时用大斗容量必要满足第一批下料后导管初次埋置深

度和填充导管底部需要，首批混凝土数量按规范规定公式进行计算，详细

为：

V>nD2/4(H1+H2)+nd2/4(hl)

式中：V一灌注首批混凝土所需数量(M3)

D一桩孔直径(M)；

Hl一桩孔底至导管底端间距，普通为0.你；

H2一导管初次埋置深度(m)

d一导管内径(m)；

hl一桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外

(或泥浆)压力需高度(m),即hl=H"TV/uc

HW一桩孔内泥浆深度(m)；

uW一桩孔内泥浆重度(KN/m3)；

uC—混凝土拌和物重度(取24KN/nr')。

灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1:2水泥砂浆，再用佐将漏斗

装满，使下去碎保证能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内碎顺管下

落同步，随后迅速将漏斗内以及搅拌运送车内碎注入导管，以增长导管埋深,

防止导管内进水。为防止钢筋笼被碎顶托上升，在灌注下段碎时应尽量加快，

当孔内碎面接近钢筋笼时，应保持较深埋管，放慢速度，当碎进入钢筋笼

1〜2m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩质量。灌注时及

时拆除埋深了导管，经惯用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土

面下2〜田米，最深不得超过6%及时调节导管埋深，不要埋置过浅或过深，

以免导致质量事故。溢流出泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。

灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm-100cm,防止顶部浮浆

较多，浮现“虚桩”，导致接桩难度大，因而施工中按超灌1m控制。

灌注过程中对混凝土均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量碎面

高度，计算导管埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中灌注时间、盘数、

方量、导管埋深和故障解决时间等状况，同步认真做好碎试块并按规定养护。

9）拆除护筒、验桩

将护筒周边土方挖除后即可拔除护筒。护筒拔出后将桩头上浮浆和松散

某些所有凿除，直至标高符合设计规定和表面无松散现象。桩头凿除后，采

用超声波动测法对桩身质量进行检测，保证每根桩质量符合设计和规范规

定。

（3）旋挖钻成孔常用事故解决和防止办法见表1。

表1常用事故解决和防止办法

序号事故现象事故因素解决和防止

L钻头转向装置失灵，

旋遨时钻头未转动；

L发现孔不圆，可用碎石粘土

2、泥浆粘度过高，冲击

回填钻孔重新冲击；

桩孔不转动阻力太大，钻头转

2.经常检查转向装置灵活性。

圆，取渣动困难；

3.调节泥浆粘度和比重；

1筒下入困3、冲程太小，钻头得不

4.用短冲程和长冲程交替冲击

难到充分转动或转动很小

修整孔形

3.冲程太小，钻头得不

4、用短冲程和长冲程交替冲击

到充分转动或转动很小

修整孔形

3、冲程太小，钻头得不

到充分转动或转动很小

1.钻遇基岩时采用短冲程，并

1.孔内探头石、漂石大使钻头充分转动，加快冲击频

小不均，钻头受力不率，进入基岩后采用长冲程钻

均；进，若发现孔斜，应回填重钻；

2钻孔偏斜

2.基岩面形状较陡；2、发现探头石后，应回填碎石

3.钻进时钻塔移位或将钻塔稍移向探头石一侧，

3、钻进时钻塔移位采长冲程猛击探头石，破碎后

再钻进

3.经常检查钻塔与否发生位移

及时调节

3、经常检查钻塔与否发生位移

及时调节

1.应对的判断卡钻因素，不要

1.钻孔不圆，钻头被狭盲动，防止越卡越紧；若孔不

窄部位卡住；圆、钻头向下有活动余地，可向

2、未及时补焊钻头，钻下活动并转动至孔径较大处提

头直径逐渐变小使补焊起钻头，解决时可用打捞钩或

后钻头入孔冲击被卡；打捞活套助提；

3.上部孔壁坍落物卡住2.使用合乎规格钻头；

钻头；3.向孔内泵送性能良好泥浆，

旋挖钻头

4、在粘土层中冲程太清除坍落物，替代孔内粘度过

3被卡提不

长，泥浆粘度过高，以高泥浆；

起来

致钻头被吸住；4、及时修补钻头，若孔径已变

5、放绳太多，旋挖钻头小，应严格控制钻头直径并在

倾倒顶住孔壁孔径变小处重复冲刮孔壁以增

5.放绳太多，旋挖钻头大孔径；

