车工工艺与技术实训249

车工技能训练任务一安全文明操作项目一车床操作的基本训练任务二认识车床任务一安全文明操作坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。安全生产既是一项管理工作、技术工作，同时也直接关系到企业的经济效益和生产效率的提高，影响设备和工、卡、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥。安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。1．车床安全操作规程（1）开车前：①穿好工作服，戴好防护镜；女生应戴工作帽，将长发塞入帽子里。夏季禁止穿裙子和凉鞋上机操作。在车床上操作不允许戴手表、手套和佩戴戒指等首饰。②检查机床各手柄是否处于正常位置。③传动带、齿轮安装罩是否装好。③进行加油润滑。（2）安装工件：①工件要夹正、夹牢。②工件安装、拆卸完毕后随手取下卡盘扳手。③安装、拆卸大工件时，应该用木板保护床面。④装夹偏心工件时要加平衡块。⑤装夹偏心物时，要加平衡块，并且每班应检查螺帽的紧固程度。⑥加长长料时，车头后面不得露出太长，否则应装上托架并有明显标志。（3）安装刀具：①刀具要垫好、放正、夹牢。②装卸刀具和切削加工时，切记先锁紧刀架。③装好工件和刀具后，进行极限位置检查。（4）开车后：①不能改变主轴转速。②不能测量工件尺寸。③不能用手触摸旋转着的工件;不能用手触摸切削。④切削时要戴好防护眼镜。⑤切削时要精力集中，不许离开机床。⑥加工过程中，使用尾架钻孔、絞孔时，不能挂在拖板上起刀，使用中心架时要注意校正工件的同心度。⑦使用纵横走刀时，小刀架上盖至少要与小刀架下座平齐，中途停车必须先停走刀后才能停车。⑧加工铸铁件时，不要在机床导轨面上直接加油。（5）下班时：①工、夹、量具、附件妥善放好，将走刀箱移至机床尾座一侧，擦净机床、清理场地、关闭电源。②

擦拭机床时要防止刀尖、切屑等划伤手，并防止溜板箱、刀架、卡盘、尾座等想碰撞。（6）若发生事故：①立即停车，关闭电源。②保护现场。③及时向有关人员汇报，以便分析原因，总结经验教训。2．文明生产的要求（1）刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理，有固定位置，便于操作时取用，用后应放回原处，主轴箱盖上不应放置任何物品。（2）工具箱内应分类摆放物件，精度高的应放置稳妥，重物放下层，轻物放上层。（3）正确使用和爱护量具。经常保持清洁、用后擦净、涂油、放入盒内，并及时归还工具室。所使用量具必须定期效验，以保证其度量准确。（4）不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正较重工件时，应用木板保护床面。（5）车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。（6）应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。（7）毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤已加工表面。（8）图样、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。（9）使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油。（10）工作场地周围应保持清洁整齐，避免杂物堆放，防止绊倒。（11）工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞入眼中。为防止切屑崩碎飞散伤人，必须戴防护眼镜。（12）工作时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、卡盘、丝杠、带轮、带、齿轮等。机床的型号机床型号是机床产品的代号，以简明地表示机床的类别、主要技术参数、结构特性等。我国目前实行的机床型号，按GB/T15375——2008编制方法规定，它由汉语拼音字母及阿拉伯数字组成。例如：CA6140表示床身上最大工件回直径为400mm，型号中字母及数字的含义如下：任务二认识车床1.车床各部分的名称及功用车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。车床主要由主轴箱、交换齿轮箱（又称挂轮箱）、进给箱、溜板部分（包括溜板箱、床鞍、中滑板、小滑板和刀架）、床身、尾座和冷却、照明部分等。车床各部分的名称如图所示。认识卧式车床

主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。

进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。

认识卧式车床床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。为了完成车削工作，车床必须有主运动和进给运动的相互配合。主运动是通过电动机驱动带，把运动输入到主轴箱，通过变速机构变速，使主轴得到各种不同的转速。再经卡盘（或夹具）带动工件旋转。而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到挂轮箱，再通过进给箱变速后由丝杠或光杠驱动溜板箱、床鞍、滑板、刀架，从而控制车刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。如图：常用车床传动系统简介主轴箱手柄（1）车床主轴变速手柄车床主轴的变速通过改变主轴箱正面右侧两个叠套的长、短手柄的位置来控制。外面的短手柄2在圆周上有6个挡位，每个挡位都有由4种颜色标志的4级转速；里面的长手柄1除有两个空挡外，还有由4种颜色标志的4个挡位。（2）加大螺距及左、右螺纹变换手柄主轴箱正面左侧的手柄3是加大螺距及变换螺纹左、右旋向时用的，它有4个挡位，如图1-7所示，左旋正常螺距（或导程）；左旋扩大螺距（或导程）；右旋扩大螺距（或导程）；右旋正常螺距（或导程）。纵向、横向进给车削时，一般放于右上挡位。刻度盘

床鞍、中滑板和小滑板的移动依靠手轮和手柄来实现，移动的距离依靠刻度盘来控制。车床进给箱正面左侧有一个手轮7，有1~8共8个不同的挡位。右侧有里外叠装的两个手柄8、9，外手柄9有A、B、C、D共4个挡位，是丝杠、光杠变换手柄；里手柄8有I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共4个挡位。应先根据加工要求确定进给量及螺距，再根据进给箱油池盖上的螺纹和进给量调配表，扳动手轮和手柄，使其到达正确位置。当里手柄8处于正上方时是第V挡，此时交换齿轮箱的运动不经进给箱变速，而与丝杠直接相连。进给箱手柄刀架部分和尾座的手动操作1．刀架部分的手动操作（1）床鞍：逆时针转动溜板箱左侧的床鞍手轮，床鞍向左纵向移动，简称“鞍进”；反之向右，简称“鞍退”。（2）中滑板：顺时针转动中滑板手柄，中滑板向远离操作者的方向移动，即横向进给，简称“中进”；反之，中滑板向靠近操作者的方向移动．即横向退出，简称“中退”。（3）小滑板：顺时针转动小滑板手柄，小滑板向左移动，简称“小进”；反之向右移动，简称“小退”。（4）刀架：逆时针转动刀架手柄，刀架随之逆时针转动，以调换车刀；顺时针转动刀架手柄，锁紧刀架。当刀架上装有车刀时，转动刀架，其上的车刀也随之转动，应避免车刀与工件、卡盘或尾座相撞。要求在刀架转位前就把中滑板向后退出适当距离2．刻度盘的操作（1）床鞍刻度盘转动床鞍手轮，每转过l格，床鞍移动1mm；刻度盘逆时针转过200格，床鞍向左纵向进给200mm。（2）中滑板刻度盘转动中滑板手柄，每转过1格，中滑板横向移动0.05mm；刻度盘顺时针转过20格，中滑板横向进给1mm。（3）小滑板刻度盘转动小滑板手柄，每转过l格，小滑板横向移动0.05mm；刻度盘顺时针转过10格，小滑板向左纵向进给0.5mm。3．尾座的操作（1）尾座套筒的进退和固定逆时针扳动尾座套筒固定手柄，松开尾座套筒。顺时针转动尾座手轮，使尾座套筒伸出，简称“尾进”；反之，尾座套筒缩回，简称“尾退”。顺时针扳动手柄，可以将尾座套筒固定在所需位置。（2）尾座位置的固定向后（顺时针）扳动尾座快速紧固手柄，松开尾座。把尾座沿床身纵向移动到所需位置，向前（逆时针）扳动手柄，快速地把尾座固定在床身上。基本功训练动作一：纵向手动进给双手交替均匀连续摇动大拖板车削外圆。具体操作方法：左手放在中拖板的左侧，右手放在中拖板的右侧，双手交替均匀连续摇动大拖板，双手在交替的过程中，大拖板手轮是不停的转动的。（注意在摇动的过程中手臂不能与中拖板产生碰撞）。动作二：横向手动进给双手交替均匀连续摇动中拖板车削端面。具体操作方法：学生应站立在拖板箱的前面，站立位置以适度为止，双手交替均匀连续摇动中拖板，双手在交替的过程中，中拖板手轮是不停的转动的。动作三：纵横向同时进给双手配合摇动大、中拖板。具体操作方法：学生应站立在拖板箱的前面，站立位置以适度为止，左手摇动大拖板，右手摇动中拖板，双手配合快速摇动拖板。车床的变速操作和空运转练习1．车床启动前的准备步骤步骤1：检查车床开关、手柄和手轮是否处于中间空挡位置，如主轴正、反转操纵手柄要处于中间的停止位置，机动进给手柄要处于十字槽中央的停止位置等。步骤2：将交换齿轮保护罩前面开关面板上的电源开关锁旋至“l”位置（。步骤3：向上扳动电源总开关由“OFF”至“ON”位置，即电源由“断开”至“接通”状态，车床得电。同时，床鞍上的刻度盘照明灯亮。步骤4：按下图1-12所示面板上的按钮，使车床照明灯亮。车床的保养维护1．车床的润滑方式CA6140型卧式车床的不同部位采用了不同的润滑方式，常用的有以下几种。

