纸箱作业指导书

作业文件录

1排版....................................................2

2分切压痕................................................3

3单色水性印刷机..........................................4

4双色水性印刷机.........................................7

5自动双色水性印刷机.....................................10

6自动四色水性印刷机.....................................14

7轮转开槽压痕机..........................................22

8平压机..................................................23

9打角机..................................................24

10钉箱机..................................................25

11粘箱机..................................................26

12捆箱.....................................................27

13单色胶印机..............................................28

14精密电子称..............................................31

15耐破测定仪..............................................32

16微波炉测试水份..........................................33

17厚度仪..................................................34

排版作业指导书与质量原则

VV\/VV-»----WWA/W»

排版流程图:

版面、唆头资料接受/审核

版面审查版面提交车间印刷

《生产告知单》检查/对照

操作流程:

2.1接受版面、唆头等有关资料：、设计图纸、样箱等。

2.2审核资料,确定内容与否清晰、颜色、字体样式、特殊规定等（有特殊版唆需要刻胶版），

若排版时客户规定不明确,应及时反馈给业务协理与客户沟通，明确后再进行排版。

2.3接受生产告知单，结合版面、唆头等有关资料,排列出合适的版面。

2.4校正版面,从内容口勺对H勺性/位置H勺精确性来检查与否满足版陵的规定，做到版面符合客

户口勺规定。

2.5将版面、唆头资料、生产告知单三种资料汇总，交付至印刷组进行印刷作业。

3版面及资料管理:

3.1印刷完毕后,应检查版面H勺清洁、寄存与保护,并做好对应记录。

1）寄存前,应监督印刷工将版面清洗洁净,否则拒收。

2）非常规版面，应注意取新样或留样，以备后来印刷时对颜色/图文及其他识别。

3）常规版面按次序排放整洁有序，以利取版以便。

3.2将车间使用后的挂版擦洁净，整顿清晰，做好标识，挂在专用挂版架上。

3.3将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产晶性质分类，建立档案卡，分类寄

存在版架上，在版架上写上客户H勺名称并编号。此外，将客户的特殊规定、版面内容做好笔记存

档。

3.4将擦洗洁净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类寄存。

3.5将当日的、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整顿，交业务协理。

4质量原则：

4.1设计版面时,应充足考虑版唆大小与箱体大小的比例关系,力争做到美观并利于印刷操

作,一般状况下,版唆与箱体终端的距离不应少于20mm。

4.2排版时,应注意效率，但校对时,速度不适宜过快,应集中精力，认真检查所有字模与否完好无

损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整洁、工整，上下偏斜度不能超过3mm。

分切压痕作业指导书与质量原则

1.操作流程:

1.1分压操作人员接到《纸箱受订与制造单》后,按订单上日勺规定按纸板暂放区拉回所需纸板.

纸板出库时,须重点确认数量和规格。

1.2每天工作前,规定对机台环境进行确认,重点为分切刀槽与否有异物,开关与否破坏等状况,

并开机试运转1-2分钟。如有异常状况及时报修。

1.3分压操作人员根据订单规定，压轮按图1进行调整；调整压线轮日勺压力（分三、五、

七层纸板），分压刀按图2进行调刀。

2.操作阐明:

2.1通电运转：向上接合电源闸刀，接通电源。

2.2检查机台：及时清理机台异物，加油润滑，确认空机运转与否正常安仝，确认机台传动部

位（齿轮箱、链轮、滑动轨道等）无障碍并加注机油/黄油，加注时要注意，一次不能过量，

一旦余油溢出后会影响产品质量，此项目规定每日进行一次。

2.3合上印轮/胶辑:逆时针转动印轮t键,使其方向指向0的左边。

2.4接单备料:依订单的印刷规定，对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。

2.5调墨:从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀，其调整范围重要根据油墨口勺浓度（如第一次使用

日勺油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨），按照订单规定的颜色来进行调整。

2.6上墨:将胶管放入已搅拌均匀的油墨中，用手指按住油墨泵排气口，有节奏地放开手

指，运用空气吸墨，将油墨送上机台匀瞿辗和涂墨辑之间。

2.7调规:根据纸板的总宽度进行左侧靠规调整（根据设备的不一样或作业纸箱的大小,

可以按如下两种不一样进纸方式进行调整。送纸靠规间隙留5mm左右）。

2.8送纸/印刷间隙调规（按纸板厚度）：按单瓦、双瓦、三瓦转动左侧升/降键，单瓦靠左、双

瓦居中、三瓦靠右.

2.9压轮调规:按单瓦、双瓦、三瓦转动右侧升/降键，使压轮在纸板通过后，纸板输送精确而

不偏斜，纸面无明显痕迹为佳。

2.10印刷胶版口勺印刷压力，以调动下压力辑进行调整（按字模厚度7mm或9mm）。

2.11贴印刷胶版和试印刷:将胶版字模朝下放在纸板的印刷位上，转“调速控制器”慢转，使纸

板慢慢通过印轮,使胶版平整地贴付于印轮。贴付完毕后,须再转动一圈进行确认,方可进

行首件生产。

2.12首件生产:拿起纸板，使纸板与侧板成垂直状态，启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速将

纸板送入印刷机，待印刷过口勺纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。

2.13印刷完毕后，须确认印.刷效果，详细规定为图案文字套印精确，误差Wlmm,水平偏斜W

1mm,不得错印。图案、文字清晰，色泽鲜艳，施墨均匀，深浅一致，光亮平滑,不起泡，不露

底，不沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。，保证首件FI勺印刷尺寸、

字体、颜色与订单规定一致。

2.14计数器回位:按下计数器下口勺红色按钮，使之计数器归零.

