仰拱施工技术交底

仰拱施工技术交底一、交底范围与适用条件1.1适用范围本交底适用于时速≤250km/h的客货共线铁路、重载铁路及城市轨道交通隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，采用曲墙带仰拱复合式衬砌结构，仰拱厚度0.6～1.0m、半径8～15m的二次衬砌施工。1.2前置条件(1)超前支护（管棚、超前小导管）全部施作完成并验收合格；(2)初支表面无渗漏线状水，局部滴漏已引排；(3)初支收敛速率＜0.2mm/d，累计收敛＜30mm；(4)仰拱底部虚渣、淤泥、积水清理完毕，基底承载力≥250kPa；(5)仰拱模板台车、弧形钢模、仰拱预制块、止水带、防水板、钢筋、微膨胀混凝土等主材全部到场并复检合格；(6)现场已布设220kVA箱变1台、0.5m³拌和机2台、插入式振捣棒6根、平板振捣器2台、地泵1台、激光断面仪1套、夜间照明LED灯8组；(7)作业人员三级安全教育完成，特种作业证件齐全，技术交底签字率100%。二、设计参数与材料指标2.1结构尺寸仰拱半径R=12m，厚度70cm，中心线埋深1.5m，与拱墙二次衬砌搭接长度50cm，仰拱填充采用C20混凝土，厚度1.1m。2.2混凝土C35微膨胀防水混凝土，抗渗≥P10，56d干燥收缩率≤0.02%，限制膨胀率0.02%～0.04%；水泥采用P·O42.5低碱水泥，掺8%膨胀剂（CSA型）、0.9kg/m³聚丙烯纤维、Ⅰ级粉煤灰15%，水胶比≤0.42，砂率38%～40%。2.3钢筋HRB400E，主筋Φ22@150mm双层布置，保护层50mm；架立筋Φ12@450mm×450mm；钢筋连接采用直螺纹套筒Ⅰ级接头，同一截面接头率≤50%。2.4防水系统仰拱中部设1.5mm厚PVC防水板+400g/m²无纺布缓冲层；环向设300mm×8mm中埋式钢边橡胶止水带，纵向设320mm×8mm背贴式止水带；仰拱与拱墙接缝处设双道遇水膨胀止水条（20mm×30mm）。三、施工工艺流程（9步24工序）步骤1：基底复核与验收(1)采用激光断面仪每5m检测1断面，超挖＞10cm部位用C25喷混凝土回填密实；(2)基底软弱夹层采用φ50mm钢管注0.8:1超细水泥浆，注浆压力0.3～0.5MPa，每孔注浆量≥0.05m³；(3)基底验收由工区经理、质检、监理、第三方检测四方联合签字，不合格严禁进入下道工序。步骤2：仰拱底部排水盲管预埋(1)沿隧道纵向每8m设一道φ100mmHDPE双壁波纹盲管，外包200g/m²土工布；(2)盲管与隧道侧沟采用φ50mmPVC泄水管连通，坡度≥2%，接头用PVC胶水粘接并360°缠绕生胶带；(3)盲管安装后做0.2MPa水压试验，30min无渗漏方可隐蔽。步骤3：防水板铺设(1)采用6m宽1.5mmPVC防水板，搭接宽度120mm，双焊缝焊接，焊缝宽度10mm；(2)每1m设一热熔垫圈，垫圈与防水板间采用热风焊枪420℃焊接，剥离强度≥300N/50mm；(3)铺设完成后采用0.2MPa气压检测，5min压降≤20%为合格，不合格部位补焊并二次检测。步骤4：钢筋绑扎(1)仰拱钢筋在加工场集中弯制，胎具半径12m，误差≤2mm；(2)现场采用25t汽车吊吊装，吊点设4处，钢丝绳与钢筋间加设5cm厚橡胶垫防勒伤；(3)先绑底层主筋，再布设架立筋，最后绑上层主筋；(4)钢筋与防水板间设50mm厚同标号混凝土垫块，垫块梅花形布置4个/m²；(5)钢筋绑扎完成由质检员按《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB107532018附录D全数检查，合格率100%方可隐蔽。步骤5：止水带安装(1)钢边橡胶止水带采用φ6mm钢筋卡固定，卡具间距300mm，止水带中心线与衬砌中心线重合，偏差≤5mm；(2)背贴式止水带采用8cm宽双组分聚氨酯胶粘贴，搭接长度10cm，接头采用45°斜切热熔对接；(3)止水带安装后采用0.5MPa水压试验，10min无渗漏为合格。步骤6：模板台车就位(1)采用12m长液压仰拱模板台车，模板面板6mm厚Q355B钢板，加劲肋10槽钢@300mm；(2)台车行走轨道采用24kg/m轻轨，轨距3.6m，枕木20cm×20cm×120cm@600mm，轨道中心线与隧道中心线偏差≤10mm；(3)台车就位后启动4组液压油缸顶升，模板半径调整至12m±2mm，锁定机械螺旋撑；(4)模板拼缝贴5mm×30mm自粘式海绵条，防止漏浆。