（1）浇油润滑浇油润滑常用于外露的滑动表面，如床身导轨面和滑板导轨面等。一般用油壶浇油润滑。（2）溅油润滑溅油润滑常用于密闭的箱体中，如车床主轴箱中的传动齿轮将箱底的润滑油溅射到箱体上部的油槽中，然后经槽内油孔流到各润滑点进行润滑。（3）油绳导油润滑油绳导油润滑利用毛线既易吸油又易渗油的特性，通过毛线把油引入润滑点，间断地滴油润滑，常用于进给箱和溜板箱的油池中。一般用油壶对乇线和油池进行浇注。（4）弹子油杯注油润滑

通常用于尾座和滑板摇手柄转动的轴承处。注油时，以油嘴把弹子按下，滴入润滑油。使用弹子油杯的目的，是为了防尘防屑。5）油泵输油润滑

通常用于转速高，润滑油需要量大的机构中，如车床的主轴箱一般都采用油泵输油润滑。2．车床的润滑系统和润滑要求为了对自用车床的正确润滑，现以CA6140型车床为例来说明润滑的部位及要求。CA6140型车床的润滑系统。润滑部位用数字标出，除了用黄油进行润滑外，其余都使用30号机油。周期数字意义符号含义润滑部位数量每班整数形式“O”中的数字表示润滑油牌号每班加油1次用2号钙基润滑脂进行润滑，每班拧动油杯盖1次交换齿轮箱中的中间齿轮轴l处使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油（相当于旧牌号的30号机油），每班加油1次多处，见图14处经常性分数形式中分子表示润滑油牌号，分母表示两班制工作时换（添）油间隔的天数（每班工作时间为8h）分子“46”表示使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油，分母“7”表示加油间隔为7天

主轴箱后面电气箱内的床身立轴套1处分子“46”表示使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油，分母“50”表示换油间隔为50一60天左床脚内的油箱和溜板箱2处3．车床的日常清洁维护保养要求：（1）每班工作后应擦净车床导轨面（包括中滑板和小滑板），要求无油污、无铁屑，并浇油润滑，使车床外表清洁和场地整齐。（2）每周要求车床三个导轨面及转动部位清洁、润滑，油眼畅通，油标油窗清晰，清洗护床油毛毡，并保持车床外表清洁和场地整齐等。车工工艺与技术实训任务一车刀的刃磨练习项目二体会车削技能任务二工件的基本测量任务三学习端面、外圆的加工方法常用车刀的种类和用途由于车削加工的内容不同，必须采用各种不同种类的车刀。如90°车刀、45°车刀、切断刀、车孔刀、成形刀、车螺纹刀和硬质合金机械夹固式可转位车刀等。1）90°车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、阶台和端面。2）45°车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。3）切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。4）车孔刀用来车削工件的内孔。5）成形刀用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。6）车螺纹刀用来车削螺纹。任务一车刀的刃磨练习车刀从结构上分为四种形式，即整体式、焊接式、机夹式、可转位式车刀车刀的主要组成部分车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上；刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成，如图所示1）前刀面刀具上切屑流过的表面。2）主后刀面同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面。3）副后刀面同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。4）主切削刃前刀面和后刀面的相交部位。它担负着主要的切削工作。5）副切削刃前刀面和副后刀面的相交部位。它配合主功削刃完成切削工作。6）刀尖主切削刃和副切削刃的连结部位。为了提高刀尖的强度和使车刀耐用，很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。车刀的常用材料车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力，并且在很高的切削温度下工作，连续地经受着强烈的摩檫，所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。1）高速工具钢高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。高速工具钢刀具制造简单，刃磨方便，容易磨得锋利，而且韧性较好，能承受较大的冲击力，因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。高速工具钢也常作为精加工车刀（如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等）以及成型车刀的材料。但高速工具钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V（每个化学元素后面的数字，系指材料中含该元素的平均百分数）。2）硬质合金硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂，高压压制后再经高温烧结而成的。硬质合金能耐高温，即使在1000℃左右仍能保持良好的切削性能。常温下硬度很高，而且具有一定的使用强度。缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。但这一缺陷，可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。硬质合金按其成分不同，主要有钨钴合金（YG3、YG6、YG8）和钨钛钴合金（YT5、YT15、YT30）两大类。砂轮机1．砂轮机是用来刃磨各种刀具、工具的常用设备，由机座、防护罩、电动机、砂轮和控制开关等部分组成。砂轮机上有绿色和红色的控制开关，用以启动和停止砂轮机。砂轮的选择车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。刃磨车刀的姿势及方法（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。磨刀安全知识（1）刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。（2）刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。（3）磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。（4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。（5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。（6）砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，如发现过大，应调整适当。

粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面（1）先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去，并磨平车刀的底平面。磨削时采用粗粒度的氧化铝砂轮。（2）粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分，其后角应比刀片后角大2°～3°。以便刃磨刀片上的后角。磨削时采用粗粒度的氧化铝砂轮。（3）粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面和前刀面。粗磨出的主后角、副后角应比所要求的后角大2°左右。刃磨时采用粗粒度的绿色碳化硅砂轮，如图所示。刃磨刀具（4）磨断屑槽。断屑槽一般有两种形状，一种是圆弧形，另一种是阶台形。刃磨圆弧形断屑槽，必须先把砂轮的外圆跟平面的交角处用修砂轮的金刚石笔修整成相应的圆孤。如刃磨阶台形断屑槽，砂轮的交角就必须修整出清角（尖锐）。刃磨时，刀尖可向下磨或向上磨，如图所示。（5）精磨主后角和副后角。刃磨时，将车刀底平面靠在调整好角度的搁板上，并使切削刃轻轻靠在砂轮的端面上进行。刃磨时，车刀应左右缓慢移动，使砂轮磨损均匀，车刀刃口平直。精磨时采用杯形、细粒度的绿色碳化硅砂轮或金刚石砂轮，如图所示。