2.15按订单规定,将生产数量设定于计数器上，启动调速器及着墨按钮，将纸板平放贴侧板送入

机台印刷。

2.16批量生产：单色印刷时，一般固定两人配合，一人送纸板一人接纸板。送纸板人员应保证

送纸时纸板平整放入卬刷机内，并负责一边放纸一边点数，点数应与计数器一致。接纸板

人员重点查看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。

2.17接纸检查:观测纸板印刷位置及尺寸，发既有较大偏差时，应及时汇报送纸板人员立即停

机对机台进行调整。直至符合规定（按2.15条规定）。

2.18堆叠转序:将印刷纸板整洁放在堆栈板上并作好标识（堆栈板上一定要先放垫板），并送至

下一道工序。

1）2.19完毕生产任务后的停机程序：

2）擦洗机台、胶版，将胶版摘下并随、样箱等资料一起送回制版室。

3）清洗胶辐/印轮:每次印刷完毕后,若停机时间超过4小时,则须清洗机台，以吸墨管放入

水桶中吸水清洗，约4至5分钟。

4）关闭总停开关，将没有用完的油墨盖好并送回油墨专放辨别类寄存。

5）分开匀墨轮和涂墨轮:顺时转动匀墨轮分离螺母，使其与涂墨轮分开，直到涂墨抡不再运

转为止。

6）断开电源:拉下上电源闸。

双色水性印刷机作业指导书及质■原则

1.操作流程图：

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V

，斗〃u八：口mil金人1日・口上4m，斗Y/rnIZg44nrnmi*tuxZHC+rn4vV

2.操作阐明：

2.1通电运转：向上接合电源闸刀，接通电源。

2.2检查机台：及时清理机台异常，加油润滑，确认空机运转与否正常安全，确认机台传动部

位（齿轮箱、链轮、滑动轨道等）无障碍并加注机油/黄油，加注时要注意,一次不能过量，一旦余油

溢出后会影响产品质量，此项目规定每日进行一次。

2.3合上印轮/胶辐：合上印轮/胶辐:顺时针方向下压“I”键。

2.4接单备料:依订单的印刷规定，对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。

2.5调墨：从油墨桶中倒出油弟加水搅拌均匀，其调整范围重要根据油墨的浓度（如第一次使用

的油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨），按照订单规定的颜色来进行调整。

2.6上墨:将胶管放入已搅拌均匀的油墨中,按面板停止键,胶辐/印轮转动着墨。

2.7调规:主机台控制面板下侧四个“转动键”到合适的位置。（根据设备不一样或作业纸箱

的大小，可以按如下两种不一样进纸方式进行调整）

重新调整。

2.9印刷胶版调规:按字模厚度选择7〜9mm,转动调版指针。

2.10纸板宽度调整:按纸板印刷规定进行调整，可以长度或宽度两种方式进行印刷。

2.11贴印刷胶版和试印刷:将同色印刷胶版字模朝下放在纸板日勺印刷位上,转动“调速控制器”

慢转，使纸板慢慢通过印轮,使胶版平整地贴付于印轮；贴第二组胶版时，由机台后部往

前与第一组贴版同样操作。贴版完毕后，确定印版牢固地粘在印轮上，方可进行首件生

产。若为两色压印时，可将印刷颜色浅日勺放在第一组。

2.12首件生产：拿起纸板，使纸板与侧板成垂直状态，启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速将

纸板送入印刷机,待印刷过的纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。

2.13印刷完毕后，须确认印刷效果，详细规定为图案文字套印精确，误差Wlmm,水平偏斜《

1mm,不得错印。图案、文字清晰,色泽鲜艳,施墨均匀,深浅一致，光亮平滑,不起泡,不露

底，不沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。，保证首件口勺印刷尺寸、

字体、颜色与订单规定一致。

2.14计数器回位:按下计数器下的红色按钮，使之计数器归零.

2.15按订单规定,将生产数量设定于计数器上，启动调速器，将纸板平放贴侧板送入机台印刷。

2.16批量生产:一般固定两人配合，一人送纸板一人接纸板。送纸板人员应保证送纸时，纸板

平整放入印刷机内，并负责一边放纸一边点数，点数应与计数器一致。接纸板人员重点查

看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。

2.17接纸检查:观测纸板印刷位置及尺寸,发既有较大偏差时,应及时汇报输送纸板人员，立即

停机生产,并对机台进行调整，使之到达订单的印刷规定。详细规定符合2.15条之规定。

2.18堆叠转序:将印刷纸板整洁放在堆栈板上并作好标识（堆栈板上一定要先放垫板），用液压

车输送至下一道工序。

1）2.19完毕生产任务后的停机程序：

2）印刷完毕后应立即撕下胶版并进行清洗，再将胶版、样箱、样纸、送回排版房。

3）清洗胶辐/印轮:每次印刷完毕后，若停机时间超过4小时，则须清洗机台，以吸墨管放入

水桶中吸水清洗，约4至5分钟。

4）关闭总停开关，将没有用完的油墨盖好并送回油墨专放辨别类寄存。

5）分开匀墨轮和涂墨轮:顺时转动匀墨轮分离螺母，使其与涂墨轮分开，直至涂墨轮不再

运转。

6）断开电源:拉下上电源闸。

自动双色水性印刷开槽机作业指导书

1.操作流程图:

2.操作阐明：

2.1调机前准备工作（可由本组人员分工合作同步完毕）：

推上总电源，机台操作面板上黄色灯亮起。按下目源入键，红色灯及电子显示面板亮起，

检查设备各部位通电与否正常。按下“启动”键，慢速转动主机，检查机台与否有异

常杂音或转动不艮。停机时检查相位与否自动归零。按照《设备保养》规定对设备

进行平常保养。

主机手将需要完毕的订单进行认真审核，尤其注意特殊规定栏内的文字阐明，安排副手

迅速查找、准备分压好的纸板，并对纸板H勺规格进行简朴检查。

贴版/挂版：零拼版时须确认尺寸，将版面直接贴付于印轮上。整张版面挂版时，将版面上

端日勺塑料条卡入印轮挂版槽中（版面中线与印轮中线对齐），使用脚踏开关使印滚轮作360度旋

转,用力将版面拉平整挂付于印轮上,最终将版面另一端的塑料条卡入印轮挂版槽中，用扳手拧紧,

以透明胶带封牢。

按照样箱或订单的规定调整油墨颜色，将墨桶放入设备墨台上，放入吸墨管罩，旋开墨

泵进气按钮，用手指按住进气口，有节奏地放开或按住，只到油墨正常进入印刷机匀墨轮和涂墨

轮之间（上墨前应先用工具压紧匀墨轮和涂墨轮）。

22机台调规程序：

1）送纸部调整（按次序调整）：

2）适应纸板的长度调整。即左右两侧日勺挡板调整，取一片即将生产的纸板，放于送纸

台上，调整左右两侧日勺挡板，以两侧挡板同距不小于纸板长度3nm左右为最佳。两

挡板整体移动时，需保证生产中右侧修边有4〜7nlm废料）。

3）适应纸板的宽度调整。即后挡板、踢纸板调整。按照放置于送纸台上的纸板宽度，调

整后挡板与前挡板的距离，以略不不小于纸板宽度3mm左右为最佳。

4）前挡纸板高度调整。将放置于送纸台上的纸板略推进前挡纸板下，打开吸风机，使

纸板被紧紧吸平，调整前挡板高度略不小于纸板厚度2mm左右为最佳.