倾倒顶住孔壁5,使用专用工具将顶在孔壁上

5、放绳太多，旋挖钻头钻头拨正

倾倒顶住孔壁5、使用专用工具将顶在孔壁上

钻头拨正

L钢丝绳在转向装置连

接处被磨断或在靠转向

装置处被扭断或绳卡松

L用打捞活套打捞；

脱；

2.用打捞钩打捞；

2.转向装置与顶锥连接

4钻头脱落3.用冲抓锥来抓取掉落冲锥；

处脱开；

4.勤检查易损部位和机构

3.冲锥自身在薄弱截面

4、勤检查易损部位和机构

折断

3、冲锥自身在薄弱截面

折断

3.承台基本施工

（1）施工工艺流程图

1）承台测量放样基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水）基底解决检

测基底承载力钢筋绑扎模板安装浇注碎（碎养护）拆模

2）承台基本施工JL艺流程

施工准备测量放样基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水）基底解

决检测基底承载力浆砌片石（或支模浇注片石碎）碎养护拆模

（2）各施工工艺要点

1）施工准备

根据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基本实际位置。砂、石

料、水泥、钢筋等原材料经实验室检查合格。混凝土配比已报监理工程师并

己批复。

2）基坑开挖

承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。按设计图纸

精确放样后，即可进行基坑开挖。当承台位置处在干处时，直接采用明挖基

坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰形式依照地质状况、水深、

流速、设备条件等因素综合考虑。基坑开挖普通采用机械开挖，并辅以人工

清底找平，基坑开挖尺寸规定依照承台尺寸，支模及施工操作规定等因素进

行拟定。基坑开挖坡度以保证边坡稳定为原则，依照地质条件，开挖深度,

现场详细状况拟定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开

挖工作量大不经济时，可按详细状况采用加固坑壁办法。基坑顶面应设立防

止地面水流入基坑办法，如截水沟等。

3）承台底解决

当承台底层土质有足够承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基

本施工办法进行施工。当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地

下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底设计标高

并整平。

4）钢筋、模板施工

钢筋应按设计图纸及规范规定下料、成型和绑扎。墩身预埋钢筋位置要

精确、牢固，钢筋搭接长度要满足规范规定c调节桩顶钢筋，作好喇叭口。

模板采用组合钢模，纵、横稷采用型钢，以保证使模板有足够强度、刚度和

稳定性，能可靠承受施工过程中也许产生各项荷载，保证构造各部形状、尺

寸精确。模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。模板规定平整，接缝

严密。

5）碎浇注

由于承台碎方量较大，应按大体积碎进行施工。为防止承台碎构造因水

泥水化热引起热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化佐配合比，改

进骨料级配、减少水灰比、以减小水泥用量。采用低水化热水泥，粗骨料采

用级配良好碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量不大

于1%。采用优质高效缓凝减少剂，改进和提高砂和易性，延缓水泥水化热峰

值浮现时间。并采用有效降温办法：遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用

水冲洗石料，减少石料温度，用冷却水搅拌混凝土，以减少入仓温度。避开

高温时间施工，减少碎入模温度。

碎采用拌合站集中搅拌，碎罐车运送，输送泵辅助溜槽灌注。碎应分层持

续灌注，一次成型。分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过碎初

凝时间，碎振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层接触面一定深度，保

证下层在初凝迈进行一次振捣，使其具备良好密实度。承台碎灌注完毕后，开

始抹面收浆，待性初凝后，用土工布覆盖洒水养生。

4.墩柱施工

（1）施工工艺流程图

测量放线f钢筋绑扎一a模板安装f浇注碎f碎养护一拆模