步骤7：混凝土浇筑(1)采用拌和站集中拌和，运输时间≤45min，塌落度160±20mm，扩展度450±30mm；(2)浇筑顺序：仰拱最底部→两侧弧脚→中部，每层厚度≤40cm，采用φ50mm插入式振捣棒，间距≤30cm，振捣时间20～30s，以混凝土不再下沉、无气泡溢出为准；(3)拱墙预埋50cm钢筋接驳器，混凝土面收面后2h内用钢刷拉毛，粗糙度≥1.5mm；(4)每浇筑50m³制作1组同条件养护试件，每200m³制作1组抗渗试件；(5)现场设专人记录混凝土入模温度5～30℃，超出范围采用加冰水或保温被覆盖。步骤8：养护与拆模(1)混凝土初凝后立即覆盖土工布+塑料薄膜，自动喷淋养护，保持表面湿润≥14d；(2)同条件试件强度≥25MPa方可拆模，拆模顺序：先松油缸→再松螺旋撑→最后退台车；(3)拆模后采用全站仪检测仰拱半径，允许偏差±10mm，超标部位采用磨光机打磨或补焊后打磨平整。步骤9：仰拱填充(1)填充混凝土C20，厚度1.1m，分两层浇筑，每层55cm，采用φ30mm振捣棒配合平板振捣器；(2)填充层内设φ8mm钢筋网片@150mm×150mm，距填充顶面5cm；(3)填充面收面后按2%横坡引排至侧沟，表面采用抹光机收平，平整度3m靠尺检查≤5mm。四、质量控制要点4.1关键指标(1)仰拱厚度：钻孔检测，每10m检测1断面，每断面3点，允许偏差10mm～+20mm；(2)钢筋保护层：采用钢筋扫描仪，每5m检测1断面，合格率≥90%；(3)混凝土强度：28d标养试件≥35MPa，同条件试件≥32MPa；(4)抗渗等级：P10水压1.0MPa持压8h无渗漏；(5)仰拱半径：激光断面仪检测，允许偏差±10mm。4.2质量问题处置预案(1)混凝土冷缝：凿除重浇，凿除深度≥10cm，界面涂刷1:1水泥浆后浇筑微膨胀混凝土；(2)止水带破损：切除破损段≥30cm，采用同型号止水带热熔对接，二次水压检测；(3)基底软化：立即停工，采用φ50mm钢管注1:1水泥浆加固，注浆量≥0.1m³/m²，复测承载力≥250kPa后方可复工。五、安全环保措施5.1安全制度(1)执行《隧道施工安全九条规定》铁总建设〔2017〕198号，仰拱作业面设门禁系统，进出登记；(2)台车液压系统设20MPa溢流阀，防止爆管伤人；(3)振捣工必须佩戴绝缘手套，电缆线架空≥2.5m，严禁拖地；(4)夜间作业设4盏1000WLED灯，照度≥50lx；(5)仰拱底部设2处应急逃生箱，内置30m应急逃生绳、自救呼吸器4套。5.2环保要求(1)混凝土拌和站设8m高喷雾降尘系统，PM10≤0.15mg/m³；(2)废水经三级沉淀池+PH调节池处理，达标排放，悬浮物≤70mg/L；(3)废止水带、废防水板集中收集，交由有资质单位处置，严禁焚烧；(4)噪声控制：夜间禁止高噪声作业，昼间≤75dB。六、进度计划与资源配置6.1循环时间单循环12m，作业时间48h：基底处理6h→防水6h→钢筋10h→模板台车就位4h→混凝土浇筑6h→养护至拆模16h（平行作业不占主工序）。6.2劳动力每作业面：工班长1人、技术员1人、质检员1人、安全员1人、钢筋工12人、模板工8人、混凝土工10人、电焊工4人、电工2人、普工6人，合计46人。6.3机械设备液压仰拱模板台车1台、25t汽车吊1台、装载机1台、0.5m³拌和机2台、地泵1台、振捣棒6根、平板振捣器2台、发电机250kVA1台、抽水机3kW2台、激光断面仪1套、钢筋扫描仪1台。七、验收与移交7.1验收程序班组自检→工区复检→项目经理部专检→监理验收→第三方检测→业主验收，五级验收签字齐全后方可移交拱墙衬砌作业。7.2资料移交(1)原材料合格证及复检报告；(2)隐蔽工程影像资料（防水板焊缝、钢筋、止水带各1张/5m）；(3)混凝土强度、抗渗试验报告；(4)激光断面扫描数据电子版；(5)质量检验批验收记录表。八、常见故障与应急排错8.1混凝土堵管现象：地泵压力骤升至16MPa，管道颤动。处置：立即反泵2个行程→停机卸压→拆除弯管→采用φ20mm圆钢逐段疏通→湿润管道后重新泵送。8.2防水板热熔垫圈脱落现象：垫圈与防水板剥离强度＜300N/50mm。处置：采用热风焊枪420℃重新补焊，每点加热3s，压持5s，冷却30s后复检。8.3仰拱半径正偏差＞10