深基坑工程施工施工方法及工艺要求

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深基坑工程施工施工方法及工艺要求

目录

6.1混凝土护坡施工...............................................................1

6.2土方开挖.....................................................................2

6.2.1基坑土方开挖平面分区.......................................................................................................2

6.2.2土方开挖施工要点....................................................3

6.3基坑内外降排水...............................................................8

6.3.1管井降水...........................................................8

6.3.1.1成井施工...............................................................8

6.3.1.2施工要点.....................................................................10

6.2.1.3降水设备运行..........................................................12

6.3.2基坑明排水.........................................................13

6.4支护桩施工..................................................................14

6.4.1灌注桩施工.........................................................14

6.4,1,1测量放样...............................................................15

6.4.1.2埋设护筒...............................................................1G

6.4.1.3泥浆...................................................................17

6.4.1.4钻机就位...............................................................18

6.4.1.5钻进施工...............................................................18

6.4.1.6终孔及终孔睑查.........................................................18

6.4.1.7钢筋笼制作及吊装......................................................19

G.4.1.8清孑I.......................................................................................................................................20

6.4.1.9水下混凝土灌注.........................................................20

6.4.2高压摆喷桩施工.....................................................23

6.4.2.1高压摆喷桩设计概况.....................................................23

6.4.2.2高压摆喷桩施工工艺流程.................................................24

6.4.2.3高压摆喷桩施工要点.....................................................24

6.4.3钢板桩施工........................................................25

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6.4.3.1钢板桩简介............................................................25

6.4.3.2钢板桩施工工艺流程....................................................26

6.4.3.3钢板桩围护施工要点....................................................26

6.4.3,4钢板桩拔除............................................................28

6.4.3.5钢板桩质量课证措施....................................................29

6.5立柱桩施工..................................................................30

6.5.1立柱桩格构柱施工工艺...........................................................................................................31

6.5.2立柱桩格帆柱施工技术措施...................................................................................................34

6.6支撑结构施工................................................................36

6.6.1混凝土支撑体系施工..................................................................................................................36

6.6.1.1混凝土结构支撑体系设计概况............................................36

66.1.2混凝+支撑施TT艺流程................................................38

6.6.1.3混凝土冠梁及内支撑体系施工组织.........................................39

6.6.1.4混凝土冠梁及内支撑施工要点............................................40

6.6.2钢支撑施工...................................................................................................................................41

6.6.2.1钢支撑施工工艺流程....................................................41

6.6,2,2钢支撑设计概况........................................................42

662.3钢支撑施工要点...................................................44

6.6.2,4钢支撑施工注意事项....................................................46

6.6.3支撑拆除......................................................................................................................................47

6.6.3.1混凝土支撑乔除........................................................47

6.6.3.2钢支撑拆除............................................................52

6.7工程验收....................................................................52

6.7.1验收标准........................................................................................................................................52

6.7.2验收程序........................................................................................................................................54

6.7.3验收内容........................................................................................................................................54

6.7.4验收人员........................................................................................................................................54

6.8基坑监测....................................................................54

6.8.1监测内容及方法..........................................................................................................................55

68.2监控频率及异常情况措施......................................................................................................56

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6.8.3监控报警值.........................................................57

6.8.4巡视检杳要求.......................................................57

6.8.5监控结果处理要求及反馈.............................................58

6.8.6确保完成监控工作的保证措施.........................................59

6.9季节性保障措施........................................................59

6.9.1雨季施工准备工作措施...............................................59

6.9.2雨季施工技术措施...................................................60

6.9.3材料机具准备.......................................................61

6.9.4生活准备..........................................................61

6.9.5安全工作准备.......................................................61

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有6-8%的含水率，以减少喷射作业中的粉尘，防止或减少堵管事故，确保喷射混

