【《小型压力机液压相关系统原理图的流程设计过程分析》1900字】

小型压力机液压相关系统原理图的流程设计过程分析目录TOC\o"1-3"\h\u17491小型压力机液压相关系统原理图的流程设计过程分析 1188471.1选择供油的方式 1200781.2选择速度的相关连接方式 2276121.3液压系统原理图 246561.4液压系统控制过程的全面分析 3237501.5电磁铁动作顺序相关表的编制过程 41.1选择供油的方式本着遵循节约能量和提高效率的准则对供油的方式进行相关的选择，同时还要满足运作时所要达到的要求。依据各工序的详细分析可知，开始的工序速度低而且压力特别大；在快退的过程中出现了高速度、低负载。通过最终的再三考虑，决定选择使用变量泵作为供油，基本的油路详细图如下图4-1所示。图3-1基本油路图当液压机在运作的时候，一般情况下，我们会加入溢流、节流阀这类稳压元件对所有系统的液压介质的稳定压力进行相关的调整。然后，通过对比，筛选等最后最终确定采用一个达到如下图4-2所示要求的恒功率的变量泵，这个能保持功率的恒定，最终能够保证液压机安全工作的目标的实现。1.2选择速度的相关连接方式液压机的液压系统工作流程包括启动、快速下降、工作和快速后退四个过程，这四个过程的进给速度是不一样的，为了保证液压机的稳定安全运行，必须保证准确高效的切换速度。在工业生产中，通常采用电磁阀控制快、慢速转换电路或行程开关控制快、慢速转换电路。前者结构简单，使用方便，但稳定性差，这与我们的设计初衷背道而驰。因此，经过多次选择，最终决定采用行程开关控制调速连接，这种方式的优点是连接可靠稳定，结构简单，安装方便。1.3液压系统原理图综合以上各种液压参数参考值、连接方式和速度转换方式的选择，可得到图3-2所示的小型压力机液压系统原理图。图中的溢流阀为5、6、10、11、14；缓冲阀为7、15；电磁转向阀为8、9、12、13、16；插装阀为C1到C6；行程开关为K1、K2、K3；液压缸为1；压力表为4、17；变量泵为3；过滤器为2，油箱为18。图3-2小型压力机液压系统原理图1.4液压系统控制过程的全面分析根据上图所示，这个是整个液压系统的相关原理图，从总体上看来，本液压原理图可分为以下四大区域：区域一：调压电路；调压电路；1号插装阀和2号插装阀构成压力调节回路，主要用于调节油压，保证系统的安全。该电路由几个主要部件组成：单向传导插装阀、溢流插装阀、缓冲阀7、溢流阀5、溢流阀6和三位四通电磁换向阀8。每个液压元件都有各自的功能，可以限制负载，改变液压介质的流向，调节系统压力。区域二：油缸下腔液压油路；该回路主要由插装阀、10、11安全阀和9、12电磁换向阀组成。该回路的液压元件主要加载油缸上腔的液压油，同时维持上腔的正常工作。区域三：油缸上腔液压油路；该回路主要由插装阀、14安全阀、15缓冲阀和13、16电磁换向阀组成。该回路的液压元件主要加载油缸下腔的液压油，同时维持上腔的正常工作。区域四：油缸回路；该回路主要由18个油缸、17个压力表和三个行程开关K1、K2、K3组成。主要负责液压工作的执行和工作状态的控制。1.5电磁铁动作顺序相关表的编制过程1.5.1液压机压力机执行部位动作过程的详细分析（1）启动阶段：按下按钮，液压机开始工作。此时所有电磁铁失电，泵空载启动。（2）滑块向下加速阶段：液压系统电磁铁1dt、4dt、6DT部分通电。在这个过程中，2号插装阀开始关闭，4号插装阀打开，5号插装阀打开，泵将油输送到整个系统。输出油经1号插装阀和5号插装阀进入系统上腔，由液压油箱从下腔返回上腔液压油箱。（3）滑块减速下降阶段：液压系统电磁铁部分4dt失电，5DT通电。通电后，滑块移动到触发行程开关K2的位置。行程开关连接4号插装阀以启动控制室，并连接11号溢流阀。（3）工进阶段:此时自动电磁阀铸铁的工作状态并没有因此发生任何大的改变,当中一个梁柱会带动一个滑块逐渐靠近被部件加工的电机零部件,压制的负载就这样会迅速地自动升高,由于主缸缸体上腔的控制压力流量是由被部件加工时的负载压力来决定,主缸缸体上腔的控制压力也这样会不断地自动升高,变量增压泵在进行加工时所需要输出的压力流量也就这样会随之从而相应地自动得到降低。当达到工作目标后,溢流阀工作,液压油回到油箱。(5)保压:即是指当被加工的工件在温度或高于要求时,当被插装阀主缸上腔的压力已经达标后,电接点的压力表将自动发出保压信号,电磁铁1DT、5DT、6DT全部停止失电,4号5号插装阀关闭,从而可以实现保压。（6）液压缸上腔降压（泄压）：此时电磁铁7dt通电。保压过程进行一段时间后，上腔压力会过高。此时需要降低上腔压力，缓冲阀15开始工作，将液压油导入油箱，使液压缸上腔减压。（7）返回：此时电磁铁2D