2025年高级工输送机司机考试试题及答案

2025年高级工输送机司机考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.带式输送机驱动装置中，用于将电机输出的高转速低扭矩转换为低转速高扭矩的核心部件是（）。A.液力耦合器B.减速器C.驱动滚筒D.联轴器答案：B2.某矿用带式输送机设计运量1200t/h，输送带宽度1400mm，其带速应控制在（）范围内。A.1.5-2.0m/sB.2.0-2.5m/sC.2.5-3.15m/sD.3.15-4.0m/s答案：C（根据《煤矿带式输送机工程设计规范》，1400mm带宽对应经济带速2.5-3.15m/s）3.液压张紧装置中，蓄能器的主要作用是（）。A.储存液压油B.稳定系统压力C.提高泵输出流量D.降低油温答案：B4.输送带纵向撕裂的典型特征是（）。A.边缘出现锯齿状破损B.表面覆盖胶局部脱落C.带体沿长度方向出现贯通裂缝D.接头处分层剥离答案：C5.运行中发现托辊不转，正确的处理措施是（）。A.立即停机更换B.记录位置，检修时更换C.用工具强制转动D.降低带速继续运行答案：B（紧急情况需停机，一般情况可记录后计划性更换）6.带式输送机启动时，电机电流持续高于额定值30秒未下降，可能的原因是（）。A.输送带张力不足B.减速器润滑油过多C.负载过大或卡阻D.液力耦合器充液量不足答案：C7.倾斜向上输送的带式输送机，停机时需检查（）是否可靠。A.逆止器B.制动器C.张紧装置D.清扫器答案：A（防止倒转）8.输送带接头采用硫化胶接时，硫化温度应控制在（）。A.80-100℃B.120-140℃C.150-170℃D.180-200℃答案：C（通用橡胶输送带硫化温度145±5℃）9.下列不属于输送机日常检查项目的是（）。A.托辊转动灵活性B.减速器油位C.输送带磨损量D.电机绝缘电阻答案：D（绝缘电阻属定期检测项目）10.运行中输送带跑偏至机架边缘，首先应调整（）。A.头部驱动滚筒B.尾部改向滚筒C.跑偏位置附近的调心托辊D.张紧装置答案：C11.带式输送机急停开关的有效响应时间应不大于（）。A.0.1sB.0.5sC.1sD.2s答案：B（根据《GB/T10595-2017带式输送机》要求）12.液压张紧系统工作压力异常升高，可能的原因是（）。A.张紧油缸内泄B.溢流阀设定压力过高C.液压油温度过低D.过滤器堵塞答案：D（堵塞导致油流不畅，压力升高）13.输送带覆盖胶磨损至露出钢丝绳芯时，应（）。A.局部修补B.降级使用C.立即更换D.调整张紧力继续使用答案：C14.多台输送机联合运行时，启动顺序应为（）。A.从机头到机尾B.从机尾到机头C.同时启动D.随机启动答案：B（避免物料堆积）15.运行中听到减速器发出周期性异响，可能的故障是（）。A.轴承损坏B.齿轮点蚀C.油位过高D.联轴器不对中答案：B（点蚀会导致周期性啮合异响）16.输送带打滑的直接原因是（）。A.负载突然增大B.驱动滚筒表面摩擦系数降低C.张紧力不足D.以上都是答案：D17.带式输送机安装时，机架中心线与设计线的偏差应不超过（）。A.±5mmB.±10mmC.±15mmD.±20mm答案：A（《煤矿机电设备安装质量标准》要求）18.下列属于本质安全型保护装置的是（）。A.防跑偏开关B.烟雾传感器C.温度传感器D.急停拉线开关答案：B（烟雾传感器通过检测烟雾浓度触发保护，属主动预防）19.输送带接头强度应不低于原带强度的（）。A.70%B.85%C.90%D.100%答案：B（机械接头约70%，硫化接头可达85%以上）20.运行中发现电机轴承温度超过80℃，首先应（）。A.增加润滑油量B.停机检查C.降低负载D.开启冷却风扇答案：B（轴承超温可能是故障前兆，需立即停机）二、判断题（每题1分，共15分）1.带式输送机启动前只需检查控制按钮是否灵敏，无需确认周围人员安全。（×）2.输送带张紧力越大，越能防止打滑，因此应尽量提高张紧力。（×）（过紧会加剧磨损）3.液力耦合器温度过高时，可通过拆卸易熔塞释放压力。（×）（应停机冷却后处理）4.托辊的主要作用是支撑输送带和物料，减少运行阻力。（√）5.清扫器与输送带的接触压力越大，清扫效果越好。（×）（压力过大会加剧磨损）6.倾斜向下输送的带式输送机必须安装制动器。（√）7.输送带跑偏时，可通过调整承载托辊组的前后位置进行纠正。（√）8.运行中发现输送带撕裂，应立即按下急停开关并报告。（√）9.减速器润滑油乳化是正常现象，不影响使用。（×）（乳化会导致润滑失效）10.带式输送机检修时，只需切断电源即可开始作业。（×）（需挂“有人作业，禁止合闸”警示牌）11.输送带接头处出现鼓包，可能是硫化时胶料未完全渗透。（√）12.运行中电机声音异常，但温度正常，可继续观察运行。（×）（异常声音可能是故障初期表现）13.液压张紧装置的油缸活塞杆出现轻微渗油，不影响正常使用。（×）（渗油会导致压力不稳定）14.