凝土的施工质量。

8）喷射作业对保证混凝土质量和减少回弹有重要影响。当喷嘴至受喷面的

距离为0.8-1.0米，喷嘴垂直于受喷面时，则回弹较少且混凝土硬化后强度高。

但当穿过菱形网片喷射时，则应稍偏一小角度，以获得较好的握裹效果，喷嘴应

按螺旋型轨迹移动；一次喷射厚度以喷射混凝土不滑移、不坠落为度。

6.2土方开挖

6.2.1基坑土方开挖平面分区

混凝土支撑体系上部土方开挖采取从西向东后退式施工的方式进行开挖施

工，详见图6.2.1T。混凝土支撑体系施工完成且达到设计强度后，整体土方开

挖采用东西两侧向中间转运开挖的方式进行开挖，将土方转运至中央无支撑位置,

采用大型挖掘机将十方转运至支护体系外侧渣十车上，将十方运出场地，详见图

6.2.1-20钢支撑施工完成后土方开挖同样采用从两侧向中间倒运，中部位置土

方采用长臂挖掘机转运至基坑外详见图6.2.1-3。

图6.2.1-1第一层土方开挖施工示意图

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图6.2.1-2第二层土方开挖施工示意图

6.2.1-3第三、四层土方开怡示意图

6.2.2土方开挖施工要点

1作业准备

1）土方开挖前，应根据现场施工要求，施工区域内的地下、地上障碍物清

除和处理完毕，围护桩、混凝土支撑施工完成且强度达到设计要求，降水井位置

做显著标识（例如插彩旗等措施），防止造成破坏。

2）在开挖前，根据工程基准点、支护桩图纸及施工图纸，由测量员用白灰

撤出开挖线，开挖线经过复测无误，并报监理验收后方可进行土方开挖。

3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要

合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

4）施工机械进入现场所经过的道路、卸车设施等，应事先经过检查，必要

时要进行加固或加宽等准备工作。

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5）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域的大小、机械性能、运距和

运行起伏等情况加以确定。

6）机械施工无法作业的部位，应配备人工进行。

7）在基坑开挖前施工单位应及时在基坑四周设置标准护栏；

8）施工前应调查基坑周围是否存在地下水管（如，供水管、污水管、雨水

管、涵管）老化渗漏现象，并进行处理，排除隐患；基坑工程施工前应对周边建

筑物及管网的现状进行调查并留存证据；

9）基坑开挖前应进一步核实南侧河道与本项目地下水水位存在关联，若有

关联，应在基坑开挖前将基坑对应段采用围堰进行封堵，并将河道内积水排净后

方可施工基坑；

2土方开挖注意事项

I）土方开挖前围护桩、支撑及立柱需达到设计强度，且应分层、分段、分

块、对称、平衡开挖，以既定的开挖顺序进行土方开挖工作。

2）基坑开挖分层厚度不应大于4m,临时边坡坡度不大于1：3,高度大于4nl

时，应二级放坡。

3）基坑开挖过程中不得碰撞支护结构、立柱及立柱桩、测量标志和检测元

件。

4）基坑周边、放或平台堆载及施工荷载不得超过设计规定的荷载值，基坑

开挖的土方应及时外运，基坑周边50nl禁止堆土。

5）基坑开挖过程中应按照先撑后挖、限时支撑、分层开挖、严禁超挖的原

则进行开挖。

6）当开挖揭露的实际图层性状或地下水情况与设计依据的勘察资料明显不

符，或出现异常现象、不明物体时，应停止开挖，在采取相应处理措施后方可继

续开挖。

7）开挖期间，随时注意观测支护结构的变化动态，发现异常情况要立即停

止挖土，经分析原因，采取有效措施后，方可继续施工。

8）基坑开挖施工前，基坑四周地面必须硬化，防止地表水渗入基坑。不得

在基坑边设置厕所、冲凉房等易漏水设施。基坑开挖过程及地下室施工期间应

做好基坑内外的排水工作，基坑周边及坑底应设置截水沟、排水沟及集水井，

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避免地面水排入基坑，避免边坡浸水。雨季施工必须准备足够的抽水设备，基

坑严禁浸水;