（2）各施工工艺要点

1）测量放线

在基本（或承台）顶面精确放出墩台中线和边线，考虑性保护层后，标

出主钢筋就位位置。

2）钢筋绑扎

将加工好钢筋运至工地现场绑扎，在配备第一层垂直筋时:应使其有不

同长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。随着绑扎高度增长,

用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片支撑并系好保护层垫块。系梁钢

筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设立

足够钢筋保护层垫块。

3）模板安装

为保证模板使用性能和吊装时不变形，模板必要有足够强度、刚度和稳

定性，模板采用定型大钢模板进行拼装。对于肋板式桥台、圆端形实体墩及

系梁，用夹具将工字钢立柱和模板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整

个大钢模板连成整体，安装就位，用暂时支撑支牢，待另一面模板吊装就位

后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将

二面模板横向连成整体，校正定位。端头模板要和墙面模板牢固连接，防止

跑模、漏浆。对于圆形墩柱，采用两片半圆形大钢模板进行组装，吊车吊装

配和安装就位，模板底脚处用钻入承台内短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜

拉筋固定在承台上。

4）碎浇注

浇注碎前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程与否精确,

若有偏差，应及时校正。待钢筋模板报验完毕符合规定后，即可浇注碎。碎

由拌合站集中拌合，碎罐车运送至桥位，将砂倒入灰斗，由吊车运送碎入

模。若墩台身较高，应分层浇筑。碎下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。

验应分层、整体、持续浇筑，逐级振捣密实,碎浇筑时要随时检查模板、支

撑与否松动变形、预留孔、预埋件与否移位，发现问题要及时采用补救办法。

碎浇筑完毕应适时覆盖洒水养生。

6.现浇箱梁施工

本项目桥梁支架搭设高度为10〜15m,现浇箱梁支架采用盘扣式满堂支

架。箱梁混凝土浇筑采用两次浇筑，第一次浇筑到腹板及腹板（与翼缘板相

交位置向下20mm处），第二次浇筑箱梁剩余某些。

底板接近初凝再浇筑腹板防止翻浆，考虑支架侧向受力对称，防止支架

侧向偏移，故碎施工时从两头墩台位开始浇筑往跨中方向合拢。箱梁底模、翼

缘底模采用定型大钢模，箱梁翼缘及箱梁腹板、隔板和顶板采用15mm厚木模

板。

(1)施工工艺流程

现浇箱梁支架模板施工工艺流程：施工准备一测量定位一支架基本解决

一承载力检测一支架安装一支架检查一安装底模一支架预压一预压卸载及标

高调节一钢筋绑扎一安装侧模一第一次碎浇筑及养护一安装箱室顶模及翼缘

板底模侧模一钢筋绑扎一第二次碎浇筑及养护一拆除模板及支架。

(2)每联持续箱梁采用满槿支架现场一次浇注完毕，同一次浇注时应从

跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各3m左右范畴梁段及横隔梁，以

防止在浇注过程中墩顶区域浮现裂缝，除为抵消支架弹性变形而设立预拱外,

支架不另设预拱，浇混凝土前应对支架进行等载预压。

(3)支架基本必要进行加固以减小施工过程中沉降量。箱梁底模、翼缘

底模采用定型大钢模，钢模板初次使用时应将与混凝土接触面上锈迹清除干

净。不得采用对混凝土表面有污染、对混凝土有腐蚀废机油、肥皂水、洗衣

粉等材料代替脱模剂。应严格控制各梁段断面尺寸。

(4)箱梁混凝土竖向两次浇筑，施工缝留在悬臂下2cm处。施工规定如

下：在施工缝面做成波浪形状况下，必要用高压水枪将施工缝表面杂物清理

干净，并严格按照《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—)第6.11.6条规

定解决施工缝。

(5)施工时在箱梁顶板设立人孔，其位置选在L/8〜L/4范畴内，其尺寸

顺桥向不应不不大于1m,横桥向不应不不大于0.8m,四角应设0.2X0.2m

倒角，并布置直径12mm倒角钢筋，箱梁施工完毕后应及时等强复原构造钢

筋并立模浇筑封孔混凝土。

（6）混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。

