《数控编程与操作》课件-项目4 复杂轴类零件加工

《数控编程与操作》任务一凹圆弧滚压轴的加工项目四复杂轴类零件加工01掌握圆弧插补指令及应用；02掌握倒圆指令及应用；03掌握成形面类零件工艺路线拟定方法；04会用二维CAD软件辅助编排工艺和查基点坐标；05掌握成形面类零件车削方法。任务一凹圆弧滚压轴的加工[任务描述]

任务一凹圆弧滚压轴的加工图4-2凹圆弧滚压轴零件图图4-3凹圆弧滚压轴三维效果图[任务描述]任务一凹圆弧滚压轴的加工[知识目标]1.熟悉加工凹圆弧面车刀种类及选用；2.掌握圆弧插补方向的判断；3.掌握G02、G03圆弧插补指令格式及应用；4.了解用二维CAD软件辅助编排工艺及查找编程点坐标的方法。任务一凹圆弧滚压轴的加工[技能目标]1.会制订凹圆弧面零件加工工艺；2.掌握圆弧面测量方法；3.掌握各种凹圆弧面加工及尺寸控制方法。[知识准备]（一）加工凹圆弧表面车刀及选用名称图例加工表面及特点成形车刀有可转位式和高速钢刃磨而成的整体式成形车刀两种，用于加工尺寸较小的圆弧形凹槽、半圆槽。表4-1凹圆弧表面车刀加工表面情况及特点[知识准备]名称图例加工表面及特点棱形车刀常用可转位式，刀具主偏角为90°，加工带有台阶的圆弧面，加工中只会产生副切削刃干涉，需要刀具具有足够大的副偏角。尖形车刀有可转位式和高速钢刃磨而成的整体式成形车刀两种，易产生主切削刃及副刀刃干涉现象，相对而言刀具副偏角较大，不易产生副切削刃干涉，用于不带台阶的成形表面加工。表4-1凹圆弧表面车刀加工表面情况及特点[知识准备]（二）凹圆弧面车削路径切削路径图例特点及应用场合车等径圆弧编程坐标计算简单，但切削路径长。车同心圆弧编程坐标计算简单，切削路径短，余量均匀。表4-2粗车凹圆弧路径[知识准备]切削路径图例特点及应用场合车梯形形式切削力分布合理，但编程坐标计算较复杂。车三角形形式切削路径较长，编程坐标计算较复杂。表4-2粗车凹圆弧路径（二）凹圆弧面车削路径[知识准备]（三）用二维CAD软件辅助编排加工路径和查找编程点坐标[知识准备]（三）用二维CAD软件辅助编排加工路径和查找编程点坐标[知识准备]（四）凹圆弧面测量量具选择凹圆弧面形状精度用R规（圆弧样板）测量，表面粗糙度用粗糙度样板比对，相关尺寸根据其精度高低选择游标卡尺或千分尺测量等量具。[知识准备]（五）凹圆弧表面切削用量选择01背吃刀量ap精车、半精车余量常取0.1～0.3mm。02进给量f粗车进给量取0.2～0.4mm/r，精车进给量取0.08～0.15mm/r。03主轴转速（n）硬质合金车刀粗车选中速，精车选择高速，一般粗车选400～700r/min，精车选800～1200r/min。[知识准备]（六）编程知识01圆弧插补指令G02、G03指令代码G02（或G2）：顺时针圆弧插补；G03（或G3）：逆时针圆弧插补。顺、逆时针插补方向判别判别原则：从不在圆弧插补平面的坐标轴正方向往负方向看，顺时针用G02，逆时针用G03。不论是前置刀架还是后置刀架，对同一段圆弧，顺时针、逆时针方向是一致的，即外轮廓凸圆弧用G03，凹圆弧用G02。[知识准备]（六）编程知识02圆弧插补终点坐标+半径指令格式法那科系统指令格式G18G02/G03X（U）_Z(W）_R_F_；参数含义X、Z：圆弧插补终点绝对坐标；U、W：圆弧插补终点相对于起点的增量坐标；R：圆弧半径，大于180°的圆弧为负值，小于等于180°的圆弧为正值；F：进给速度。[知识准备]示例（前置刀架）法那科系统圆弧插补程序：G18G02X100.0Z-50.0R40.0F0.2；或G18G02U50.0W-50.0R40.0F0.2。使用说明1.G02、G03指令为模态有效指令，一经使用持继有效，直到同线G代码（G00、G01）取代为止；2.R（CR）为程序段有效代码，指令格式中不能省略。任务实施（一）工艺分析01刀具选择；02量具选择；03工艺路线制定；04切削用量选择。任务实施工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n(r/min)进给量f(mm/r)背吃刀量aP/mm车削夹住毛坏外圆1.粗车φ280-0.052外圆外圆车刀，刀号T016000.22~3调头，夹住φ280-0.052外圆1.粗车零件右端轮廓外圆车刀，刀号T016000.21~22.精车零件右端轮廓外圆车刀，刀号T0210000.10.2用软卡爪夹住φ220-0.052外圆1.