3土方分层、分块施工方案

场地整平至标高86.000后用白灰撒出1：1护坡上口及下口边线，进行土方

开挖，分两层开挖，开挖至标高83.000。开挖后边坡修正坡度为1：1,混凝土

喷护完成后方能进行支护桩及立柱桩的施工。

待支护桩及立柱桩施工完成后进行第二阶段土方开挖，开挖至第一道混凝土

支撑底，待混凝土支撑施工完毕且达到设计强度后，进行第三阶段土方开挖。

第三阶段土方开挖分三层开挖，开挖深度分别为l.5m、1.5m与1.2m,开挖

完成后进行第二道钢支撑施工，待第二道支撑施工完成并施加预加轴力后进行第

四阶段土方开挖。

第四阶段十方开挖分两层开挖，开挖深度分别为1.5m.2m,开挖完成后立刻

进行第三道钢支撑施工，待第三道钢支撑施工完成并施加预加轴力后，进行第五

阶段土方开挖。

第五阶段土方开挖分两层开挖，开挖至基础底，底部预留200nmi土待人工开

挖、修整。集水坑等位置按图纸要求进行放坡开挖，开挖至坑底，预留200师人

工开挖。

具体施工部署详见下图。

4分段开挖设备安排

支撑以上安排一组（2台）大挖机，基坑内土方开挖分段划分按挖机平均开

挖面积来进行，基坑边土方开挖分段按20nl一段来进行。支撑以下安排两组（I四

台）挖机分级逐退放坡开挖。

图6.2.2-1分级逐退开挖示意图

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图6.2.2-2分层开挖示意图

5人工清土部位及技术措施

人工清土部位：

1）基坑边坡上的土方。

2）立柱桩周边的土方。

3）基坑底层大面积0.2m厚度范围内的基土。

4）基坑内排水明沟和盲沟的十方°

人工清槽技术措施：

1）土方开挖完成移交后，进行人工清槽、整平工作。采用铁锹清土，用小

推车倒运土方，用挖掘机将土方运走；在清土过程中，随时用钢卷尺以小木蹶上

平校核槽底标高，防止超挖和不足深的现象。

2）在距槽底设计标高400mni槽帮处，抄出水平线，钉上钢筋头，然后用人

工将暂留土层挖走。同时由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标

准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

3）开挖过程中，测量人员及时跟踪保证槽底标高的误差在20mm以内。须随

时检查槽壁和边坡的状态，根据土质变化情况，做好准备，以防塌陷。

4）集水坑、电梯井等部位采用机械施工开挖土方，同时须配合人工随时进

行挖掘。

5）清理下来的上本有序堆放，采用工具运离基坑或置丁施工范围之外，切

勿随意丢弃以防二次清理。

6）清槽过程中人员相对密集，使用工具应注意不要伤人。

6出土坡道设置及坡道回收

1）坡道概况简介

基坑出土坡道设置位置应与土方开挖单位协商后确定，宽度8m,坡道可分

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二部分：土方堆荷区，坡道外放区。

2)坡道回收施工的方案

基坑内坡道以台阶式分段收坡，坡道收口时采用挖土机倒退挖除坡道土体,

槽内留一台小型挖掘机进行余土清理，最后用吊车吊至槽外。

3)土方施工安全保证措施

(1)土方施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期

间机械的正常运转。

(2)确保支护结构安全的关健是挖掘过程中挖斗距边坡至少30cm以上，避免

撞击。挖掘机、运输车不能直接停在支护上。场内运输道路应按设计要求施工。

(3)挖掘机进入现为及在作'也区域内，严格遵守施工规范，注意保护混凝土

支撑、围护桩及架空设施和地下预埋管道。