精磨主后角和副后角（6）磨负倒棱。刃磨时，用力要轻，车刀要沿主切削刃的后端向刀尖方向摆动。磨削方法可以采用直磨法和横磨法，如图所示。（7）磨过渡刃。过渡刃有直线型和圆弧型两种。对于刃磨车削较硬材料的车刀时，也可以在过渡刃上磨出负倒棱，对于大进给量车刀，可用相同的方法在副切削刃上磨出修光刃，采用的砂轮跟精磨后角时相同，如图所示。磨负倒棱

磨过渡刃刃磨刀具训练1．技能训练要求（1）学会选择砂轮和修磨砂轮的方法；（2）掌握硬质合金车刀的刃磨方法。2．使用的刀具、量具和辅助工具45°、90°硬质合金外圆车刀、角度样板、万能游标量角器。3．技能训练内容（1）工件图样如图所示。工件图样（2）参考步骤1）选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料和焊渣；2）选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；3）选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面，磨出主、副后角和主、副偏角；4）用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮；5）粗、精磨前刀面，磨出断屑槽和前角；6）精磨主、副后刀面，磨出主、副后角，修正主、副偏角；7）修磨刀尖圆弧。游标卡尺的结构型式游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。1．游标卡尺三种结构（1）测量范围为0～150mm的游标卡尺，制成带有刀口形的上下量爪和带有深度尺的型式，（2）测量范围为0～200mm和0～300mm的游标卡尺，可制成带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量爪的型式：（3）测量范围为0～200mm和0～300mm的游标卡尺，也可制成只带有内外测量面的下量爪的型式。而测量范围大于300mm的游标卡尺，只制成这种仅带有下量爪的型式。任务二工件的基本测量游标卡尺的读数原理和读数方法游标卡尺测量精度上分有0.1㎜（1/10）精度游标卡尺，0.05（1/2）精度游标卡尺和常见的0.02（1/50）精度游标卡尺。1．0.1㎜（1/10）精度游标卡尺刻线原理尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为9㎜，并等分为10格，因此每格为9/10=0.9㎜，则尺身和游标相对一格之差为1－0.9=0.1㎜，所以它的测量精度为0.1㎜。2．0.05㎜（1/20）精度游标卡尺刻线原理尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为39㎜，并等分为20格，因此每格为39/20=1.95㎜，则尺身和游标相对一格之差为2－1.95=0.05㎜，所以它的测量精度为0.05㎜。

3．0.02㎜（1/50）精度游标卡尺刻线原理主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的50格刚好等于主尺上的49mm，则游标每格间距=49mm÷50=0.98mm主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02(mm)0.02mm即为此种游标卡尺的最小读数值。游标卡尺的使用方法量具使用得是否合理，不但影响量具本身的精度，且直接影响零件尺寸的测量精度。所以，我们必须重视量具的正确使用，对测量技术精益求精，务使获得正确的测量结果，确保产品质量。使用游标卡尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点：

1．测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。2．移动尺框时，活动自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。3．用游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。在游标卡尺上读数时，应把卡尺水平的拿着，朝着亮光的方向，使人的视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免由于视线的歪斜造成读数误差。4．为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，务使获得一个比较正确的测量结果。千分尺千分尺的简介：千分尺（或百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25㎜，所以常用的千分尺测量范围分别为0～25㎜，25～50㎜，50～75㎜，75～100㎜…每隔25㎜为一档规格。根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等，它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。这里主要介绍外径千分尺。千分尺的结构形状：

千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。千分尺的工作原理：千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜，固定套筒上刻线距离，每格为0.5㎜（分上下刻线），当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5㎜，微分筒上的圆周上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50转），测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。千分尺的读数方法：①先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；②看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐；③把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。④千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。千分尺的测量方法用千分尺测量工件时，千分尺可单手握、双手握或将千分尺固定在尺架上测量误差可控制在0.01mm范围之内。测量工件时，先转动千分尺的微分筒，待测微螺杆的测量面接近工件被测表面时，再转动测力装置，使测微螺杆的测量面接触工件表面，当听到2~3声“咔咔”响后即可停止转动，读取工件尺寸。为防止尺寸变动，可转动锁紧装置，锁紧测微螺杆。车床是一种重要的加工机床，车床主要用于加工各种回转表面和回转体端面。本任务带领学生认识车削运动的本质，了解车削加工过程中切削用量的选择和切削液的选用。在车削时工件相对于刀具旋转，刀具沿工件轴线纵向或横向运动，同时根据不同的材料和加工要求选择合理的切削用量和切削液，从而完成对工件的加工。任务三学习端面、外圆的加工方法车削运动车削加工是由工件的回转运动和刀具的进给运动叠加完成的。（1）切削过程的运动在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具作相对的工作运动。按照在切削过程中的作用，工作运动可分为主运动和进给运动。1）主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。车削时，工件的旋转运动是主运动。通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。认识车削运动2）进给运动使工件的多余材料不断被去除的工作运动。车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动。（2）切削时工件上的三个表面车刀在切削工件时，使工件上形成三个表面，即已加工表面（工件上经刀具切削后产生的表面）、过渡表面（工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下转里被切除，或者由下一切削刃切除）和待加工表面（工件上有待切除的表面）。切削时工件上的三个表面切削用量的选择切削用量的基本概念切削用量与提高生产效率有着密切的关系，它是度量主运动及进给运动大小的参数。切削用量包括：切削深度、进给量和切削速度。1．切削深度ap工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，它就是每次进给车刀切入工件深度。车槽、切断时的切削深度等于车刀的主切削刃宽度，单位“mm”2．进给量f工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离。进给量是衡量进给运动大小的参数。其单位为mm/r。进给量又分纵进给量和横给进量。纵进给量指沿车床床身导轨方向的进给量；横进给量指垂直于车床床身导轨方向的进给量。3．切削速度vc切削速度是指切削刃选定相对于工件待加工表面在主运动的瞬时速度。是衡量主运动大小的参数。主运动的线速度就是切削速度，也可以理解为车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开直线长度（假定切屑没有变形或收缩）。其单位为m/min。切削用量初步选择加工阶段粗车半精业和精车选择原则考虑到提高生产率并保证合理的车刀使用寿命，首先要选用较大的切削深度，然后再选用较大的进给量，最后根据车刀使用寿命选择合理的切削速度。必须保证加工精度和表面质量，同时还必须兼顾必要的车刀使用寿命和生产率。切削深度在保留半精车余量（约1－3mm）和精车余量（0.1-0.6mm）后，其余量应尽量一次车去。由粗加工后留下的余量确定，用硬质合金车刀车削时，最后一刀的吃刀深度不宜太小，以＞0.1mm为宜。进给量在工件刚性和强度允许的情况下，可选用较大的进给量。一般多采用较小的进给量。切削速度车削中碳钢时，平均切削速度为80－100m/min；切削合金钢时平均速度为50－70m/min；切削灰铸铁时平均切削速度为50－70m/min。用硬质合金车刀精车时，一般采用较高的切削速度（80m/min以上）；用高速钢车刀精车时，宜采用较低的切削速度。1）目测法：移动床鞍和中滑板，使刀尖靠近工件，目测刀尖与工件中心的高度差，选用相应厚度的垫刀片垫在刀杆下面。且应注意选用的垫刀片必须平整，数量尽可能少，并与刀架面齐平。2）顶尖对准法：使车刀刀尖靠近尾座顶尖或前顶尖中心，根据刀尖与顶尖中心的高度差调整刀尖高度，刀尖应略高于顶尖中心0.2～0.3mm，当螺钉紧固时，车刀会被压低，这样刀尖的高度就基本与顶尖的高度一致。3）测量法：用钢直尺将正确的刀尖高度量出，并记下读数，以后装刀时就按读数来测量刀尖的高度进行装刀。或将刀尖高度正确的车刀连同垫片一起卸下，用游标卡尺量出高度尺寸，记下读数，以后装刀时只要测量车刀刀尖至垫片的高度读数符合要求即可装刀。车刀的装夹方法4）试切端面法：当车刀要求严格对准工件中心时，就要用车削端面的方法进行精确找正。将刃磨好的车刀装夹在方刀架上称为车刀的装夹。车刀安装正确与否，直接影响车削顺利进行和工件的加工质量。所以，装夹车刀时必须注意满足以下要求。1．车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强它的刚性，伸出长度约主为刀杆厚度的1～1.5倍。车刀下面垫片的数量要尽量少，并与刀架前侧边缘齐平。2．保证车刀的实际主偏角和副偏角要正确。3．通过增减车刀下面的垫片，使车刀刀尖与工件的旋车中心等高。若车刀刀尖不准工件轴线，在车至端面中心时会留有凸头。使用硬质合金车刀时，车到工件端面中心时会使车刀刀尖崩碎。4．至少用两个螺钉逐个轮流压紧车刀，以防振动。车刀的装夹注意事项一、切削液的作用