（7）为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度规定，混凝土强度

达到2.5MPa时方可拆除侧模，混凝土强度达到30Mpa时方可拆除顶模板。

支架应在预应力张拉后方可拆除。卸架时应先卸悬臂某些，再从跨中向两边

卸架。

（8）锚具附近混凝土一定要加强振捣，以防止张拉预应力钢束时锚后混

凝土崩裂。

（9）支架搭设

1）支架布置

本桥支架立柱顺桥向间距为150cm,在端横梁、横隔板处间距为90cm,接

近端横梁处立杆间距为120cm。立杆布置间距：跨中底板处为150C1I（纵向）

X150cm（横向），接近端横梁梁处底板120cmX150cm（纵X横）；中横梁、

端横梁90cm（纵向）X90cm（横向）布设；腹板下为60cm（纵向）X150cm,

翼板立柱按照120cm（纵向）X150cm（纵向）。纵横向均布设水平杆，竖向

步距为1.5m,底托直接置于C20碎基本上。

2）测量放样

依照《桥梁工程平面布置图》，测量人员用全站仪放样出《桥梁工程支

架平面布置图》对称中心线，并用白灰撒上作为标志。现场技术员依照《支

架布置图》对称中心线，向两侧对称布设立杆位置，并用白灰撒上标志。

3）盘扣支架安装

依照立杆及横杆设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆、斜杆。

支架立杆严格按照既定参数进行。

普通先所有装完一种作业面底部立杆及某些横杆，再逐级往上安装，同

步安装所有横杆。斜杆安装与同层立杆、横杆同步进行，斜杆通过销子与横

杆、立杆连接。

支架进场后，应派人按照规范规定对支架干件及连接件进行验收，对不

合格杆件及连接应及时清退，禁止使用严重锈蚀、严重弯曲等不合格杆件及

配件。排架在搭设和施工过程专设两名安全员进行监管。

（10）盘扣式脚手支架安装施工规定

1）支架安装必要按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，按箱梁施

工方案规定进行搭设。

2）支架安装可从箱梁一端开始向另一端推动，也可从中间开始向两端推

动，工作面不适当开设过多且不适当从两端开始向中间推动，应从纵横两个

方向同步进行，以免支架失稳。

3）地基解决后，经检查地基承载力达到规定并报监理审批后，方可搭设

可调支座（底托）：

4）用于支撑所有杆件，必要经检查合格后方可使用。

5）盘扣支架底层组架最为核心，其组装质量直接影响支架整体质量，要

严格控制组装质量；在安装完最下两层水平杆后，一方面检查并调节水平框

架方正和纵向直顺度（对曲线布置支架应保证立杆对的位置）；另一方面应检

查水平杆水平度，并通过调节立杆可调底座使水平杆水平偏差不大于

3mm（L/500,L为水平杆长度）；同步应逐个检查立杆底脚，并防止所有立杆悬

空和松动；当底层架子符合搭设规定后，检查所有插销并锁紧，在搭设过程

中应随时注意检查上述内容，并予以调节。

6）每完毕一步支架后，应及时调节水平杆件步距，立杆纵横距，立杆垂

直偏差和水平杆件水平偏差。立杆垂直偏差不应不不大于14mm（支架总高

1/500,l/500*7000=14mm）o

7）立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻连接套管应当

错开，错开高度不适当不大于75cm。

（11）顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大体调好顶托伸出量,

再运至支架顶安装。依照梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设

左、中、右三个控制点，精准调出顶托标高c然后用明显标记标明顶托伸出

量，以便校验。最后再用拉线内插办法，依次调出每个顶托标高。

（12）横梁工字钢、纵梁方木以及模板梁安装

顶托标高调节完毕后，在其上安放横向14#工字钢。工字钢安装完毕并检

查合格后，在其上安放15X10cm纵梁方木，间距25cm,其上铺5cm大板，间

距15cm。模板表面必要平整，纵横坡与底模一致。横梁长度随桥梁宽度而定，

比顶板一边各宽出至少30cm,以支撑外模支架及检查人员行走。应注意纵向

方木接头位置与横向工字钢接头错开，且在任何相邻两根纵横向接头不在同

一平面上，且错开不适当不大于75cm。翼缘板横梁工字钢、纵梁方木铺设同

±o

（13）模板支架构造办法

1）模板支架应依照施工方案计算得出立杆排架尺寸选用定长水平杆，并

应依照支撑高度组合套插立杆段、可调托座和可调底座。

2）支架搭设区域土质需满足模架承载力计算，用3：7灰土进行换填，并

达到平整度规定。

3）模板支架斜杆或剪刀撑设立应符合规定:

a.高大模板支架最顶层水平杆步距应比原则步距缩小一种盘扣间距。

b.模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应不不大于300nini,作为扫地

杆最底层水平杆离地高度不应不不大于550mnio当单肢立杆荷载设计值不不不

大于40kN时，底层水平杆步距可按原则步距设立，且应设立竖向斜杆；当单

肢立杆荷载设计值不不大于40kN时，，底层水平杆应比原则步距缩小一种盘扣

按架体计算要求对土层进行换填以满足地基承载力

箱梁横向架体剖面示意图

主龙骨16#槽钢

模板大钢模板

带调节托座

的支撑杆

通长剪刀撑

横杆间距1500mm

立杆直径60mm

/嬲庖间距900mm

木底板

可调底座

&AA1111A11IAAI

按架体计算要求对土层进行换填以满足地基承载力

箱梁横向架体剖面示意图（桥墩处）

箱梁体

坨加行"n和杷7；M-日出片用"•吉也湍p扉苴击却心

箱梁架体纵向剖面示意图

<14）模板安装

I）底模板

底模采用成品大钢模，经受力验算，满足强度及刚度规定。腹板侧模与

底模采用底包边方式，侧模与底模接触处贴海绵胶条二层。底两侧模板要各

超过梁底边线不不大于5cm,以利于底模、腹板侧模与倒圆角连接加固。模板

之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间错台不超过1mm。模板拼接缝

要纵横成线，避免浮现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向

间隔2m检测一点，依照测量成果将底模板调节到设计标高。底板标高调节完

毕后，再次检测标高，若标高不符合规定进行一次调节。

2）箱室模板

箱梁底板钢筋安装完后，安装箱室腹板侧模，模型背肋及支撑采用5X

10cm方木，同步用定位筋及拉杆进行定位固定，并拉通线校正模板位置和整

体线型。待第一次碎浇筑完毕后，再用方木搭设小排架安装顶模，在底板上

搭设钢管架，钢管间距采用纵60cmX横90cm,各箱室布设立进入孔1个。

在浇筑碎过程中派专人检查内模位置变化状况，各箱室模板依照设计规

定，设立排气孔及泄水孔。

3）支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形影响，在纵横梁安装完毕后

进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范畴为箱梁底部，加载重量为实际

箱。

a.预压观测

观测位置设在每跨L/2,L/4处及墩部处，每组分5个点。在点位处固定

观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加

载前测定出其杆顶标高。第一次加载后，每12个小时观测一次，当支架顶部

监测12h沉降量平均值不大于2mm时，进行下级加载，按此环节，直至最后

次加载完毕。第三次加载每隔24h监测点标高，当支架顶部监测12h沉降量

平均值不大于2nlm后，静置24h。做好沉降观测记录（支架沉降监测表），经

监理工程师签字批准后，方可进行卸载。

b.卸载

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载同步继续观测。卸载完毕后记录

好观测值以便计算支架及地基综合变形。依照观测记录，整顿出预压沉降成

果，调节支架顶托标高来控制箱梁底板及翼缘板预拱高度。

卸载顺序：100%—80%f6096f30%->0。

卸载完毕6小时后，测量检测点标高，并做好记录。

预压验收应满足下列规定之一：各测点沉降量平均值不大于1mm；持续三

次各测点沉降量平均值合计不大于5mm。

7、预应力施工

（1）预应力筋准备

预应力筋均采用双端张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpao

1）铺筋前准备工作

a.准备端模

依照本工程实际状况和设计规定，端模须采用木模。合端模前在预应力