(4)自卸汽车严格遵守市内交通规程，不违章超车，不酒后开车，不断加强

对驾驶员安全教育，杜绝交通事故发生。

(5)对围护桩和周边管线进行监测，发现问题及时采取措施。

(6)基坑开挖时，两人操作间距大于2.5米。挖土机间距大于10米。在挖土

工作范围内，不允许进行其他作业。挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚

或逆坡挖土。

(7)基坑开挖严格按要求放坡，并注意土壁的变化和支护的稳定。发现有裂

纹或坍塌现象，应及时进行处理。

(8)坡道土方挖运期间由专人负责对坡道变形进行监测，出现异常情况(如局

部塌陷、开裂等)应停止此部位的施工，加固完毕后方可继续进行。

(9)机械多层开挖时，应注意边坡的稳定，挖土机距离边坡具有一定的安全

距离，以防塌方，造成翻机事故。

(10)夜间施工要有足够的照明，夜间基坑周围，坡道设置照明和警示红灯，

防止坠落。进出口处专人指挥，避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人。

(11)基坑周边设置300mmX300nun挡水墙，挡水墙上固定公司标准化防护栏

杆。

(12)在进出口处铺设草袋，车辆开出大门时由专人清泥、冲洗车胎，每天早

晨清扫，冲洗路面，阴雨天尤其要注意。

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（13）车辆出门，必须加盖篷布防止渣土洒落。

6.3基坑内外降排水

根据本工程设计图纸，基坑周边设置悬挂止水帷幕减小坑内降水对周边环境

的影响，基坑采用井管降水与集水明排的方式进行基坑降水及排水，木工程在基

坑内部设置7口降水管井布置详见图6.3T降水井平面布置示意图。

图6.3-1降水井平面布置示意图o

6.3.1管井降水

6.3.1.1成井施工

1管井构造

降水井底应插入基底以下不小于7m,滤管插入基底一下不小于5mo

1）井壁管：高出地面400mm,降水井孔直径均为6700所，井管直径为

273mm,采用均质钢管，

2）过滤器（滤水管）：在井管外包裹3层100目滤网，井管外滤料要求采

用1〜3nlm级配石英砂，淀料上部采用2m优质黏土或粘土球填实止水。

3）降压井管应焊接扶正器，防止井管贴孔壁造成出沙。

4）井管上口处设置安全操作防护平台，支撑以下土方开挖时，距离支撑较

远处的井管用14#铁丝将降水井管在井管至少三人向（夹角120°）拉锚固定在

混凝土支撑上，保持铁丝与混凝土支撑在一个平面上，靠近支撑的井管用铁丝

直接绑扎在混凝土支撑上。

管井的详细构造详见图6.3.1-1降水管井构造图。

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6.3.1-1降水管井构造图

2成井技术要求

1）井口高度：井口应高于地表以上0.4m,以防止地表污水渗入井内；

2）围填滤料：降水井滤料从地面以下2m处填至降水井孔底范围；

3）粘上封孔：在滤料围填面以上至地面2川范围采用优质黏上或粘上球填

至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。

4）成孔偏差：井孔的平面误差Wl.0m,井深（孔深）偏差W+50cni；

5）井管偏差：井身应圆正，上口保持水平，井管的顶角及方位角不能突

变，井管安装倾斜度不能超过1度；井管截面尺寸偏差W±2mm,井管长度偏差

<±20cm。

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6）出水含砂量：油水稳定后，出水含砂量不得超过一万分之一（体积比）;