1．冷却作用

降低磨削温度、避免工件烧伤及变形。

2．润滑作用

减轻磨粒与工件表面的摩擦、降低工件表面粗糙度。

3．清洗作用

冲洗掉磨削，避免划伤工件表面和堵塞砂轮。

4．防锈作用

切削液含有防锈添加剂，起到防锈作用。

二、切削液的分类和选择切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，不宜变质，不应有毒性物质。切削液应具有较好的冷却润滑作用，而且还应有一定的透明度。切削液分水溶液和油类两大类。常用的水溶液有乳化液和合成液；油类分为机械油和煤油。切削液的选择和使用1．乳化液

乳化液又称肥皂水。它由乳化油加水冲制而成，总类较多，包括乳化液、防锈乳化液、半透明乳化液、极压乳化液，成白色和半透明状。使用时，取2%～5%乳化油和95%～98%配置即可。其用途如下：（1）乳化油用于磨削刚与铸铁。（2）防锈乳化液用于磨削黑色金属及光学玻璃。（3）半透明乳化液用于精磨配置时可加0.2%苯乙醇胺。（4）极压乳化液用于磨削黑色金属，若添加氯、硫、磷等极压添加剂，可磨削不锈钢，钛合金等加工性能差的工件。2．化学合成液化学合成液是一种新型的切削液，呈透明和半透明状，它是由添加剂、防锈剂、低泡油性剂和清洗剂配置而成。与乳化液相比能得到更低的工件表面粗糙度值，可达Ra0.025um，并能提高砂轮的耐用度。（1）420号切削液用于高速磨削与缓进给磨削。（2）H-1精磨液用于精密磨削，也适于普通磨削，可代替乳化液

（3）透明水溶液用于无心磨床与外圆磨床（4）101切削液可代替油性切削液及乳化液（5）苏打水用于黑色金属与有色金属的磨削3．常用的N7、N10号高速机械油及轻质柴油和煤油（1）极压切削油主要用于超精密磨削，磨削难加工材料，可代替硫化油使用。（2）F-43极压油由于磨削耐热钢，耐热合金钢及耐腐蚀钢。（3）N10和N32机械油用于磨削螺纹、齿轮及成型磨削等。（4）复合油用于珩磨钢、铸铁、青铜、铝合金等材料。（5）煤油加少量四氯化碳和N15机械油配置，用于磨削铝制工件。使用切削液的注意事项（1）切削液应充足，能够均匀的喷射到砂轮与工件的磨削接触面上。（2）磨削量越大，磨削面积越大，工件材料越硬时，切削液流量要相应加大，磨削易退火工件、薄壁工件及细长轴时，切削液流量也要相应加大。（3）精磨以及磨削表面粗超度值要求低的工件切削液要干净，乳化液浓度要比粗磨高。（4）用树脂结合剂砂轮磨削时切削液含碱量不超过1.5%而用橡胶结合剂时，不能用油性切削液，以免降低砂轮耐用的。（5）换入新液时，须先将切削液箱清洗干净，除去磨削，油泥，於渣。（6）使用期内，中途不要添加异样切削液，需保持清洁，不能含杂质，定期要更换。超精密磨削时可采用专门的过滤装置。三、台阶长度控制方法

1.刻线痕法。先用钢直尺或样板量出台阶的长度尺寸，然后用车刀刀尖在阶台的所在的位置处车刻出一圈细线，按刻线痕车削阶台。

方法：三、台阶长度控制方法

2.刻线痕法。

挡铁1固定在应床身导轨上，并与工件上阶台a3的台阶面轴向位置一致，挡铁2、3的长度分别等于a2、a1的长度。纵向进给时，当床鞍碰到挡铁3时，工件阶台长度a1车到要求，拿去挡铁3，调整好下一个阶台的切削深度，继续纵向进给，当床鞍碰到挡铁2时，台阶长度a2车到要求……

方法：三、台阶长度控制方法

3.床鞍刻度盘控制法。移动床鞍和中滑板，使刀尖靠近工件端面，开车，移动小滑板使刀尖与工件端面轻微接触（端面对刀）后，车刀横向退出，将床鞍刻度调至零位或整数格对齐（注意床鞍不能移动），车削时，就可利用刻度盘值来控制台阶的车削长度。方法：四、台阶工件的检测

1.外圆检测。台阶外圆直径可用游标卡尺或外径千分尺进行测量。四、台阶工件的检测

2.长度检测。台阶长度尺寸可用钢直尺或游标深度尺进行测量

四、台阶工件的检测

3.形位公差检测。平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。端面、台阶面对工件轴线的垂直度误差可用90°角尺或标准套和百分表检测。

车工工艺与技术实训任务一加工台阶轴项目三台阶轴车削训练任务二一夹一顶车削台阶轴任务一车台阶轴任务书●掌握单向台阶、多向台阶和双向多台阶轴类零件的车削方法与步骤。●掌握台阶轴零件检测方法。●能进行废品产生原因与预防措施。单向单台阶轴零件图1.工作任务2.任务分析（1）本任务是加工单向单台阶零件，保证尺寸精度。（2）零件材料：硬铝LY15。