带式输送机的逆止器应在停机后立即动作，防止输送带倒转。（√）15.定期更换输送带时，新带与旧带的长度差应控制在2%以内。（×）（应尽量等长，避免张力不均）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述带式输送机运行中输送带跑偏的常见原因及处理方法。答案：常见原因：①输送带中心线与机架中心线不重合；②托辊组安装不正；③驱动滚筒或改向滚筒轴线与机架不垂直；④输送带接头不正或局部磨损；⑤物料装载偏移。处理方法：①调整托辊组位置（承载段跑偏调托辊组前倾，回程段跑偏调托辊组后倾）；②校正滚筒水平度和垂直度；③重新胶接或修补接头；④调整落料点位置，确保物料居中装载；⑤检查张紧装置，确保输送带张力均匀。2.说明液压张紧装置的工作原理及日常维护要点。答案：工作原理：通过液压泵将液压油压入张紧油缸，推动活塞杆带动张紧小车移动，使输送带产生预张力；蓄能器用于吸收系统压力波动，保持张力稳定；溢流阀设定系统最高压力，防止过载。维护要点：①定期检查液压油位及油质（每季度取样化验，油质劣化及时更换）；②观察油缸活塞杆是否有渗油、划痕；③检查各接头密封是否严密；④每月测试张紧压力是否符合设计值（偏差±5%需调整）；⑤冬季启动前需对液压油加热（油温低于10℃禁止启动）。3.列举带式输送机常见的机械保护装置及其作用。答案：①防跑偏开关：当输送带跑偏超过设定角度（一般±5°）时，触发报警或停机，防止输送带与机架摩擦损坏；②防撕裂保护装置：通过检测输送带表面的金属检测条（或压力传感器），当发生纵向撕裂时立即停机；③打滑保护装置：监测驱动滚筒与输送带的线速度差，超过设定值（一般10%）时停机，防止打滑引发高温；④堆煤保护装置：安装在落料口，当物料堆积至设定高度时触发停机，防止堵料；⑤温度保护装置：监测驱动滚筒、电机轴承等部位温度，超温（如滚筒表面＞70℃）时停机，预防火灾。4.简述带式输送机启动前的全面检查内容。答案：①设备周围：确认无人员作业、无障碍物，防护栏、护罩齐全牢固；②输送带：检查表面有无撕裂、磨损（覆盖胶厚度＜原厚1/3需处理），接头有无开胶、变形；③托辊：转动灵活无卡阻，缺失数量不超过总数3%；④驱动装置：电机、减速器地脚螺栓无松动，联轴器防护罩完好，液力耦合器油量合适（充液量为容积的40%-80%）；⑤张紧装置：液压张紧需检查油位、压力（符合设计值），机械张紧需检查钢丝绳有无断丝（断丝数＜总丝数10%）；⑥保护装置：试验急停开关、跑偏开关、堆煤传感器等，确认动作灵敏；⑦电气系统：检查控制按钮、指示灯状态，电机接线无松动，接地电阻＜4Ω。5.分析输送带异常磨损的可能原因及预防措施。答案：可能原因：①托辊不转或脱落，导致输送带与机架直接摩擦；②清扫器失效（如刮板磨损、压力不足），物料黏附在输送带上，回程段与托辊摩擦；③输送带张紧力过大，增加与滚筒、托辊的接触压力；④落料点导料槽设计不合理，物料对输送带冲击过大；⑤输送带跑偏，边缘与机架摩擦。预防措施：①加强托辊巡检，及时更换不转托辊（每月统计托辊损坏率，目标＜1%）；②定期调整清扫器压力（刮板与输送带接触均匀，压力0.1-0.3MPa），更换磨损刮板（厚度＜原厚1/2时更换）；③根据运量调整张紧力（以输送带不打滑、不跑偏为原则）；④优化导料槽结构（增加缓冲托辊，降低物料下落高度）；⑤及时调整跑偏（每班次检查输送带跑偏量，控制在带宽5%以内）。四、案例分析题（每题12.5分，共25分）案例1：某煤矿主运输带式输送机在运行中突然停机，监控显示“电机过流保护动作”。作为值班司机，应如何处理？答案：处理步骤：①立即到现场确认设备状态，观察输送带是否有卡阻（如物料堆积、异物卡住）；②检查电机、减速器温度（是否异常升高），倾听是否有异响（如轴承损坏的噪音）；③查看电流记录，确认过流持续时间及峰值（判断是瞬时过载还是持续过载）；④检查驱动滚筒表面（是否有物料黏结导致摩擦系数降低，引发打滑后电机过载）；⑤检查张紧装置压力（是否因泄漏导致张紧力下降，输送带打滑）；⑥若上述检查无异常，需测试电机绝缘电阻（用兆欧表测量，380V电机绝缘应＞0.5MΩ），检查电缆接头是否松动；⑦排除故障后，先点动启动，观察电流是否正常，无异常再正式启动；⑧记录故障现象、处理过程及更换部件，上报技术部门分析根本原因（如是否因长期超载运行导致电机老化）。案例2：某选煤厂带式输送机运行中，巡检工发现输送带中间位置出现纵向撕裂（长度约2米），应采取哪些应急措施？答案：应急措施：①立即按下就近急停开关，切断电源，防止撕裂扩大；②报告调度室，通知维修人员到场；③检查撕裂位置是否有金属异物（如铁件、锚杆），确认是否因落料点混入尖锐物导致；④清理撕裂处周围物料，观察撕裂边缘是否整齐（判断是异物刺穿还是疲劳撕裂）；⑤若撕裂未贯通整个带宽，可临时用金属卡子固定（仅限短时间应急），防止继续扩展；⑥若撕裂严重（超过带宽1/3），需更换输送带：标记切割位置