7）井内水位：抽水稳定后，井内的水位应处于安全水位以下（距坑底

0.5—1.Oin)o

8）观测井设置：在基坑外侧布置潜水水位观测井，随时反应隔水帷幕的封

闭状态。

3成井施工工艺

降水井成功是采用正循环回转钻进泥浆护壁工艺、具体成井施工工艺见图

-

6.3.120

图6.3.1-2成井施工工艺流程图

6.3.1.2施工要点

1测放井位

根据井点平面布置，使用全站仪测放井位，井位测放误差小于30cm。当布设

的井点受施工条件影响时，现场可作适当调整。

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2护孔管埋设

必要时应采用护管保护孔口坍塌，护孔管应插入原状土层中，管外应用粘性

土封堵，防止管外返浆，造成孔口坍塌，护孔管应高出地面30cm。

3钻机安装

钻机底座应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘、与孔中心应成三

点一线。

4钻进成孔

开孔孔径直径为700廊，一钻到底。开孔时应轻压慢转，以保证开孔的垂直

度。钻进时一般采用自然造浆钻进，遇砂层较厚时，应人工制备泥浆护壁，泥浆

比重控制在1.10〜1.15。当提升钻具和临时钻停时，孔内应压满泥浆，防止孔壁

坍塌。

5清孔换浆

钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m,进行冲孔清除

孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.08,孔底沉淤小于30cm,返出的

泥浆内不含泥块为止。

6下井管

井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深,

并对井管滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠，

下部封堵铁板不小于6inmo检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中。

7埋填滤料

填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m〜0.50m,井管上口应加闷头密

封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由

井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05,然后开小泵量

按前述井的构造设冲要求填入流料，并随填随测填滤料的高度。直至滤料下入预

定位置为止。降水井成井时保证填砂厚度，终孔后下管前应用清水冲孔，下管填

砾石后应用空压机洗井，然后下泵进行抽水。

8洗井

在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水

后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为51nm左右，活塞杆底部

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必须加活门。洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量