（3）精度控制要求：线性公差（直径、长度尺寸）和表面粗糙度。（4）几何要素、尺寸标注。台阶外圆Φ440-0.1，台阶长度250-0.2mm和总长94±0.2mm，倒角C1，锐边倒角0.3×45°，工件总长125mm。

（5）生产类型、定位基准。该零件生产为单件生产，粗、精车时定准基准均选在外圆表面。

3.粗车直角台阶方法与步骤。工件安装（1）工件、刀具安装，坯料检查。

刀具安装（2）粗车端面。（3）刻线痕。

①端面对刀。③刻线痕，并检查。②端面对刀。（4）粗车外圆Φ44.2至线痕处。

（2）台阶面对刀，精车台阶面，保证台阶长度。4.精车直角台阶方法与步骤（3）检测台阶长度。（1）精车端面（6）倒角。（4）精车外圆（5）检测外圆精度。零件任务中注意事项（1）用床鞍刻度盘控制车削台阶长度，增加刀尖目测与端面齐平的准确性（或用端面对刀），同时也应消除床鞍刻度盘的“空行程”。（2）用刻线痕方法来控制台阶长度一般只用于粗车时，故台阶长度应留有一定的精车余量，其值为：0.5～1mm（一次安装可留0.3～0.4mm）。

（3）粗、精车时应合理选择切削用量，且体现“粗车成形”的车削特点。（4）直角台阶精车时，应先控制长度尺寸，后控制外圆精度。

（5）纵向精车外圆接近台阶面时，床鞍的移动速度要放慢，当刀尖接触台阶面后方可斜向退刀。小组活动组长负责，小组成员合作，完成1只单向台阶零件。练一练

5.成果展示

作品展示：加工感受：自我评价：小组互评：教师点评：小组学习讨论内容：（1）各组展示成果。

（2）开展小组间零件互评活动。

（3）各小组作车削情况汇报（选派代表，得与失）。

（4）小结

6.任务布置

1、每组1人:实操每组2人:修磨车刀

2、完成学习工作页及习题册相关知识点

（由各组长指定并根据完成情况进行人员交换）

独立操作每人完成一只单向单台阶零件合格品。任务二一夹一顶车削台阶轴任务书●掌握中心钻选用与安装。●掌握钻中心孔方法与步骤。●掌握一夹一顶安装轴类零件方法。●掌握一夹顶安装车削轴类步骤与方法。●能分析废品产生原因与预防措施。

1.中心孔类型：由圆柱孔和60°圆锥孔两部分组成由圆柱孔、60°圆锥孔、120°保护圆锥孔三部分组成由圆柱孔与螺纹孔、60°圆锥孔、120°保护圆锥孔四部分组成由圆柱孔和圆弧孔两部分组成A型B型C型R型A型2.中心钻类型B型C型R型3.用途类型用途A型精度要求一般的工件B型精度要求较高或工序较多的工件C型当需要把其它零件轴向固定在轴上时R型轻型和高精度轴类工件

1.尾座结构尾座由尾座体、底座和套筒等组成。

序号名称序号名称1尾座体7尾座锁紧手柄2底座8压块3套筒9手轮4螺母10丝杠5顶尖11套筒锁紧手柄6调节螺钉12后顶尖

2.使用尾座在车削加工中起到配合钻孔、支撑工件等作用。

（5）尾座套筒的锥孔用于安装后顶尖，可靶顶较长的工件。

（3）松开尾座紧固紧手柄7，尾座可移动到所需位置，再通过尾座紧固手柄7靠压块8压紧在床身上。

（4）松开尾座紧固紧手柄7后，调节螺钉6可用来调整尾座中心。（2）当套筒手柄11扳紧，就能把套筒锁住不动。（1）摇动手轮9，尾座套筒3可作移动。

后顶尖：插入尾座套筒锥孔中的顶尖，分为固定顶尖和回转顶尖。

1.固定顶尖

2.回转顶尖适用场合：低速加工精度要求较高的工件。

优缺点：刚性好，定心准确，切削进不易振动。但顶尖与工件中心孔间有相对滑动，易磨损和产生高热。

适用场合：高低速加工精度要求不太高的工件。

优缺点：顶尖与中心孔间无相对滑动。（顶尖与中心孔的滑动磨擦变成了顶尖内部轴承的滚动磨擦）但定心精度与刚性稍差。

一夹一顶安装工件方法

2.限位型式序号名称1限位支承2卡盘3工件4后顶尖5限位台阶限位支承（可调或不可调）限位支承（可调或不可调）和台阶限位2种1.工作任务2.任务分析（1）本任务是用一夹一顶安装车削台阶轴零件，保证尺寸精度和表面粗糙度要求。（2）零件材料：45号钢。

（3）精度控制要求：线性公差（直径、长度尺寸）和表面粗糙度。（4）几何要素、尺寸标注。台阶外圆Φ480-0.05、Φ440-0.039、Φ430-0.039

mm，台阶长度分别为200-0.16、150-0.16和总长148±0.125mm，倒角C1，锐边倒角0.3×45°。

（5）形位公差。Φ48外圆有圆柱度要求，允差为0.04mm。（6）生产类型、定位基准。该零件生产为单件生产，粗、精车时定准基准均选在外圆表面和B2.5中心孔。钻中心孔3.任务实施步骤与方法（1）一夹一顶安装零件①车装夹位置③钻中心孔②车端面④一夹一顶安装选择中心钻安装钻夹头（用钥匙扳手夹紧中心钻）安装中心钻3.任务实施步骤与方法（2）校正尾座中心方法（保证圆柱度要求）①工件中间车成中凹

②车削两端外圆，对比尺寸判断。

3.任务实施步骤与方法（3）粗车各台阶，留精车余量。粗车外圆至Φ48.3粗车外圆至Φ44.3长度至19.63.任务实施步骤与方法（4）精车各台阶至图样要求。精车外圆至Φ480－0.05

mm，长度大于133mm（接近卡爪处）

精车台阶面，控制台阶长度200－0.16mm

精车外圆至Φ440－0.039

mm，（5）倒角C1、0.3×45°。3.任务实施步骤与方法（6）工件调头安装。②粗车台阶留余量①粗车端面⑥倒角C1、0.3×45°。③精车端面

④精车台阶长度

⑤精车台阶外圆

任务中注意事项（1）一夹一顶车削，若发现工件产生轴向移位时，就注意后顶尖的支顶，并及时给予调整，以防滑出发生事故

。（2）顶尖支顶不应过松或过紧，支顶后，用手用力卡住顶尖止住，放开后能转动

。（3）在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒应尽量伸出短些，以提高工件安装刚性，减少振动

。

（4）粗车台阶工件时，台阶长度余量一般只需留起始阶台面处

。

（5）一夹一顶的装夹位置不宜过长，一般为10－20mm

。（6）调整尾座要注意工件圆柱度的方向性，一般大端在卡盘处，小端在尾座处

。若用对刀法判断圆柱度误差时，两外对刀轻重尽量一致。（7）台阶处应保持垂直，清角，并防止凹抗和小台阶。小组活动组长负责，小组成员合作，完成1只单向多台阶零件。练一练