精车φ280-0.052外圆外圆车刀，刀号T0210000.10.32.车圆弧槽圆头成形刀：刀号T034000.1表4-5凹圆弧滚压轴加工工艺任务实施（二）编制程序01粗加工φ280-0.052外圆程序；02粗、精加工零件右端轮廓程序；03精加工零件左端轮廓程序。任务实施（三）加工操作01加工准备①开机回参考点，建立机床坐标系。②装夹工件。③装夹刀具。④对刀操作。任务实施（三）加工操作①Z方向对刀。图4-5圆头成形车刀Z方向对刀②X装夹工件。图4-6圆头成形车刀X方向对刀任务实施（三）加工操作02零件加工①粗车φ280-0.052外圆。②粗、精车零件右端轮廓面。③精车φ280-0.052外圆及R2圆弧槽。④加工结束后，及时清扫机床。[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量。5表4-9凹圆弧滚压轴加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分7程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确。108机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验。59零件加工φ280-0.052810φ240-0.1311φ220-0.052812φ180-0.1313R155表4-9凹圆弧滚压轴加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分14零件加工R251558±0.1316330-0.13178、15、4、5、6等尺寸618C1119表面粗糙度Ra1.6320表面粗糙度Ra3.22综合评价表4-9凹圆弧滚压轴加工检测评价表[任务反馈]表4-10凹圆弧滚压轴加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施圆弧段程序报警1.编程尺寸计算或输入错误2.程序格式错误3.采用CAD软件查坐标时采用四舍五入圆弧形状不正确1.刀具副偏角过小，发生干涉2.坐标尺寸计算或输入错误3.刀具刀尖与工件旋转中心不等高[任务反馈]表4-10凹圆弧滚压轴加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施粗糙度超差1.工艺系统刚性不足2.刀具角度不正确或刀具磨损3.切削用量选择不当4.刀具副刀刃发生干涉[任务拓展]图4-7任务拓展训练题。01数控车床上，粗车凹圆弧面的车削路径有哪些，各有何特点？02在CAXA电子图软件中如何查找编程点坐标？03卧式数控车床圆弧插补的平面选择指令是什么？04如何判别圆弧插补方向？05编写如图4-18所示凹圆弧零件数控程序，材料：45钢，毛坯：φ35mm×60mm。《数控编程与操作》任务二球头拉杆的加工项目四复杂轴类零件加工任务二球头拉杆的加工[任务描述]使用FANUC0iM系统数控车床，完成如图4-9所示球头拉杆加工，材料：45钢，毛坯：φ28×60棒料，零件除有外圆、台阶与端面组成外，还有2段凸圆弧构成的回转面，其形状较复杂，粗糙度要求较高为Ra3.2μm，外圆尺寸精度要求也较高。任务二球头拉杆的加工[任务描述]图4-9球头拉杆三维效果图图4-8球头拉杆零件图任务二球头拉杆的加工[知识目标]1．熟悉加工凸圆弧面车刀种类及选用；2．掌握圆弧插补终点坐标+圆心坐标指令格式及应用；3．掌握法那科系统轮廓封闭切削循环指令（G73）及应用；4．了解刀尖圆弧半径对成形面形状及尺寸的影响关系。任务二球头拉杆的加工[技能目标]1．会制定凸圆弧面零件加工工艺；2．掌握凸圆弧面测量方法及尺寸控制方法；3．能加工球头拉杆并达到一定精度要求。[知识准备]（一）加工凸圆弧面车刀及选用名称图例加工表面及特点成形车刀常用高速钢刀片刃磨而成，加工尺寸较小的凸圆弧面。表4-11凸圆弧表面车刀加工表面情况及特点[知识准备]名称图例加工表面及特点棱形车刀常用可转位式，可加工凹圆弧及凸圆弧表面，因刀具主偏角为90°，用于加工带有台阶的圆弧面，且加工中只会产生副切削刃干涉，需要刀具具有足够大的副偏角。尖形车刀常用可转位式，可加工凹圆弧及凸圆弧表面，易产生主切削刃及副切削刃干涉现象，相对而言刀具副偏角较大，不易产生副切削刃干涉，用于不带台阶的成形表面加工。