很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水

边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底

沉淤，直到水清不含砂为止。

9抽水

抽水系统安置完毕后，进行试抽，达到要求后方可转入正常抽水，除遇特殊

情况外，一般应连续工作。成井施工结束后，下入水泵进行试抽水，以检查成井

质量，对于疏干井，结合该工程地质条件，采用深井泵进行疏干性抽水，一般能

满足开挖要求。

10标识

为避免抽水设施被碰撞、碾压受损，抽水设各须进行标识，井口进行井盖封

闭C

6.2.1.3降水设备运行

1降水施工质量要求：基坑开挖前进行预降水，时间不少于两周。坑底加

固区以外范围要求降水后水位离坑底0.5-1.0米。

2基坑外侧布置水位观测井，随时反映地下水位状态及隔水帷幕的封闭状

态。降水开始前，需对基坑内外水位及周边环境进行全面的监测，以确保降水效

果，并及时掌握降水对周边环境的影响情况。如产生渗漏，及时采取封堵措施，

防止基坑渗漏水对邻近建筑、市政管线产生影响。

3在降水前，及时施工坑外水位观测孔。水位观测孔施工完成后及时开启

疏干井进行疏干降水。一般正常情况下，疏干井保持24小时连续抽水。出现降

水异常时，根据需要进行调整。

4疏干降水井抽水时，潜水泵抽水间隔时间由短至长，降水井抽干后应立

即停泵，以免烧坏电机。

5在基坑开挖期间应每天测报抽水量及坑内地下水位，抽水过程中应做好

记录，内容包括井涌水量(Q)、水位降深(S),以掌握动态，指导降水运行，不

断优化降水运行方案。并与监测单位密切配合，遇有情况应立即报送业主等有关

单位，及时协商并解决。

6在基坑施工过程中如遇雨水，应采用明排措施将坑内雨水迅速排除，同

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时加强监测。以确保基坑的安全。

7在降水开始前应做好井点和管路的清洗、检查工作，如发现问题及时处

理，防止“死井现象”的发生。在降水过程中，确保管路畅通和井点正常工作。

8基坑开挖至基底以后，浇注垫层时需保留坑内若干井点，降水截止时间

应根据主体结构的施工进度与设计协商确定。

9进行混凝土支撑以下土方开挖时，距离支撑较远处的井管用14#铁丝将

降水井管在井管至少三个向（夹角120。）拉锚固定在混凝土支撑上，保持铁丝

与混凝土支撑在一个平面上，靠近支撑的井管用铁丝直接绑扎在混凝土支撑上。

10土方开挖阶段，避免挖掘机及运输车辆碰撞降水井管，坡道出口处的降

水井管拉锚时，拉锚铁丝尽量避开车道，同时安排降水井四周土方后挖。

6.3.2基坑明排水

I施「场地四周设防护栏杆及明沟排水见图6.2.2.I,场地应有一定坡

度，以防雨水浸泡基坑和场地。防护栏杆及排水沟详见下图所示；集水井间隔

50m设置，内尺寸为800毫米*2000毫米*800毫米（宽*长*高），防护栏杆及排

水见图6.3.2~1所不。

图6.3.2-1基坑周边防护、明排水措施

2基坑底部设置环形排水沟，排水沟砌筑及积水坑作法同基坑顶部排水沟

作法，排水沟与支护剖面之间采用碎硬化形成坡度，基坑底设置集水坑便于雨天

将雨水集中用潜水泵及时抽排出。详6.3.2-2。

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图6.3.2-2基底排水BIM图

6.4支护桩施工

本工程支护桩采用桩径800mm和1000mm间距1500mm的灌注桩与设计半径

为750mni的高压摆喷桩。

6.4.1灌注桩施工

本工程灌注桩共四类,桩径分别为800mm.1000mm,桩长分别为15m、23.5m、

25m及29m。800mm桩径灌注桩桩身钢筋采用14c25钢筋，lOOOnm】桩径灌注桩桩

身采用C28钢筋，灌注桩采用水下C35混凝土进行施工，详细节点见图6.4.1-

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图6.4.1-1灌注桩桩身大样图

根据本工程地质条件，钻孔灌注桩采用旋挖钻和正循环钻成孔。钢筋笼采用

现场制作，用吊车向孔内下钢筋笼，并配备混凝土运输车进行灌注混凝土，由于

支护桩间距较小，施工采用隔桩跳打法。施工工艺详见图6.4.1-2.

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图6.4.1-2混凝土灌注桩施工工艺流程

6.4.1.1测量放样

1开工前准备

1）组织生产技术人员研究设计文件，图纸资料，并现场踏勘，找出施工中

重点对待的问题。

2）根据场地情况绘制施工场地平面布置图。设备进场前按施工平面布置图

平整场地，修好运输道路及排水沟槽、洗车池和钢筋笼制作台。要求钢筋笼制作

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场地平整宽阔。

3）按甲方交付的资料检查、复核测量基线和基点，并妥善保护好。

4）按现场平面布置图挖设泥浆循环系统，泥浆池容积不小于单孔体积，沉

3

淀池的容积不小于20mo可将泥浆池设置在两侧支护桩中间开挖后的平地上。

2定位放线

根据《桩位平面布置图》和规划提供的控制点；测量工程师按建设单位、监

理公司批准的测量放线方案，使用全站仪放线。轴线控制点埋设标志，标志周围

用混凝土固化30cm深；桩位采用木桩打钢钉或月①8钢筋做标志。测放完毕绘

制测量复核签证单，经业主、监理确认后方可进行桩位护筒坑开挖。

主轴与轴线控制网允许偏差W20niin；桩位允许偏差群桩W20nini,单排桩W

10mm。（见图6.4.1-2、图6.4.1-3）。

钢钉或

V

V

图6.4.1-2轴线控制点标志埋设图6.4.1-3班位控制点标志埋设

6.4.1.2埋设护筒

采用拉十字线的方法开挖护筒坑。

埋置护筒前，根据测量放样位置，向外延伸设置四根护桩，护桩采用@20螺

纹钢设置，长度为80cm,采用红白相间漆进行标记。保证护桩十字连线交点与桩

心竖直同轴，护桩设置要求牢固稳定，桩基施工完成前护桩不得发生变形、移动。

选用的护筒内径应大丁钻头直径lOOnnn,上部宜开设1~2个溢浆孔。

护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0叱砂土中不宜小于L5nl。本工

程护筒埋深全部采用1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实，护筒顶面高出原地

面不少于30cm,采用厚度10mm、高度1.5米的钢板卷制使护筒保持圆筒状并不

变形。

挖埋护筒时，先在桩位处挖出比护筒外径大100mm的圆坑。然后在坑底填筑

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50cM厚的粘土，分层夯实，整平坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位