4.成果展示

作品展示：加工感受：自我评价：小组互评：教师点评：小组学习讨论内容：（1）各组展示成果。

（2）开展小组间零件互评活动。

（3）各小组作车削情况汇报（选派代表，得与失）。

（4）小结

5.任务布置

1、每组1人:实操每组2人:刃磨车槽刀与修磨车刀

2、完成学习工作页及习题册相关知识点

（由各组长指定并根据完成情况进行人员交换）

独立操作每人完成用一夹一顶车削1件台阶零件合格品。6.任务评价任务二一夹一顶车削台阶轴谢谢聆听、参与！让我们共同进步！车工工艺与技术实训项目四车外沟槽和切断训练1．对加工工件进行工艺分析，并确定加工步骤。2．外圆柱面、阶台、沟槽的车削加工。3．零件的尺寸精度、表面粗糙度及形位精度的检测。任务内容任务目标1．了解切断的概念和外沟槽的种类。2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。4．通过分析车外沟槽和切断时产生废品的原因掌握预防方法。

在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图4-2所示。任务准备图4-2常见的外沟槽一、外切槽刀和切断刀的几何角度

通常使用的切槽刀和切断刀都是以横向进给为主，前端的切削刃是主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。为了减少工件材料的浪费，防止切断时因刀头太宽而产生振动以及保证切断时能切至工件中心，切断刀的主切削刃一般比较窄。另外，由于切断刀刀头较长，刀头强度比其他车刀低，因此，在选择几何参数和切削用量时应特别注意。高速钢切断刀的几何形状如图4-3所示。图4-3高速钢切断刀的几何角度1.前角（γ0）

切断中碳钢工件时，γ0=20°～30°。切断铸铁工件时，γ0=0°～10°。2.主后角（α0）

主后角一般取6°～8°。切断塑性材料时取大些，切断脆性材料时取小些。3.副后角（α'0）

切断刀有两个对称的副后角，作用是减少切断刀副后面和工件两侧已加工表面之间的摩擦。考虑到切断刀的刀头狭长，两个副后角不宜太大，否则将影响切断刀刀头的强度，副后角一般取1°～2°。4.主偏角（κr）

切断刀以横向进给为主，主偏角κr=90°。为防止切断时在工件端面中心处留有小凸台，以及使带孔工件不留飞边，可将切断刀主切削刃略磨斜（大约3°左右），如图4-4所示为斜刃切断。图4-4斜刃切断5.副偏角（κ'r）切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减少副切削刃和工件端面的摩擦。为了不降低刀头强度，副偏角一般取1°～1.5°。6.主切削刃宽度（a）主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪费工件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主切削刃宽度a可用下面的经验公式计算：a≈0.5～0.6）d7.刀头长度切断刀的刀头不宜太长，否则会引起振动或折断刀头。刀头长度可按以下公式计算：L=h+（2～3）二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求

刃磨外切槽刀和切断刀时，应先磨两副后面，其次磨主后面，保证主切削刃平直，最后磨断屑槽和负倒棱。为了保护刀尖、提高刀具寿命，降低切断面的表面粗糙度，可以在两边刀尖处各磨一个小圆弧。三、外切槽刀和切断刀的安装要点（1）安装时，切槽刀和切断刀都不宜伸出太长，以增加刀具刚度。（2）切断刀的主切削刃必须与工件轴线平行，两副后角也应对称，以保证槽底平整。（3）切断实心工件时，切断刀的主切削刃必须与工件中心等高，否则不能车到工件中心，并且容易崩刃，甚至断刀。四、车削外沟槽和切断的方法1．车削外沟槽的方法（1）车削精度不高、宽度较窄的沟槽，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用一次直进法车出，如图4-5（a）所示。（2）车削精度要求较高的沟槽时，一般采用两次直进法车出，即第一次车槽时槽壁两侧和槽底留精车余量，然后根据槽深和槽宽余量分别进行精车，如图4-5（b）所示。（3）车较宽沟槽时，可用多次直进法，并在槽壁两侧和槽底留精车余量，最后根据槽深、槽宽进行精车，如图4-5（c）所示。图4-5外沟槽的车削（4）车削较窄的梯形槽时，一般用成形刀一次完成；较宽的梯形槽，通常先切直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成，如图4-6所示。（5）车削较窄的圆弧槽时，一般用成形刀一次车出；车削较宽的圆弧槽时，可用双手联动车削，用样板检查并不断修整。图4-6车削宽梯形槽的方法2.切断的方法（图4-7）（1）直进法切断工件（2）左右借刀法切断工件（3）反切法切断工件图4-7切断工件的三种方法五、沟槽的检查和测量（1）精度要求低的沟槽，可用钢直尺测量其宽度，用钢直尺、外卡钳相互配合等方法测量槽底直径，如图4-8（a）、（b）所示。（2）精度要求高的沟槽，通常用外径千分尺测量沟槽槽底直径，如图4-8（c）所示；用样板和游标卡尺测量其宽度，如图4-8（d）、（e）所示；图4-8沟槽的检查和测量六、切断刀折断的原因（1）切断刀的几何形状磨得不正确。副偏角、副后角、主后角太大，断屑槽过深；主切削刃太窄，刀头过长等都会使刀头强度削弱而折断。如果这些角度磨得太小或没有磨出，则副切削刃、副后面与工件表面会发生强烈的摩擦，使切断刀折断；如果刀头磨得歪斜或装夹歪斜，切断时两边受力不均，也会使切断刀折断。（2）切断刀装夹歪斜后，一侧副后角或副偏角将为零或负值，产生干涉而折断。（3）进给量太大。（4）切断时，前角太大、中滑板松动容易引起“扎刀”现象，导致切断刀折断。