5）根据纸板的厚度差异，调整送纸胶柜的间隙，以纸板可以正常通过，不损伤纸板

瓦楞为最佳状态C

2.2.2吸风量大小的调整。根据纸板面积大小，成反比例调整吸风量的大小，即纸板面积

越大，吸风量调整越小。以纸板可以被顺利送进机台而不卡纸为最佳。

2.2.3确定送纸方式的调整。试印时采用单张送纸方式，量产时纸板宽度在1125mm如下的

均采用一般持续送纸方式，纸板宽度在（1125T130）mm〜1500mm之间的均采用隔张

送纸方式，按下“隔张”送纸键即可。

1）各印刷部调整（按次序调整）：

2）各印刷机组送纸轮的调整。将每根送纸轴上的两个送纸轮间距，调整到恰好压在纸

板长度两端5mm内位置上。送纸轮与下轴日勺间隙按照纸板日勺厚度进行调整，以纸板

可以被顺利送过，纸板表面不留明显压痕为最佳。

3）匀墨/涂墨轮间隙口勺调整。合拢并压紧匀墨/涂墨轮，开机运转上墨后，观测涂墨轮

上的油墨分布状况，以分布均匀、无条纹状墨迹为最佳。

4）涂墨轮与印轮间隙的调整。观测试涂墨后H勺版面和试印效果，假如卬刷图纹有重影,

则由于涂墨轮与印轮间隙调整得太小，需要慢慢调整松开。假如印刷图纹模糊不清,

若隐若现，则由于涂墨轮与印轮间隙调整得太大，需要慢慢调整减小c

印轮/下压轮间隙调整。观测试印效果，假如印刷图纹在纸板表面有明显凹痕，则由于印轮/下压

轮间隙调整得太小，需要调整放开。假如卬刷图纹若隐若现，则由于印轮/下压轮间隙调整得太大,

需要慢慢调整减小。

注意：在同一种厚度的纸板生产中，上述各轮之间的间隙不易频繁调整。

1）开槽部调整（按次序调整）：

2）开槽刀调整分自动调整和手动调整两种形式，自动调整只需要输入对应规格数据，

打开“自动”按钮即可。手动调整则以中线刀口（此刀不能移动）为基准点，向右逐

渐调整侧唆尺寸和正唆尺寸，纸箱接舌切角刀调整（以恰好切到双压痕里边线内为

佳）；向左逐渐调整正唆尺寸和侧唆尺寸（修边刀）。

3）开槽箱高规风格整。按照订单中箱高的规格转动开槽刀轴相位，调整开槽箱高。开

槽刀切口以恰好切到双压痕线中间为佳。

压线轮间隙调整。根据纸板厚度的不一样进行调整，以压痕到位，折叠时呈直线，但绝对不压破

里纸为最佳。

注意：径向调整开槽刀时，必须要将上刀卡入下刀槽中。此外，每月须校正中线刀口与滚筒中线

的一致性与否精确。

1）堆码部调整：

2.2.5调整龙门堆码机接纸机宽度，可以不小于纸板宽度10〜40mm左右，以纸板下落顺

畅不卡纸，或不导致接纸凌乱为最佳。

2.2.6接纸部转速调整需与印刷机速度成正比对应调整，保持在印刷机速度的50%即可。

1）试样及生产：

2）将初步调整好的各机组合拢，开动主机使机台慢速运转，将涂墨打到“自动”档上。

3）放一张待纸板在送纸台上，打开”油墨供应”开关，再次把送纸方式开关打为“试

印”，依次启动吸风机、送纸按钮。仔细检查初步试印状况，调整好刷、开槽之

相位，调整好印刷图文位置、效果，调整好墨色、压力等所有需要调整的地方。套

印时印轮轴向调整平行移动为±1Omnio

4）深入试印，确认印刷及开槽效果，重点确认印刷的内容、颜色、位置与订单版面与

否相符，套印时，偏差应规定印刷清晰并且图文居中、开槽尺寸精确、

刀口无毛刺、压痕无破裂等。最终，折盖成箱，进行箱体方正、摇盖合拢效果确认。

5）首件检查确认后，由现场质检员在《制造单》上签字确认。主机手按照订单的生产

数量将其输入到印刷机计数器中，当生产实际的纸板数量到达所设定「勺数量时,计

数器会发出蜂鸣声，告诉操作者数量已完毕，并自动停止送纸。

生产中，主机手应当严密关注产品质量，对开槽、刷错位等现象，及时进行相位调整，对脏版、

卡纸等其他异常现象进行紧急停机处理.。送纸部续纸工应尤其注意，每次上纸，都应将纸整顿整

洁，并推向左挡板靠齐，对有严重质量问题口勺纸板及时挑出。堆码工对自动堆好的纸板及时拉走,

并迅速换上垫板，将堆码台放二来。

生产完毕后，将产品明确标识清晰，送入下道生产区域。

3生产任务完毕后设备停机程序：

3.1停止供墨，等待余墨流尽，让匀墨轮与涂墨轮继续空转。同步，将胶版擦洗洁净并

摘下送回制版房；将机台上的油墨、污迹擦洗洁净；将机台的灰尘用专用气枪吹

洁净。

3.2将油墨桶换上清水桶，打开油墨泵，使清水上机循环起来，直到流出的污水变成清

水为止，方可停止供水。

3.3用专用扳手将匀墨轮与涂墨轮松开，宜到涂墨轮不再运转为止，停止句墨电机。

3.4将各机组合拢，关闭印刷机电源，清理、打扫生产现场，将工具收好、归位。

3.5将龙门收纸机台面输送部和接纸部放下至自然状态，拉下设备总电源闸刀。

4设备的平常保养与检修:

4.1按下“启动”键，慢速转动主机，检查机台与否有异常杂音或转动不良。停机时

检查相位与否自动归零。对设备进行认真平常保养，对各润滑部位加钙基黄油或机油,

清理机台移动轨道和开槽部位各主轴上杂物。

4.2将开槽刀轴上的异物擦洁净后，再擦上润滑机油，分别点动开槽刀左、右开关,

观测刀座在刀轴上与否运行自如。检查去屑片与否正常，假如磨损严重，需及时更换。

1）4.3安装开槽刀时，每片刀的锁紧锣母不得少于2个，必须与刀座贴合好，纸箱接

舌之切角侧刀与开槽刀之间的距离为纸箱高度尺寸，在第一把刀上镶有刻度，调整

时将后角上口勺钱口刀与刻度的零位相对，一般固定不移动。调整时只移动另一把刀参

照刻度尺，一小格为1mm,四片刀均应互相对齐，安装位置要同样以保证开槽深度均

匀一致。安装开槽刀时一定要注意如下重要事项：

2）上刀与下刀必须调至对正，未对正将轻易打碎刀片甚至是导致危险。

3）刀片安装好后，先按送纸操作侧“寸动”按键，人工点动机台运转，使上刀片能顺利

进入下刀片后才能采用机动，以防因安装不正而损坏刀片。

压线轮应与开槽刀对正，其调整措施与开槽刀调整相似。

轴向移动刀座时，除上下刀须相齿合外，移动时不得使两刀相碰，刀座上安装限位开关。移动时

应将各轴上日勺灰尘、杂物与油污清理、擦洁净。

4.4检查开槽、压痕联动部石墨导向块与否正常，假如磨损严重，间隙2±1mm时，需及

时更换。

4.5检查相位电机离合与否灵活、正常；检查传动部机油泵运作与否正常，油位与否正常;