置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置

重合，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心应与桩中心定位重合，允许偏差不大于

20mm,护筒在垂直方向的倾斜度不大于l%o同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖

直。此后即在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒倾斜。

图6.4.1-4开挖护筒桩位检查示意图

（注：L为待开挖桩，辅助定位木桩U、L2、L3、L4）

开挖护筒坑时，用相邻二桩位根据相对位置校核本桩位（见图6.4.1-4）,如

发现相对位置误差超过20mm,应及时找测量工程师复核桩位。桩位复核后应加

以保护，护筒坑开挖前用十字线法将桩位引出四个辅助点，护筒坑开挖下入护筒

后，再用预引的四个辅助点拉线校核护筒中心是否在桩位上。护筒周围用粘性土

分层回填夯实，以防渗漏和移位。

6.4.1.3泥浆

共设置两处泥浆池，采用挖掘机开挖不小于4X5X1m泥浆池，现场泥浆泵

为钻机造浆，从而起到保护孔壁、防止塌孔、悬浮钻渣、冷却钻头的作用。

施工前选择造浆用黏土，原则上选用沉淀慢、含沙量小的黏土掺入膨润土进

行造浆。将选定黏土转运至现场泥浆池位置，采月泥浆池内造浆钻进方式，首次

造浆质量根据软弱层土质适当提高泥浆相对密度，以保证桩基钻进过程中孔壁的

稳定，泥浆制备充足前应降低钻进速度，钻进过程中不断增加泥浆制备量。泥浆

护壁成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采

取提高泥浆比重、掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。

钻孔桩钻进过程中，现场应备足膨润土，以备调节泥浆相对密度，根据钻进

过程中土层变化情况，不断调整泥浆指标，保护孔壁，确保钻孔的顺利进行。结

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合现场实际地质情况，在保证孔壁稳定及正常钻进的情况下，适当提高泥浆相对

密度及黏度。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。

根据现场实际情况在桩基周围设置泥浆池，桩基灌注完毕后，弃用的泥浆、

钻渣立即拉走，池内泥浆采用泥浆泵转存至泥浆池循环使用。待桩基施工区城的

桩基完成后采用泥浆运输车将泥浆池内泥浆转运至指定弃浆场。废弃的浆、渣应

进行处理，不得污染环境。

6.4.1.4钻机就位

护筒埋设合格后，进行钻机定位，钻机就位必须平整稳固，机下土垫层需夯

实，铺垫方枕木，钻机要用水平尺调整水平，保证在施工中不发生倾斜、移动。

钻杆垂直度用水平尺测量，允许偏差不大于0.2H%；钻头中心应对准桩中心，其

水平位置允许偏差±20mm。

钻机就调校合格后报监理进行开孔验收，预钻进3-4m后进行桩基开孔校核，

保证桩位准确，然后再进行正常钻进。

6.4.1.5钻进施工

根据地层的不同情况，选用不同的钻压和转速，保证成孔质量。

整个钻进过程中，施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，并

低于护筒顶面0.3m以防溢出。严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻

事故。钻斗的升降速度在提土时宜控制在0.5-0.6m/s,空钻时控制在0.7-0.9m/s。

泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，保持孔内具有规定的及要求的泥浆相

对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

6.4.1.6终孔及终孔检查

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段

性的成孔质量检查。钻进过程中，根据钻进情况提取渣样，保留影像资料。

钻孔灌注桩顶混凝土泛浆应充分，以保证混凝土强度符合设计强度。桩位容

许偏差、垂直度、桩底浮渣厚度等满足设计和规范要求。

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm〜

15cm,高20-22cm,质量4kg-6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。孔径采

用探孔器进行检测。

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成孔至设计孔深后，先进行初步清孔，然后会同工程有关各方对成孔各项要

求进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。

6.4.1.7钢筋笼制作及吊装

1钢筋骨架制作

1）螺旋箍与主筋点焊，加强箍必须电焊成封闭箍，加强环箍必须与主筋焊

接。上下钢筋笼主筋接头采用焊接，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2O

同一截面上钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的50%o

2）主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架，钢筋笼吊放时应不得碰撞孔壁，防止产生

变形，并采取措施保证其标高和保护层厚度的准确。在钢筋笼入孔后，应进行第

二次清孔，在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土；灌

注混凝土应连续以确保混凝土的强度和密实性；在灌注混凝土时应采取措施固定

钢筋笼的垂直位置.