如图4-1所示，本任务是车外沟槽。零件材料为45钢，毛坯规格为φ40mm×105mm。任务内容图4-1任务图纸表4-1工、量、刀具准备清单表4-2切削用量的选择表4-4外沟槽任务评分评价表表4-3外沟槽车削加工步骤注意事项：1.车槽刀主刀刃和工件轴心线应平行，否则车成的沟槽槽底一侧直径大，另一侧直径小成竹节形。2.车沟槽、切断前，应调整床鞍、中滑板、小滑板间隙，以防间隙过大产生振动和“扎刀”现象。3.用高速钢切槽时，应浇注切削液；用硬质合金刀切槽时，中途不准停车，以免刀刃碎裂。车工工艺与技术实训项目五钻孔、镗孔训练1．识读零件图，进行加工工艺分析，并确定其加工步骤。2．外圆柱面、钻孔及台阶盲孔的车削加工方法。3．零件的尺寸精度、表面粗糙度及形位精度的检测。任务内容任务目标1．了解麻花钻的组成及形状，学会选择切削用量。2．掌握麻花钻的刃磨要求，学会刃磨、装拆麻花钻。3．学会钻孔的方法。4．了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀。5．掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法。6．学会车削内孔。7．学会用塞规测量孔径。一、麻花钻的组成及主要角度1．麻花钻的组成麻花钻是最常用的钻头，它的钻身带有螺旋槽且端部具有切削能力。标准的麻花钻由柄部、颈部及工作部分等组成，如图5-2所示。任务准备图5-2麻花钻的组成（1）柄部柄部是钻头的装夹部位，装夹时起定心作用，钻削时起传递扭矩的作用。锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用于直径大于12mm的钻头；直柄传递扭矩较小，一般用于直径小于12mm的钻头。（2）颈部颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨削外径时的砂轮退刀位置。直径较大的钻头在颈部标注有商标、钻头直径和材料牌号等。小直径钻头不做出颈部。（3）工作部分麻花钻工作部分是钻头的主要部分，它包括导向部分和切削部分。如图5-3（a）所示为切削部分的各部位名称。切削部分主要担负切削工作。螺旋槽的一部分为前刀面，钻头的顶锥面为主后刀面。导向部分的作用是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分的后备部分。图5-3麻花钻的工作部分及几何角度2．麻花钻的主要角度麻花钻的主要几何角度如图5-3（b）所示。麻花钻的几何角度对钻削加工的性能、切削力、排屑情况等都有直接的影响，使用时要根据加工材料和切削要求来选取。二、麻花钻的刃磨1．麻花钻的刃磨方法（1）刃磨前，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头轴线与砂轮外圆柱表面素线在水平面内的夹角等于顶角的一半，同时柄部向下倾斜1°～2°，如图5-4（a）所示。（2）刃磨钻头时，用右手握住钻头前端作支点，左手握住柄部，以钻头前端支点为圆心，柄部上下摆动，并略带旋转，如图5-4（b）所示。（3）当一个主切削刃磨削完毕后，把钻头转过180°刃磨另一个主切削刃，身体和手要保持原来的位置和姿势，这样容易达到两刃对称的目的，刃磨方法同上。图5-4麻花钻刃磨方法2．麻花钻的刃磨要求麻花钻刃磨后，必须符合以下要求：（1）麻花钻的两条主切削刃和钻头轴线之间的夹角应对称。（2）麻花钻的两条主切削刃长度应相等。（3）麻花钻的横刃斜角应为55°。麻花钻刃磨不正确对加工工件的影响如图5-5所示。图5-5麻花钻刃磨不正确对加工工件的影响三、麻花钻的装卸1．直柄麻花钻的装卸安装直柄麻花钻时，用带锥柄的钻夹头夹紧直柄麻花钻柄部，再将钻夹头的锥柄用力插入车床尾座套筒的锥孔内。如果钻夹头的锥柄不够大，可套上莫氏变径钻套（用来过渡）再插入尾座套筒的锥孔。拆卸时顺序相反。钻夹头和莫氏变径钻套的外形如图5-6所示。图5-6钻夹头和莫氏变径钻套的外形图5-6钻夹头和莫氏变径钻套的外形2．锥柄麻花钻的装卸当锥柄麻花钻的锥柄规格与车床尾座套筒的锥孔规格相同时，可将钻头锥柄部直接插入尾座套筒的锥孔内进行钻孔，若不相符时可加用莫氏变径钻套。拆卸时，先将车床尾座套筒向后缩回，取下麻花钻后，再用斜铁插入莫氏变径钻套腰形孔内，敲击斜铁就可把钻头卸下来，如图5-7所示。图5-7用斜铁拆卸锥柄麻花钻四、钻孔时切削用量的选择1．背吃刀量（ap）。钻孔时的背吃刀量是麻花钻直径的一半，因此它是随麻花钻直径大小而改变的。2．切削速度（vc）。钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外缘处的线速度，可按下式计算，即

用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般取15～30m/min；钻铸铁材料时，切削速度稍低一些，一般取10～25m/min。根据切削速度的计算公式，直径越小的钻头，主轴转速应越高。3．进给量（f）。钻孔时，工件每转一圈，钻头沿轴向相对位移的距离为进给量，单位为mm/r。在车床上是用手动方式缓慢转动尾座手轮来实现进给运动的。当选用直径为φ12mm～φ30mm的钻头钻削钢料时，一般取f=0.15～0.35mm/r。选用直径越小的钻头，进给量也要相应减小，否则会使钻头折断。五、钻孔的方法1．钻孔的方法和步骤（1）根据钻孔直径和孔深正确选择麻花钻。对于钻孔后需后续加工内孔的工件，应提前选择直径较小的钻头，防止因钻孔直径过大，没有车削余量而报废。（2）钻孔前，先将工件平面车平，中心处不允许留有凸台，便于钻头正确定心。（3）钻头装入车床尾座套筒后，将车床尾座往主轴方向推移，使钻头靠近工件端面，然后锁紧车床尾座。（4）根据钻头直径调节主轴转速。（5）开动车床，均匀而缓慢地转动尾座手轮，使钻头逐步钻入工件。待两切削刃完全钻入工件时，可适当加大进给量。2．钻孔的注意事项（1）钻孔前要找正尾座，使钻头中心对准工件回转轴线，否则可能会将孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。（2）选用直径较小的麻花钻钻孔时，一般先用中心钻在工件端面上钻出中心孔，再用钻头钻孔，这样便于定心且钻出的孔同轴度较好。（3）在实体材料上钻孔，孔径不大时可以用钻头一次钻出，若孔径超过30mm，则不易用直径大的钻头一次加工完成。因为钻头越大，其横刃越长，轴向切削阻力越大，钻削时越费力，强行钻入还可能损坏车床部件。因此，应分两次钻出孔径尺寸，即先用小直径钻头钻出底孔，再用大直径钻头钻出所要求的尺寸。通常第一次选用的钻头直径为第二次钻头直径的0.5～0.7倍。六、内孔车刀的种类1．根据刀片固定的形式分类（1）整体式镗刀整体式镗刀一般分为高速钢和硬质合金两种。高速钢整体式镗刀一般用不同规格的高速钢车刀磨出刀头和刀杆。硬质合金整体式镗刀是将一块硬质合金刀片焊接在45钢制成的刀杆的切削部分上。（2）机械夹固式镗刀机械夹固式镗刀由刀杆、刀片和紧固螺钉组成，特点是能增加刀杆强度，节约刀杆材料，一般刀头为硬质合金，只需拧开紧固螺钉便可更换刀片，使用起来灵活方便。2．根据不同的加工情况分类（1）通孔镗刀。通孔镗刀主要用于粗、精加工通孔，切削部分的几何形状与45°端面车刀相似，如图5-8（a）和图5-8（b）所示。为了减小径向切削抗力，防止车孔时产生振动，主偏角应取大一些，一般取60°～75°；副偏角略小，一般取15°左右。图5-8硬质合金整体式镗刀（2）盲孔镗刀。盲孔镗刀用来车削盲孔或粗、精加工台阶孔，切削部分的几何形状与90°外圆车刀相似，如图5-8（c）和图5-8（d）所示。主偏角要求略大于90°，一般在92°～95°之间，副偏角取6°～10°。与通孔镗刀不同的是盲孔镗刀的刀尖必须处于刀头部位的最顶端，否则就无法车平台阶孔底。图5-8硬质合金整体式镗刀七、内孔车刀的刃磨步骤