表4-11凸圆弧表面车刀加工表面情况及特点[知识准备]（二）凸圆弧面车削路径进刀方式图例特点及应用场合车锥法编程坐标计算简单，适用于圆心角小于90°且不跨象限的圆弧面。粗车时不能超过AB临界圆锥面，否则会损坏圆弧表面。车球法用一组同心圆或等径圆车凸圆弧余量，编程计算简单，但车刀空行程长，适用于圆心角大于90°或跨象限的圆弧。表4-12粗车凸圆弧面车削方法[知识准备]（三）凸圆弧面测量量具选择凸圆弧面主要检测其形状精度及表面粗糙度，形状精度用R规（圆弧样板）测量，表面粗糙度用粗糙度样板比对。[知识准备]（四）车凸圆弧表面切削用量选择01背吃刀量ap精车、半精车单边余量常取0.1～0.4mm。02进给量f粗车进给量取0.2～0.4mm/r，精车进给量取0.08～0.15mm/r。03主轴转速（n）一般粗车选400～700r/min，精车选800～1200r/min。[知识准备]（五）编程知识01圆弧插补终点坐标+圆心坐标指令格式法那科系统指令格式G18G02/G03X（U）_Z(W）_I_K_F_；参数含义X、Z：圆弧插补终点绝对坐标；U、W：圆弧插补终点相对于起点的增量坐标；I、K：圆弧圆心相对圆弧起点增量坐标，有正负之分，与坐标轴方向相同为正，相反为负，且1一般为半径值；F：进给速度。[知识准备]示例（前置刀架）法那科系统程序：G18G03X100.0Z-50.0I-30.0K-46.0F0.2；或G18G03U50.0W-50.0I-30.0K-460F0.2；西门子系统圆弧插补程序：G18G90G03X100.0Z-50.0I-30.0K-460F0.2；[知识准备]（五）编程知识02法那科系统轮廓封闭切削循环（固定形状粗车循环）表4-14法那科系统轮廓封闭切削循环指令格式、参数含义等指令格式参数含义[知识准备]表4-14法那科系统轮廓封闭切削循环指令格式、参数含义等切削循环动作次序使用说明[知识准备]（五）编程知识03刀尖半径补偿指令对成形面影响图4-10刀尖圆弧对圆弧面尺寸及形状影响（a）刀尖圆弧对凹圆弧面尺寸、形状影响（b）刀尖圆弧对凸圆弧面尺寸、形状影响任务实施（一）工艺分析01球头部分尺寸计算；02刀具选择；03零件加工工艺路线制定；任务实施（一）工艺分析04量具选择外圆尺寸选用外径千分尺测量，长度尺寸选用游标卡尺测量，两圆弧面则分别选R8、R13圆弧样板测量，表面粗糙度用粗糙度样板比对。任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n(r/min)进给量f(mm/r)背吃刀量aP/mm车削夹住外圆毛坯、伸出30mm粗、精车φ160-0.043mm外圆、φ120-0.1mm外圆1.粗车φ160-0.043mm、φ120-0.1mm外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~32.精车端面及φ160-0.043mm、φ120-0.1mm外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.2mm调头，夹住φ160-0.043mm、外圆1.粗车右端轮廓外圆粗车刀，刀号T016000.22~32.精车右端轮廓外圆精车刀，刀号T0210000.10.2表4-15车球头拉杆零件加工工艺任务实施（二）编制程序01粗、精车φ160-0.043、φ120-0.1外圆程序；02粗、精右端成形面程序。任务实施（三）加工操作01加工准备①开机回参考点，建立机床坐标系。②装夹工件。③装夹刀具。④对刀操作。任务实施（三）加工操作02零件加工①粗、精车φ160-0.043、φ120-0.1外圆程序；②粗、精右端成形面程序。[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式2.选择刀具3.选择加工路径4.选择合理切削用量57程序编制1.编程坐标系选择正确2.指令使用与程序格式正确3.基点坐标正确10表4-20球头拉杆加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分8机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验。