3）搭接焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接

长度见表6.4.1-1o

表6.4.1-1搭接焊钢筋接头长度

钢筋牌号焊缝形式搭接长度（1）

单面焊28d

HPB300

双面焊24d

HRB335、HRBF335单面焊EOd

HRB400、HRBF400

HRB500、HRBF500、RRB400W双面焊25d

2钢筋笼的存放、运输与现场吊装

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面

接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼要排好次序，挂上标志

牌，便于使用时按顺序装车运出。

将加工好的钢筋笼按照阶段编号使用钢筋平板车由钢筋加工场运输至施工

现场。钢筋笼运输过程中应注意保持钢筋笼顺直，并采取可靠措施保证运输过程

中钢筋笼稳定。按照既定运输路线进行钢筋笼转运。

每台钻机配置1台25t汽车吊吊装钢筋笼，钢筋笼起吊时采用适合的吊装方

式，采用三点起吊。钢筋笼长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以

保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、

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慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应

停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度，钢筋

笼在顶面用地面框架进行固定，以防提升导管或钢护筒时钢筋笼被拔起以及在灌

注混凝土时钢筋笼上浮。钢筋笼中心与桩的设计中心位置利用十字护桩进行对正,

反复核对无误后再焊接定位于地面框架上，完成钢筋笼的安装。

6.4.1.8清孔

第一次清孔处理的目的是清理孔底沉渣，沉渣厚度不大于200mm,同时将孔

内悬浮钻渣清除干净，保证二次清孔后泥浆指标满足规范要求。

吊装完钢筋笼后，安装导管进行二次清孔。二次清孔利用泥浆池调节泥浆指

标，通过蓄浆调节孔内含砂率及沉渣厚度。

当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔，吊放导管时，应

位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，安放完毕后，下

口离孔底约40cm,用泥浆泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，采用正

循环系统将泥浆从导管压入孔底，使孔底沉渣从空口泛出。

清孔指标：灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于L25,

含砂率不得大于8%,黏度不得大于28s。现场清孔指标的检验方法：

相对密度：采用泥浆相对密度计，在现场监理见证下进行标定，标定合格后

按照规范取孔内适量泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于

支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码读数，即为泥浆相对密度。

黏度：工地采用标准漏斗黏度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和

500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700nmi1均注入漏斗，然后使泥浆

从漏斗流出,流满500nli量杯所需时间(s),即为所测泥浆的黏度。

含砂率：工地用含砂率计测定。量测时，将调制好的泥浆50山1倒进含砂率

计，然后再倒450nli清水，将仪潜口塞紧，摇动Imin,使泥浆与水混合均匀，再

将仪器竖直静放3min,仪器下端沉淀物的体积乘2即为含砂率(另有一种大型

的含砂率计，容积1000ml,从刻度读出的数值不乘2即为含砂率)。

6.4.1.9水下混凝土灌注

备置钢导管及料斗，导管接头为卡口式，直径30cm,导管内壁应光滑、顺

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直、光洁和无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。（导管接头

处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上）导管进场前必须进行导管接口抗拉强度

试验，并提供相应数据报告；导管使用前还应进行过球试验、水密承压试验。导

管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用红油漆标记逐节编号并标明尺度。

导管应配备总数20L30%的备用导管。

导管施压水密性试验采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压。

施压步骤：

1检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况，所有导管制

作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一

致，偏差不大于±2nmi。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在

钢索槽中涂适当的黄油。

2选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号.先把

导管首尾用密封扣件和连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。

分段拼装时应仔细检查。

3对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位

于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。

4安装水管向导管内注水，注水至管道另--端出水时停止，并应保证导管

内冲水达70%以上，方可停止。

5将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端

安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的

1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍,

保持压力15分钟。

本工程所用导管的水密试验考虑木工程钻孔桩最长桩的深度进行试压。按下

式计算:

P=YcXhc-YwXHw

式中：P一导管可能受到的最大压力（Kp）;

Yc—混凝土拌合物的容重（取24KN/M3）;

he—导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；

Yw一孔内水的容重（取11KN/M3）;

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