粗磨前刀面→粗磨主后刀面→粗磨副后刀面→粗、精磨前刀角→精磨主后刀面、副后刀面→修磨刀尖圆弧。八、内孔车刀的装夹（1）安装内孔车刀时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削力的作用产生“扎刀”现象，而把孔径车大。（2）为了保证内孔车刀有足够的刚性，避免产生振动，刀杆伸出的长度尽可能短一些，一般比工件孔深长5～6mm。（3）内孔车刀的刀杆应与工件轴心平行，否则在车削到一定深度后，刀杆后半部分容易和工件孔口处相碰。（4）为了确保镗孔安全，通常在镗孔前让内孔车刀在孔内试走一刀，以便及时了解内孔车刀在孔内加工的状况，确保镗孔顺利进行。（5）使用盲孔车刀加工盲孔或台阶孔时，主刀刃应与端面成3°～5°夹角，并且在镗削孔底端面时，要求横向有足够的退刀余地，即刀尖到刀杆外端的距离a应小于内孔半径R，否则就无法车平孔底平面，如图5-9所示。（5）使用盲孔车刀加工盲孔或台阶孔时，主刀刃应与端面成3°～5°夹角，并且在镗削孔底端面时，要求横向有足够的退刀余地，即刀尖到刀杆外端的距离a应小于内孔半径R，否则就无法车平孔底平面，如图5-9所示。图5-9盲孔刀的装夹九、内孔的车削步骤1.通孔的车削步骤（1）在钻削完毕的孔壁处对刀，调整中滑板刻度盘数值至零位。（2）根据内孔孔径的加工余量，计算中滑板刻度盘的进刀数值，粗车内孔，并留精加工余量。（3）按余量精加工内孔，对孔径进行试切和试测，并根据尺寸公差微调中滑板进刀数值，反复进行，直至符合孔径尺寸精度要求后纵向机动进给，退刀后完成通孔的加工。（4）根据图纸要求对孔口等部位去毛刺、倒角。2.台阶孔的车削步骤（1）在工件端面及钻削完毕的孔壁处依次对刀，分别调整床鞍上的手轮刻度盘和中滑板刻度盘数值至零位。（2）根据小孔孔径和孔深的加工余量，计算中滑板刻度盘的进刀数值，粗车小孔，并留精加工余量。（3）精加工小孔底平面，保证小孔孔深尺寸精度。（4）按余量精加工小孔孔径，对孔径进行试切和试测，并根据尺寸公差微调中滑板进刀数值，反复进行，直至符合孔径尺寸精度要求后纵向机动进给，当床鞍刻度值接近小孔孔深时，改用床鞍手轮手动进给，退刀后完成对小孔的加工。（5）重复以上2至4步骤，即先粗加工大孔孔径和孔深，再精加工大孔孔深，最后试切、试测并纵向进给，保证大孔孔径尺寸精度，退刀后完成对大孔的加工。（6）根据图纸要求对孔口等部位去毛刺、倒角。五、测量孔径的方法

测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、精度以及数量的要求选择相应的量具，如图8-12所示。孔径精度要求较低时，可用钢直尺、游标卡尺或内卡钳测量。精度要求较高的，常选用内径千分尺、内测千分尺、内径百分表及圆柱塞规等测量。图5-10测量孔径的方法

如图8-13所示，本任务是车台阶盲孔。零件材料为45钢，毛坯规格为φ45mm×50mm。任务实施图5-1车台阶盲孔表5-1刀具、量具准备清单表5-2切削用量（参考量）表5-4台阶盲孔加工任务评分表评价表表5-3台阶盲孔加工任务实施步骤注意事项：（1)将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线使其与工件旋转轴线相重合，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。（2)钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。（3)在钻孔过程中必须经常退出钻头清除切屑。钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻削铸件时可不用切削液。（4)镗孔时要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶。刀尖应严格对准工件旋转中心，否则孔底平面无法车平。（5)镗孔时车刀纵向切削至接近平面时，应停止机动进给，用手动进给代替，以防碰撞底平面。车工工艺与技术实训任务一认识圆锥体项目六圆锥车削训练任务二加工外圆锥任务三加工内圆锥任务四内外圆锥配合加工任务一认识圆锥体

1.圆锥面特征圆锥面配合特点：（1）当圆锥面较小（在3°以下）时，可传递很大的扭矩。（2）装卸方便，虽然多次装卸，仍能保证精确的定心作用。

图例

2.外圆锥常见加工方法(1)转动小滑板法(2)偏移尾座法图例(4)宽刃刀车削法(3)仿形法（2）圆锥的各部分尺寸计算：

C=（D－d）/Ltgα/2=C/2=（D－d）/2L

3.圆锥基本参数及其计算（1）

圆锥基本参数①圆锥半角α／2②最大圆锥直径D③最小圆锥直径d④圆锥长度L⑤锥度C（3）圆锥的技术要求①尺寸精度的要求②形位精度的要求③表面粗糙度的要求图例

4.练一练圆锥半角的计算

α/2≈28.7°×C＝28.7°×1/10

＝2.87

＝2°52′为什么要计算圆锥半角？tgα/2＝C/2＝1/10/2

＝5

查三角函数表得

α/2

＝2°51′15″小技巧：经验公式（适用于α/2＜6°时）图例？

4.

圆锥半角的计算用于确定小滑板的转动角度。

车外圆锥工件时，如果最大圆锥直径靠近主轴，最小圆锥直径靠近尾座，小滑板应沿逆时针方向转动一个圆锥半角α/2。

车锥塞时，小滑板应沿逆时针方向转动2°52′。图例

5.

标准圆锥降低成本，使用方便，标准化。

（1）莫氏圆锥：七个号码，0～6号，0号最小，6号最大。共同性：圆锥半角都接近1°30′

5.

标准圆锥降低成本，使用方便，标准化。

（2）米制圆锥：八个号码，4、6、80、100、120、160、200。共同性：号码指大端直径，锥度固定不变，即C=1:20任务二加工外圆锥

1.

外圆锥面检测

（1）万能角度检测——测量精度要求不高的圆锥体零件，普遍采用。①以平面为基准，检测圆锥半角②以外圆为基准，检测圆锥半角③以圆锥母线为基准，检测圆锥角图例

1.

外圆锥面检测

④万能角度尺结构1—尺身2—90°角尺3—游标4—制动器5—基尺6—直尺7—卡块8—捏手9—小齿轮10—扇形齿轮（1）万能角度检测——测量精度要求不高的圆锥体零件，普遍采用。

1.

外圆锥面检测

⑤读数原理（1）万能角度检测——测量精度要求不高的圆锥体零件，普遍采用。

主尺刻度每格为1°，游标上总角度为29°，并等分30格，每格对应的角度为：29°/30°=60×29/30=58′，主尺与游标相差1°-58′=2′

⑥读法⑦使用方法根据工件角度调整量角器的安装与角度

基尺与基准面靠平，直尺与母线接触

透光法判断角度是否符合要求

在游标上读出分的数值两者相加就是被测件的角度数值。

从主尺上读出游标零线前面整读数

1.

外圆锥面检测

（2）角度样板检测——常用于成批和大量生产时，以减少辅助时间。用样板测量圆锥齿轮角度样板样板图例

1.

外圆锥面检测

（3）圆锥套规检测——用于标准圆锥或配合精度要求较高的圆锥体测量。莫氏圆锥套规

涂三等分显示剂

检测方法擦痕判断尺寸判断

图例

2.外圆锥面车削步骤

（1）任务内容加工锥塞零件，保证尺寸精度。