59零件加工φ200-0.1310φ160-0.043511φ120-0.1312φ160-0.131358±0.1514150-0.13表4-20球头拉杆加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分15零件加工80-0.131660-0.1317C1218SR13819R8820表面粗糙度Ra3.24综合评价表4-9凹圆弧滚压轴加工检测评价表[任务反馈]表4-21球头拉杆加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施程序报警1.圆弧尺寸计算错误2.编程尺寸输入错误3.循环参数设置不当4.程序输入错误圆弧尺寸超差1.编程尺寸计算错误2.编程尺寸输入错误3.刀具磨损设置不当4.测量错误[任务反馈]表4-21球头拉杆加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施表面粗糙度超差1.刀具刚性较差2.刀具角度不正确或刀具磨损3.切削用量选择不当4.刀具副刀刃与圆弧表面发生干涉[任务拓展]图4-11任务拓展训练题。01数控车床上，粗车凸圆弧面的车削路径有哪些？各有何特点？02G73与G71指令相比有何区别？03如何选择车外圆弧面的车刀？04编写如图4-19球头手柄数控程序并加工练习，材料：45钢，毛坯：φ60mm×75mm。《数控编程与操作》任务三球面管接头的加工项目四复杂轴类零件加工任务三球面管接头的加工[任务描述]球面管接头常用于液压系统管路连接，因其密封性好且能旋转一定角度而受到广泛应用，如图4-13所示为球面管接头组件之一，材料：45钢，毛坯为φ65mm×45mm棒料，零件主要加工表面为R20内球面，其他外圆、内孔精度一般。任务三球面管接头的加工[任务描述]图4-12球面管接头零件图图4-13球面管接头三维效果图任务三球面管接头的加工[知识目标]1.掌握圆弧过渡指令及应用；2.了解内圆弧面加工工艺特点；3.掌握内圆弧面加工程序编制方法。任务三球面管接头的加工[技能目标]1.会制定内圆弧面加工工艺；2.会编写内圆弧面加工程序；3.会加工球面管接头并达到一定精度要求的能力。[知识准备]（一）内圆弧面车刀及选用图4-14内圆弧车刀角度选择（a）内凸圆弧车刀（b）内凹圆弧车刀（c）无预制孔的内圆弧车刀[知识准备]（二）内圆弧面粗车路径图4-15粗车内圆弧面路径（a）车锥法（b）车球法[知识准备]（三）量具选择测量内圆弧面半径主要采用圆板样板，表面粗糙度用粗糙度样板。[知识准备]（四）切削用量选择车内圆弧面切削用量与车外圆弧面切削用量选择基本相同，粗车背吃刀量选2～3mm，进给速度选0.2～0.3mm/r，转速选500～700r/min。精车余量选0.1～0.3mm，进给速度选0.08～0.15mm/r，精车转速选800～1000r/min。[知识准备]（五）编程知识法那科系统指令格式G01X（U）_Z（W）_F_，R_；参数含义X、Z：拐角点绝对坐标；U、W：拐角点相对于起点增量坐标；F：进给速度；R：拐角半径。表4-22圆弧过渡指令格式、参数含义和使用说明[知识准备]（五）编程知识法那科系统示例直线与直线间圆弧过渡法那科系统程序：N20G01X18.0Z16.0F0.2，R5.0；N30X35.0Z12.0；表4-22圆弧过渡指令格式、参数含义和使用说明[知识准备]（五）编程知识法那科系统示例直线与圆弧间圆弧过渡法那科系统程序：N20G01X18.0Z16.0F0.2，R5.0；N30G03X35.0Z10.0R12.0；表4-22圆弧过渡指令格式、参数含义和使用说明任务实施（一）工艺分析01内圆弧面编程尺寸计算；02刀具选择；03工艺路线制定；04量具选择。任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削夹住φ600-0.1mm毛坯外圆1.手动钻中心孔A3中心钻10000.12.手动钻孔φ16麻花钻4000.13.粗车端面、φ400-0.039mm及φ300-0.1mm外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~34.精车端面、φ400-0.039mm及φ300-0.1mm外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.2表4-23车球面管接头加工工艺任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削调头，夹住φ300-0.1mm、外圆1.