检查匀瞿电机传动链条润滑与否到位；检查油墨泵进气与否正常；检查各机组电磁阀

换向及气缸运行与否正常；检查堆码机行程开关与否正常。

4.6发现异常，必须及时维修处理，严禁设备带病作业。

自动四。水性印刷开槽机作业指导书

没备基本性能：

1.1设备产能重要技术参数：

生产产品基本规格：1200X2600mm。

最高印刷速度：180片Anin。

最大送纸尺寸：1130X2600mmo

最大纸板尺寸（隔张送纸）：1500X2600mm。

最小送纸尺寸：310X630mmo

最大印刷面积：1150X2460mm。

最大方盒尺寸：615X615mm。

最小方盒尺寸：160X160mm°

印版厚度：7.0mmo

1）1.2设备操作重要性能：

2）送纸部：送纸部主机马达变频调整采用PLC电路控制，人机界面。

3）踢纸板无论在何时停机都会自动归零。

4）前控板、侧挡板、后挡板机组离合均采用电脑自动调整。

送纸吸风辅助系统，风量可以任意调整。

主机马达变频调整，并加装进纸毛刷除尘装置，操作简朴，送纸精确。

1）印刷部：

2）印刷部印刷轮相位调整360度，逆向电动调整，可在运转时停止操作。

3）印刷轮左右横向位移最大可达12.5mmo

4）自动归辱装置，机组分离合并时不需要再调整相位。

5）每组印刷部附有脚踏开关，旋转印刷轮，辅助双手挂版与清洗版面。

6）涂墨轮为陶瓷网纹辑，气缸式下压动力，停机时自动提高脱离印版。

气动隔阂泵供墨，封闭式回收水墨槽装置，轻易清洗，防漏墨、溅墨。

配置供墨检测系统，无墨时可自动报警，印刷部各侧板离合电磁刹车。

1）开槽部：

升槽刀360度相位电动调整：附刻度尺表，可直接读出前刀、后刀调整幅度。

开槽刀横向距离电动调整，附有记忆功能。

1.3设备最佳操作人员配置：不少于4人。

2设备控制面版按键操作阐明

2.1控制面版

XPA0508-003各按

按键/开关用途阐明

健操作阐明：

序号

用于开机或紧急状况时，按下此按键可将控制电路切断，整

1紧急停止机停For。

“0/0”用于根据纸板横跨尺寸调整SIDEGUIDE左侧挡板

2侧挡板移动

向左/右弓挡板向右移动。

“（/（”用于兔据纸板纵向尺寸调整后侧挡板向前（/或向（移

3后挡板移动

动。

“/（”用根据纸板厚度尺寸调整前挡板与送台的高/低（，

4前挡板移动间隙以可以通过一张纸板为宜。

“（/（”用于根据纸板横跨尺寸调整左边前挡板向左（/向右

5前挡板移动（移动，和调整右边前挡板向左（/向右移动。

“启动/停止”用于控制主机马达启动或停止。

6主机马达

“快/慢”用于控制调整主机输送快/慢。

7试印/持续/6用于选择纸板输送断续状况的转换键，VOLE-1200机型纸板宽

张度不小于1200mm时，开关转换至“SPACEOUT隔张”送纸。

送纸启动/停启动送纸控制/停止送纸控制。

8

止

开动供墨系统，涂墨轮与匀墨轮开始带墨运转。

9油墨供应

启动真空吸附送纸，视纸板状况调整吸风量。

10吸风

1、指定生产张数和生产速度。

2、根据纸板设置校正左右外侧挡板距离，前挡板距离，前

11人机界面挡板距离送纸台高度，后挡板距离，送纸长度。

3、设置校正拉纸抡胶辐间隙，拉纸轮间隙。

4、设置校正拉纸抡胶相间隙，拉纸轮间隙。

2.2控制

面版

XPA0508-004

按键/开关用途阐明

各按键操作

阐明：

序号

用于开机或紧急状况时，按下此按键可将控制电路切断，整机停

1紧急停止For。

2吸尘鼓风机控制吸尘鼓风机0N开/OFF关。

3警玲用于开机预警和机组合拢、分离前预警。

整机相位回到待工作状态，此时前沿送纸耐磨胶轮处在预备送纸状

4归零态O

人工点动机械运转，用于安装调试。

5寸动

6送纸行程控制送纸传动器送纸时间长长度一

7拉纸轮间隙用于根据纸板厚薄调整拉纸轮与底辑之间的间隙增大/减小。

8胶辑离合用于根据纸板厚薄调整拉胶银与底辑之间的间隙增大/减小。

用于控制整机机组移动。打至“AUTO自动”时按“AUTOSTART自动

启动”时整机组将至自动至开槽组开始自动逐组分离；打至“MANU

9自动/手动手动”时，则“AUTOSTART自动启动”失效，机组离合需人工手动

控制逐组分离。

10自动启动用于整机组将至自动至开槽组开始自动逐组分离。

11机组移合用于各机组移合或分开。

用于整机锁紧，“LOCK锁合”整车锁死感应电眼动作，锁紧装置将

12解锁/锁合

自动调向“UNLOCK解锁”后各机组才合拢或分离。

2.3控制面版

XPA0508-005各按

按键/开关用途阐明

键操作阐明：

序号

用于开机或紧急状况时，按下此按键可将控制电路切断，整

1紧急停止机停For。

设置印版相对纸板横向位置：“DRIVE驱动侧”印版向机台驱

驱动侧

动侧移动，“OPERATION操作侧”印版向机台操作侧移动。

操作侧

相

2相位前设置印版相对纸板纵向位置：“CLOCKWISE相位前移”刀盘顺

位

移时针旋转，“ANTI-CLOCKWISE相位后移”刀盘逆时针旋转。

相位后

移

3印压间隙用于根据纸板厚薄调整印版辐与底压短之间的间隙。

4拉纸轮间隙用于根据纸板厚薄调整拉纸轮与底短之间H勺间隙增大/减小。

用于调整橡胶轮与着墨抡间隙压力，也可调整油墨的均匀度

5胶辐间隙并控制着墨量

用于调整涂墨轮与印轮辐H勺间隙压力，控制印版带墨的均匀

6印版间隙度及墨量。

转向“AUTO自动”开机时网纹辐自动入辐（压合），停机时

自动退开；转向“MANU手动”停机时入辑（压合），用于调

网纹辑离合

试检测。

打开自动检测油墨状态，缺墨时自动报警。

7油墨感应器

8着墨轮运转用于启动着墨轮驱动马达“0N运转/OFF停止"°

转向“AUTO自动”开机时刹车自动松开，停机时自动刹车;

转向“MAMJ手动”停机时松开刹车，用于清洗印版或更换开

9刹车

槽刀等。

1、设置校正印版相位，相位横移，版压离合，因压离合，

拉纸离合，胶轮离合。

10人机界面

2、查看报警记录。

3、擦版记忆与复位。

2.4控制面

按键/开关用途阐明

版

XPA0508-006

各按键操作

阐明：

序号

1警玲用于开机预警和机组合拢、分离前预警。

设定两刀之间距离一一即纸箱高度尺寸。"BACKWARD后退”纸箱高

纸箱高度设

3度增长，"FORWARD前进”纸箱高度减小。

定

设定开槽刀与纸板前后相对位置。“FORWARD前进”刀盘顺时针旋

4开槽刀相位转，“BACKWARD后退”刀盘逆时针旋转。

5预压轮间隙用于根据纸板厚薄调整上预压轮与下胶垫轮间隙增大/减小。

6压线轮间隙用于根据纸板厚薄调整上压线轮与下胶垫轮间隙增大/减小。

拉纸轮间隙用于根据纸板厚度调整拉纸轮与底轮间隙增大/减小。

7开槽刀间隙用于根据纸板厚度调整上开槽刀下开槽刀间隙增大/减小。

用于本组刀轴旋转至上刀嵌入下刀槽，事各刀轴横向移动调整。

8刀内合

整机圆周旋转至上刀盘嵌入下刀槽盘，事各刀轴横向移动调整。调

9整机刀内合整后不必重新调整开槽刀相位。

1、根据纸箱规格设置校正开槽刀相位，纸箱高度，以及开槽刀轴

向位置。

2、设置校正预压轮间隙，压线轮间隙，拉纸轮间隙，开槽刀间

10人机界面

隙。

3、排单（生产的纸箱规格及数量），订单记忆。

4、排单（生产的纸箱规格及数量），订单记忆。

3操作流程图:

4设备调整操作程序

4.1调机前准备工作（可白本组人员分工合作同步完毕）：

推上总电源，机台操作面板上黄色灯亮起。按下电源入键，红色灯及电子显示面板亮起，

检查设备各部位通电与否正常"按下“启动”键，慢速转动主机，检查机台与否有异

常杂音或转动不良C停机时检查相位与否自动归零。按照《设备保养》规定对设备进

行平常保养。

主机手审核订单，尤其注意特殊规定栏内的文字阐明，并安排副手查找、准备分压好的纸

板，对纸板的规格进行简朴检查。

贴版/挂版：零拼版时须确认尺寸，将版面直接贴付于印刷筒上。整张版面时.，须挂于滚筒槽上。

在挂版操作时,将版面上端的塑料条卡入印轮挂版槽中（版面中线与印轮中线对齐），使用脚踏开

关使印滚轮作360度旋转,用力将版面拉平整挂于印轮上,最终将版面另一端的塑料条卡入印轮挂

版槽中，用扳手拧紧，以透明胶带封牢。

上墨规律按由浅到深，按照样箱或订单规定调整油墨颜色，将墨桶放入设备墨台上，放入吸

墨管罩，旋开墨泵进气按纽，用手指按住进气口，有节奏地方开或按住，直到油墨正常进入印刷

机匀墨轮和涂翼轮之间（上墨前应先合上匀墨轮和涂墨轮）。

4.2机台调规程序：

1）送纸部调整（按次序调整）：

2）适应纸板的长度调整：按下左或右挡板调整按键，将左或右挡板张开或合拢成纸

板长度最佳适应内距离（左右挡板间距N纸板长度2mm为最佳，两挡板整体移动时,

需保证生产中右恻修边有4〜7mm废料）。

3）适应纸板的幅宽调整：按下后挡板调整按键，将后挡板张开或合拢成纸板幅宽最

佳适应的距离（前后挡板间距》纸板长度2nmi为最佳）。

4）适应纸板的厚宽调整：按下前挡板调整按键，将前挡板提上或放下成纸板厚度最

佳适应日勺距离。将放置于送纸台上的纸板略推进前挡纸板下，打开吸风机，使纸板

被紧紧吸平，调整前挡板高度略不小于纸板厚度2mm左右为最佳。

4.2.2送纸胶纸轮与底轮适应纸板的厚宽调整：按下“胶限离合”键，根据纸板厚薄调整送纸

胶鞋与底限之间口勺间隙增大/减小至纸板最佳适应间隙（三层纸板2.5mm,五层纸板4

mm,七层纸板6nlm）。

4.2.3送纸吸风风量调整：根据纸板日勺面积大小或纸板的平整度，调整吸风量大小。纸板日勺面

积越大，吸风量则应相对调小，反之，则吸风昼相对调大；纸板的平整度越差，吸风量

则应相对调大。最佳吸风量是以纸板可以平稳而正时被送入印刷机为准。

4.2.4确定送纸方式的调整。试印时采用单张送纸方式，量产时纸板宽度在1125mm如下的均

采用一般持续送纸方式，纸板宽度在（1125-1130）廊~1500廊之间的均采用隔张送纸

方式，按下“隔张”送纸键即可。

1）各印刷部调整（按次序调整）：

2）印刷机组的送纸轮位置适应纸板口勺长度调整：手工调整送纸轮压送纸板啊位置，

测送纸部纸板至两端机体墙板的距离，以恰好压在纸板长度两端的5m位置上，并

紧固送纸轮。

3）各印刷机组口勺送纸轮适应纸板的厚度调整：按下各机组侧板控制面板上的“送纸轮

间隙”键，调整送纸轮与底辑之间的间隙增大/减小，以适应纸板厚薄口勺需要，最

佳间隙以不留送纸轮压痕在纸板表面上为准。

4）涂墨轮与匀墨轮之间的间隙调整：该间隙的调整可以决定印面油墨厚度，因此调

整时需结合客户对该方面的特殊规定而调整。但多数时候均以涂墨轮上的油墨分布

与否均匀为重要调整动机。在印刷使用网纹柔性版时，可将涂瞿轮与匀墨轮之间的

间隙尽量调小，以增长印刷版面FI勺清晰度。

5）涂墨轮与印轮间隙的调整。观测试涂墨后的版面和试印效果，假如印刷图纹有重影,

则由于涂墨轮与印轮间隙调整得太小，需要慢慢调整松开。假如印刷图纹模糊不清,

若隐若现，则由于涂墨轮与印轮间隙调整得太大，需要慢慢调整减小c

4.2.5印轮/下压轮间隙调整。观测试卬效果，假如印刷图纹在纸板表面有明显凹痕，则由于

印轮/下压轮间隙调整得太小，需要调整放开。假如印刷图纹若隐若现，则由于印轮/

下压轮间隙调整得太大，需要慢慢调整减小。

4.2.6注意：在同一种厚度的纸板生产中，上述各轮之间的间隙不易频繁调整。

1）开槽部调整（按次序调整）：

2）开槽刀调整分自动调整和手动调整两种形式，自动调整只需按下述措施输入对应规

格数据，打开“自动”按钮即可。手动调整则需借鉴双色机印刷之调刀规程操作。

3）先使导纸部归零，找到一种基准点，以推纸板到达最大行程为基准。将刀1•刀2.