筋、波纹管穿出位置处打孔（需在预应力施工人员指引下进行）。因此需事先

准备好端模，尺寸要精确。预应力张拉端设在专门张拉台座内，在合端模前

须将预埋喇叭管固定后，用海绵和聚苯材料将喇叭管和空隙处填实，防止浇

注混凝土时浆体流入喇叭管内，密封好后，用事先准备好端模，封堵梁端。

b.架立筋制作

依照本施工图纸预应力筋曲线矢高规定施工，定位架立筋采用。12钢筋

焊接或绑扎于梁箍筋上，同步每隔0.5m左右设立一根定位筋，其高度为波纹

管中心线距梁底高度减去波纹管半径进行制作，波纹管绑扎固定在架立筋

上。

c.做好波纹管连接接头与密封解决

连接接头管径应比波纹管管道直径大一号尺寸，接头管长不低于30cm,

两端分别所有插入接头内，用胶带将接口密封好。

2）铺放预应力筋

a.在梁端部依照设计规定拟定预应力体系选配，并按施工图纸规定定位

预埋件，如带有灌浆孔喇叭管、垫板及附件等。

b.绑扎架立筋，将波纹管安装就位，要严格按照设计图纸规定铺放，波

纹管、喇叭管定位要精确。

C.将预应力筋穿入波纹管中。

d.密封所有连接部位如喇叭管与波纹管处、张拉端预留安装群锚部位及

灌浆孔端头。

3）铺设波纹管时要注意：

a.铺设波纹管用10〜20人沿箱型梁一侧排开，从一端开始传入波纹管,

待管所有传入后，张拉端要插入已定位喇叭管中，并用胶带、海绵将波纹管

与喇叭管连接处缠绕密封，避免漏浆。

b.铺放时应严格按设计图纸和本施工技术交底规定定位，保证尺寸和直

线形状；喇叭管定位要精确；横向位置一定要沿中心线或对称于中心线，不

准打S弯。

c.在各种接头处要用胶带密封，不得漏浆。

d.铺放中、铺放后及浇筑混凝土时，禁止碰扁和损坏波纹管，禁止在波

纹管上用气焊。

4）有粘结预应力框架梁铺放顺序示意

绑扎梁骨架

箱梁中预应力筋应等混凝土强度达到设计强度100%以上时方容许张拉,

且张拉前不得拆除梁下支撑。为保证张拉时混凝土质量可以达到设计规定,

建议在每个部位浇筑混凝土时多留出一组混凝土试块，进行同条件养护，依

照天气状况和经验，待这组试块达到强度规定后，尽快出混凝土强度报告,

咱们会及时配合进行预应力筋张拉工作，尽量减少现场等待时间，加快模板

和支撑体系周转，即加快施工进度。在预应力筋张拉前，其下部受力支撑需

要始终保存。

（2）预应力筋张拉

预应力筋张拉前标定张拉机具采用YC-250千斤顶。

张拉前依照设计和预应力工艺规定实际张拉力对张拉机具进行标定。实

际使用时，依照此标定值作出“张拉力-油压力”曲线，依照该曲线找到控制

张拉力值相相应油压表读值，并将其打在相应泵顶标牌上，以以便操作和查

验。

标定书在张拉资料中给出，张拉前向总包单位提供张拉机具标定书。

1）预应力筋张拉前准备

a.在张拉端要准备操作平台，平台可以单独搭设，也可以运用原有脚手

架，但无论用哪种其操作面宽度规定21500皿％距张拉端50cm-100cm高,

平台设计承载力不得不大于800Kg,应有必要安全防护办法，以便操作。

b.张拉端清理干净。

c.准备380V,15A-20A电源箱10个。

d.依照设计规定拟定预应力筋控制张拉力值，计算出其理论伸长值。

e.张拉用千斤顶和油泵依照设计规定事先由预应力专业施工分包单位负

责标定好。

f.混凝土达到设计容许张拉强度方可正常张拉；张拉之前，施工单位还

必要提供同条件下养护混凝土试块强度报告。

g.张拉前要检查混凝土质量，特别重要是端部混凝土，不得有孔洞等缺

陷，如发现问题应及时采用补救办法。

2）预应力筋张拉流程

依照设计规定预应力筋张拉控制应力取值，梁张拉控制应力系数为0.7,

即单束预应力筋张拉控制力为182.5KN,实际张拉力依照实际状况进行按照

施工规范办法采用一次张拉办法进行，张拉控制力为182.5KNo

3）张拉操作要点

a.使用大千斤顶张拉前应先用YCN-250千斤顶将预应力筋逐根预紧。

b.喇叭口、承压板、锚具、限位板、千斤顶和工具锚应严格在同始终线

上。

c.张拉：油泵启动供油正常后，开始加压，当压力达到2.5MPa时，停止

加压。调节千斤顶位