粗车端面φ600-0.1mm外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~32.精车端面φ600-0.1mm外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.23.粗车内轮廓面内孔粗车刀，刀号T036000.224.精车内轮廓面内孔精车刀，刀号T048000.10.2表4-23车球面管接头加工工艺任务实施（二）编制程序01粗、精车端面、φ400-0.039及φ300-0.1外圆，程序程序（略）02粗、精车φ600-0.1外圆及内轮廓程序，程序（略）。任务实施（三）加工操作01加工准备①开机回参考点，建立机床坐标系。②装夹工件。③装夹刀具。④对刀操作；⑤输入程序并校验。任务实施（三）加工操作02零件加工①粗、精车端面、φ400-0.039及φ300-0.1外圆；②粗精车φ600-0.1外圆及内轮廓程序；③加工结束后，及时清扫机床。[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量。57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确。10表4-28球面管接头加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分8机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验。59零件加工φ600-0.1510φ400-0.039511Φ300-0.1512Φ200+0.151342±0.1514270-0.13表4-28球面管接头加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分15零件加工150-0.1316R20817R2518C2219表面粗糙度Ra3.24综合评价表4-28球面管接头加工检测评价表[任务反馈]表4-29球面管接头加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施程序报警1.编程尺寸计算或输入错误2.程序输入错误3.循环参数设置不正确4.编程格式错误直径或长度尺寸不正确1.编程尺寸计算或输入错误2.对刀不准确3.测量错误[任务反馈]表4-10凹圆弧滚压轴加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施粗糙度超差1．刀杆刚性不足，产生振动2.刀具角度不正确或刀具磨损3.切削用量选择不当4.刀杆与内孔表面发生干涉[任务拓展]图4-16任务拓展训练题。01法那科系统圆弧过渡指令相比有何区别？02如何选择车外圆弧面的车刀？03数控车床上，内圆弧面粗车余量如何去除？04编写如图4-20所示内圆弧面零件数控程序并加工练习，材料：45钢，毛坯：φ35mm×30mm。本项目通过凹圆弧滚压轴加工、球头拉杆加工及球面管接头加工等任务实施，对各类由圆弧曲线回转而成的成形类零件加工刀具的选择、粗精加工工艺的编排、测量工具的确定、切削用量的选择及编程指令和编程方法进行系统学习，基本掌握中等复杂成形类零件的编程与加工，为达到中级工水平奠定基础。“墨子号”科学实验卫星是由我国自主研制的世界上首颗空间量子科学实验卫星，是利用量子纠缠效应进行信息传递的一种新型通信方式，使我国在世界上实现卫星和地面之间的量子通信，构建天地一体化的量子保密通信与科学实验体系，也使我国在量子通信技术实用化整体水平上保持和扩大了国际领先地位，“墨子号”卫星之名取自于我国科学家先贤，体现了我们的文化自信。《数控编程与操作》任务四螺纹管接头的加工项目四复杂轴类零件加工任务四螺纹管接头的加工[任务描述]如图6-9所示螺纹管接头，由外圆、内孔、圆锥、内外槽及内、外螺纹面构成，主要表面尺寸精度和表面粗糙度要求均较高，试用FANUC0iMT系统数控车床完成该零件加工，材料：45钢，毛坯为φ65×55棒料，其中内、外圆柱螺纹螺距均为2mm，精度均为6级，螺纹退刀槽宽度均为4mm，表面粗糙度Ra3.2。任务四螺纹管接头的加工[任务描述]图6-9螺纹管接头零件图图6-10螺纹管接头三维效果图任务四螺纹管接头的加工[知识目标]1．能识读螺纹管接头零件图；2．掌握内孔槽加工指令与工艺；3．会制订螺纹管接头加工工艺；4.了解机外对刀仪对刀及自动对刀方江。