刀3.刀4.刀5.刀A及刀B设定好，假如实际尺寸与人机接口上显示尺寸有偏差，可

通过位置修恰好，在设定刀B尺寸时要对的，注意防止两刀相碰。假如使用刀具不

属于设备固定弧度长MJ开槽刀，可重新输入新刀口勺弧度长，以保证调整过程中两

刀不能相碰。

4）详细动作：在人机界面上按“定位”，先使开槽部归零，另一方面刀座横移动到指

定位置，然后B刀到位，最终A刀到位。径向调整开槽刀时•，必须要将上刀卡入下

刀槽中。此外，每月须校正中线刀口与滚筒中线口勺一致性与否精确。

5）箱高及开槽相位内调整：在开槽部操作侧或开槽部后上方均设有箱高及相位口勺调

整按键，按“LENGTHBETWEENSLOTS纸箱高度设定”口勺“FORWARD前进”、“BACKWARD

后退”电动驱动B刀刀轴圆周旋转以设定两刀槽之间距离“B”即设定纸箱高度尺

寸。“BACKWARD后退”纸箱高度增长，"FORWARD前进”纸箱高度减小。

6）当两开槽深度不一致时，本机为电动调整，可在停机和运行状态下，采用相位调

整电机调整，并有人机界面数码显示。

4.2.7开槽箱高规风格整。按照订单中箱高的规格转动开槽刀轴相位，调整开槽箱高。开槽刀

切口以恰好切到双压痕线中间为佳。

4.2.8压线轮间隙调整。根据纸板厚度的不一样进行调整，以压痕到位，折叠时呈直线，但绝

对不压破里纸为最佳。

1）堆码部调整：

调整龙门堆码机接纸机宽度，可以不小于纸板宽度10〜40mm左右，以纸板下落顺畅不卡纸、不

导致接纸凌乱为最佳。

接纸部转速调整需与印刷机速度成正比对应调整，保持在印刷机速度H勺50%即可。

4.3试样及生产：

将初步调整好的各机组合拢，开动主机使机台慢速运转，将涂墨打到“自动”档上。

放一张待印纸板在送纸台上，打开“油墨供应”开关，再次把送纸方式开关打为“试印”，

依次启动吸风机、送纸按钮。仔细检查初步试印状况，调整好印刷、开槽之相位，调

整好印刷图文位置、效果，调整好墨色、压力等所有需要调整叫地方。套印时印轮轴

向调整平行移动为±1Ommo

深入试印，确认印刷及开槽效果，重点确认印刷的内容、颜色、位置与订单版面与否相符，套

时，偏差应规定印刷清晰并且图文居中、开槽尺寸精确、刀口无毛刺、压

痕无破裂等。最终，折盖成箱，进行箱体方正、摇盖合拢效果确认。

首件检查确认后，由现场质检员在《制造单》上签字确认。主机手按照订单的生产数量输入

计数器中，当生产的纸板数量到达所设定的数量时，刷机会自动停止送纸。

生产中，主机手应当严密关注产品质量，对开槽、印刷错位等现象，及时进行相位调整，对

脏版、卡纸等其他异常现象应紧急停机处理。送纸部续纸工应尤其注意，每次上纸，都

应将纸整顿整洁，并推向左挡板靠齐，对有严重质量问题的纸板及时挑出。

堆码工对自动堆好的纸板应及时拉走，并迅速换上垫板，将堆码台放下来。

生产完毕后，将产品明确标识清晰，送入下道生产区域。

5生产任务完毕后设备停机程序：

5.1停止供墨，等待余墨流尽，让匀墨轮与涂墨轮继续空转。同步，将胶版擦洗洁净并摘下

送回制版房；将机台上的油墨、污迹擦洗洁净；将机台的灰尘用专用气枪吹洁净。

5.2将油墨桶换上清水桶，打开油墨泵，使清水上机循环起来，直到流出的污水变成清水为

止，方可停止供水。对陶瓷网纹相应用酒精或清洗剂认真清洗并擦拭洁净，认真观测相

面与否有机械刮痕，发现异常应及时告知机修处理。

5.3用专用扳手将匀墨轮与涂墨轮松开，直到涂墨轮不再运转为止，停止匀墨电机。

5.4将各机组合拢，关闭印刷机电源，清理、打扫生产现场，将工具收好、归位。

5.5将龙门收纸机台面输送部和接纸部放下至自然状态，拉下设备总电源闸刀。

6设备的平常保养与检修:

6.1按下“启动”键，慢速转动主机，检查机台与否有异常杂音或转动不良。停机时检查相

位与否自动归零。对设备进行认真平常保养，对各润滑部位加钙基黄油或机油，清理机

台移动轨道和开槽部位各主轴上杂物。

6.2开槽部刀座之润滑：开槽刀在频繁的调规过程中，刀座均需要横向移动调整，因

此刀轴润滑非常重要，调刀运行前一定要保持刀轴的清洁和润滑。每周用黄油枪往

刀轴油嘴注黄油一次。平常生产开机前，将开槽刀轴上的异物擦洁净后，再加润滑

机油，分别点动开槽刀左、右开关，观测刀座在刀轴上与否运行自如。检查去屑片

与否正常，假如磨损严重，需及时更换。

6.3检查开槽、压痕联动部石墨导向块与否正常，假如磨损严重，间隙，土1mm时，需

及时更换。假如产品开槽切边毛刺严重，则应按下述程序更换开槽刀。

4）安装开槽刀时，每片刀的锁紧锣母不得少于2个，必须与刀座贴合好，纸箱接舌

之切角侧刀与开槽刀之间的距离为纸箱高度尺寸，在第一把刀上镶有刻度，调整

时将后角上的钱口刀与刻度的零位相对，一般固定不移动。调整时只移动另一把刀

参照刻度尺，一小格为1mm,四片刀均应互相对齐，安装位置要同样以保证开槽深

度均匀一致。安装开槽刀时一定要注意如下重要事项：

5）上刀与下刀必须调至对正，未对正将轻易打碎刀片甚至是导致危险。

6）刀片安装好后，先按送纸操作侧“寸动”按键，人工点动机台运转，使上刀片能顺

利进入下刀片后才能采用机动，以防因安装不正而损坏刀片。

压线轮应与开槽刀对正，其调整措施与开槽刀调整相似。

轴向移动刀座时，除上下刀须相齿合外，移动时不得使两刀相碰，刀座上安装限位开关。移动时

应将各轴上的灰尘、杂物与油污清理、擦洁净。

检查相位电机离合与否灵活、正常；检查传动部机油泵运作与否正常，油位

与否正常；检查匀墨电机传动链条润滑与否到位；检查油墨泵进气与否正常；检查各机组电磁阀

换向及气缸运行与否正常；检查堆码机行程开关与否正常。

发现异常，必须及时维修处理，严禁设备带病作业。

轮转开槽压痕机作业指导书及质置原则

操作流程图:

2操作流程阐明：

2.1主机手接单、审单，并安排副机手准备待生产的纸板。

2.2调整设备生产规格：送纸轮/开槽轮/压线轮厚度规根据纸板层别厚度进行调整（三层纸

板约2.5mm、五层纸板约3.5mm、七层纸板约4.5mm）,压痕深浅要适中，不能压破原纸;

送纸轮/开槽轮/压线轮长度规根据订单规定对开槽长、宽、高以及修边刀进行调整；送

纸轮靠规调整根据纸板长度规格进行调整。

2.3试生产及首件产品质量检查与确认：检查开槽切口时，要注意检查切刀口勺锋利性，尤其是

刀刃不得有缺口和裂缝，如导致纸板破裂28mm〜12mm日勺必须及时更换刀片。将纸箱

盖拢后，深入确认纸箱成型与否方正，箱盖与否可以盖拢无缝隙，纸板压痕与否破裂等

现象。

2.4将计数器归零，按定量投入生产。

2.5接纸人员检查产品质量的同步，还要负责堆叠转序，将开槽好口勺纸板整洁放在堆栈板上

并做好标识（堆栈板上一定要先放垫纸板），送至下道工序。

2.6每一订单加工完毕的数量必须和生产告知单的规定一致。原则上每张订单100个纸箱以

上，容许多出1〜2个纸箱，在本工序不得有废损和操作失误，尤其是已经印刷足数时商检订单,

欠数要及时补足。

3注意事项：

3.1本工序不准戴手套操作。

3.2每单生产完毕后，必须在堆积顶片简略标识,及在生产告知单上填写生产记录。

平压机作业指导书与质量原则

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1）重要技术参数：

2大平压机平板有效模切面积mm=1300X920,压切刀线总长度二30m也

3小平压机平板有效模切面积inn尸930X680,压切刀线总长度二30nlln。

操作流程图:

3操作阐明：

3.1机手进行设备平常维护、保养，将各传动、联动部位擦洁净并加注润滑油，尤其注意对安

全装置灵活、有效日勺检查与测试。

3.2机手接单、审单，并安排副机手准备待生产日勺纸板。

3.3按《生产单》找对应的模切板（每块模板均有标识），认真检查刀口和压痕线与否正常。

3.4在刀口、压痕线日勺两端均匀加贴海绵条，断开总闸，将模切板装在机台内，深入校正并紧

固在版框内。

3.5调整并确定好放纸位置，试模切一片纸板。

3.6认真检查模切刀口、压痕与否到位，假如有异常，应对不能到位日勺切口刀或线背面加垫双

面胶，直到可以正常切断或压痕到位为止。

3.7进行首件检查确认，合格后进行量产。生产中操作人员尤其要注意“安全事项”。

3.8副手将模切过的I纸板进行撕废边、堆叠、点数、标识、转序等工作，或者按照《生产单》的

规定直接撕边后，整顿整洁点数捆绑，堆叠、点数、标识、入库。

3.9生产完毕后，切断电源，拆下模切板，按客户类别放回模板架上。

4安全事项：

4.1生产时不准戴手套操作，精力应集中。

4.2送、拿纸板动作要快，不得迟疑，一次未拿到纸板不要抢拿，等下次机打开后再迅速拿

出。

4.3在完毕设备维护、保养、停机检查、处理故障等工作时，必须切断电源，在安全的状况下

进行“加润滑油保养时可通上电源，开动设备，但须小心。

4.4设备上面口勺安全杆及装置必须保持灵活、有效。

打角机作业指导书及质■原则

操作流程图:

2操作流程阐明：

2.1机手进行设备平常维护、保养，将各传动、联动部位擦洁净并加注润滑油，尤其注意做好

主轴日勺清洁与润滑保养。

2.2机手接单、审单，并准各待生产日勺纸板。

2.3调整设备生产规格：对照《生产单》按舌边箱长开槽刀、箱宽开槽刀、箱匕开槽刀、箱

宽开槽刀日勺次序依次调整：再按该次序依次调整打角深度即箱盖宽度调整。

2.4试生产及首件产品质量检查与确认，在检查开槽切口时;要注意检查切刀的锋利性，尤其

是刀刃不得有缺口和裂缝，如导致纸板破裂28mm~12mm日勺必须及时更换刀片。将纸

箱盖拢后，深入确认纸箱H勺成型与否方正，箱盖与否可以盖拢没有缝隙。

2.5按定量投入生产。生产中，一次性完毕打角时，三层箱不得超过4