任务四螺纹管接头的加工[技能目标]1.会正确安装内切槽刀，会进行内切槽刀的对刀；2.会测量内槽相关尺寸；3.会加工螺纹管接头零件并达到一定精度要求。[知识准备]（一）内孔槽类型图6-11内孔槽。[知识准备]（二）内切槽刀及进刀方式图6-12内切槽刀（a）焊接式内切槽刀（b）可转位式内切槽刀（a）（b）[知识准备]内孔槽类型进刀图示说明窄槽及精度较低的内槽窄槽及精度较低的槽，用与槽形状相同的内切槽刀采用直进法进刀，包括尺寸较小的圆弧形槽和梯形槽。宽槽及精度较高的宽直槽宽内槽及精度较高的内槽，先分次进刀粗车，最后再沿着侧面及槽底精车。梯形槽尺寸较大的内梯槽，分3次进刀，先切直槽，再切槽两侧边。[知识准备]（三）车内孔槽切削用量车内孔槽切削用量与外槽切削用量相同，当槽宽b＜5mm，用刀头宽度等于槽宽的内槽刀切削；切宽槽，用刀头宽度为2～4mm切槽刀分几次进行粗加工，然后再精加工。进给速度：粗车为0.1mm/r左右，精车为0.08mm/r左右。切削速度：高速钢刀切削转速为150～250r/min，可转位式转速为300～400r/min。[知识准备]（四）编程知识车内孔槽采用直进法进刀，编程时使用G00快速定位，G01指令切削加工，G04指令暂停以修光槽底。切宽槽可用切槽复合循环指令编程加工。[知识准备]（五）机外对刀仪机外对刀仪对刀本质是测出假想刀尖点到刀具台基准之间X、Z方向的距离，即刀具X、Z方向长度，将其输入到机床刀具长度补偿中，以便刀具装上机床即可以使用。图6-13机外对刀仪图6-14前置刀架刀尖在放大镜中的对刀投影a）外圆刀尖b）对称刀尖c）内径刀尖[知识准备]（五）机外对刀仪机外对刀仪对刀方法：将刀具同刀座一起紧固在对刀刀具台上，对刀刀具台安装在刀具台安装座上，摇动X方向或Z方向进给手柄，使移动部件载着投影放大镜沿着两个方向移动，直至假想刀尖点与放大镜中十字线交点重合为止，如图6-14所示，这时通过X、Z方向微型读数器分别读出X、Z方向的长度值，就是这把刀具的对刀长度。[知识准备]（六）自动对刀自动对刀又叫刀具检测功能，能够极其准确地检测刀具坐标，还能在加工过程中自动检测刀具的磨损或破损并报警或补偿，从而缩短刀具调节与设置时间，大大提高生产效率，是数控加工技术发展的方向之一。[知识准备]（六）自动对刀01接触式自动对刀仪图6-15接触式对刀仪对刀示意图图6-16接触式对刀仪实物图[知识准备]（六）自动对刀02非接触式自动对刀仪图6-17激光对刀仪对刀实物图非接触式对刀仪又称镭射对刀仪或激光对刀仪。任务实施（一）工艺分析01刀具选择；02测量量具选择；03工艺路线制定；04编程参数计算。任务实施（一）工艺分析螺纹代号螺纹牙深螺纹小径外螺纹底圆柱直径内螺纹底孔直径M24×2-6H/6hh1实=0.65P=0.65×2mm=1.3mm（d）D1实=D-2h1实=D-1.3P=24mm-1.3×2mm=21.4mmd圆=d-0.1P=24-0.2=23.8mmD圆=D-P=24mm-2mm=22mm表6-12加工内外三角形螺纹编程参数计算结果任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削夹住毛坯外圆1.粗车左端面、外轮廓外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.手动钻中心孔A3中心钻10000.13.手动钻φ12mm孔Φ12mm麻花钻5000.14.精车左端面及外轮廓外圆精车刀，刀号T0210000.10.2~0.45.车螺纹退刀槽外切槽刀，刀号T034000.146.粗、精车M24×2-6h螺纹外螺纹车刀，刀号T0435020.1~0.4表6-13零件加工工艺任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削调头，夹住φ300-0.033mm外圆1.粗车右端面、圆锥及Φ600-0.06外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.粗车内孔及螺纹底孔内孔粗车刀，刀号T056000.22~43.精车右端面、圆锥及Φ600-0.06外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.24.精车内孔及螺纹底孔内孔精车刀，刀号T0610000.10.25.车内螺纹退刀槽内切槽刀，刀号T074000.0846.粗、精车