石化行业安全管理条例

石化行业安全管理条例一、总则

(一)目的：依据《安全生产法》及石化行业安全生产基础标准，针对本企业生产流程复杂、易燃易爆物料多、安全风险高的特点，解决工序衔接不畅、操作规范执行不到位、隐患排查不彻底等问题，核心目标是规范安全生产行为，有效防控爆炸、火灾、中毒等重大安全风险，提升本质安全水平，保障员工生命财产安全，确保生产经营活动稳定运行。

1、明确各岗位安全生产职责，形成全员参与、各负其责的安全管理体系；

2、统一安全管理标准，减少因操作不当引发的安全事故；

3、建立常态化风险管控机制，实现安全管理的动态优化。

(二)适用范围：覆盖企业生产部、设备部、仓储部、质检部、行政部等所有部门及全体员工，包括正式工、劳务派遣工及合作供应商的现场作业人员，但涉及特殊作业（如动火、进入受限空间）需另行执行专项安全规程，简单例外情况由部门负责人报安全主管备案。

1、生产部负责日常生产过程中的安全监控与执行；

2、设备部负责设备设施的维护保养与安全性能保障；

3、仓储部负责危险化学品分类存储与标识管理；

4、质检部负责原料入厂及成品出库前的安全风险确认；

5、行政部负责安全培训与应急物资管理。

(三)核心原则：遵循合规性、全员负责、预防为主、及时响应原则，结合石化行业特点强化“零容忍”管理理念，强调高风险作业的审批与监控。

1、严格遵守国家安全生产法律法规及行业标准，确保所有操作符合规定；

2、落实“谁主管谁负责、谁作业谁负责”的全员安全责任体系；

3、通过风险预控和隐患排查，实现事故的源头治理；

4、建立快速响应机制，对突发事件采取即时处置措施。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《绩效考核办法》等关联，涉及跨部门事项以主责部门为主导，配合部门协同落实，制度冲突时以本制度为准，特殊情况由总经理决定。

1、与《员工手册》关联，明确员工基本安全行为规范；

2、与《绩效考核办法》关联，将安全责任完成情况纳入部门及个人绩效考核；

3、涉及设备管理事项与《设备维护保养规程》衔接，维护保养记录作为安全检查依据。

(五)相关概念说明

1、高风险作业：指动火作业、高处作业、密闭空间作业等可能引发严重后果的作业活动；

2、隐患排查：指对生产现场、设备设施、管理制度等方面的不安全状态、不安全行为、管理缺陷的识别与整改活动。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：设立总经理为安全生产第一责任人，下设生产部、设备部、安全主管，形成“总经理—部门负责人—班组长—操作工”的直线管理体系，安全主管隶属于总经理直接领导，独立履行安全监督职责，确保安全管理不与生产指挥冲突。

1、总经理负责全面安全生产决策与资源保障，每月听取安全工作汇报；

2、生产部负责人负责本部门生产安全过程管控，每周组织班前安全交底；

3、设备部负责人负责设备安全性能监督，每月开展设备安全检查；

4、安全主管负责全厂安全监督检查，每日巡查重点区域。

(二)决策与职责：总经理对重大安全投入（如隐患治理、设备更新）、重大事故应急处置方案拥有最终决策权，决策流程简化为安全主管提出方案、部门负责人会商、总经理审批，一般安全事项由安全主管独立审批。

1、年度安全投入计划由安全主管编制，总经理审批后执行；

2、发生一般事故由安全主管现场协调处理，重大事故立即上报总经理；

3、安全培训计划由安全主管制定，行政部配合实施，培训记录存档备查。

(三)执行与职责：按部门细化职责，明确各岗位操作权限与安全责任。

1、生产部：

(1)操作工：严格执行工艺规程，发现异常立即停机并报告班组长；

(2)班组长：负责本班组安全检查与作业指导，班前会强调安全要点；

(3)班长以上人员：每月参与一次安全演练，熟悉应急处置流程。

2、设备部：

(1)设备维修工：持证上岗，作业前填写《设备维修安全确认单》；

(2)设备管理员：负责安全设备台账管理，每月核对维护记录；

3、仓储部：

(1)仓管员：执行危险化学品“双人双锁”管理制度，核对入库出库信息；

(2)主管：每周检查消防器材与隔离设施完好性，确保通道畅通；

4、质检部：

(1)质检员：原料检验时重点核查易燃易爆指标，不合格品拒收；

(2)主管：每月组织安全知识考核，成绩与绩效挂钩。

(四)监督与职责：安全主管通过“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）方式开展监督，发现隐患下发《整改通知单》，限期整改，逾期未改由部门负责人承担主要责任。

1、安全检查每月至少开展2次，覆盖所有生产区域；

2、整改情况由安全主管复核，确认合格后关闭通知单；

3、检查结果在部门周会上通报，连续3次未达标岗位人员调岗。

(五)协调联动：建立“日碰头、周例会”制度，生产部与设备部每日交接班时确认设备状态，每周五联合安全主管召开安全协调会，解决跨部门问题。

1、生产异常由生产部提出，设备部负责技术支持，安全主管监督协调；

2、新设备引进由设备部主导，生产部参与操作规程制定，安全主管审核；

3、供应商违规作业由安全主管制止，仓储部配合查验资质。

三、高风险作业管理

(一)动火作业管理：实行“作业票”制度，作业前必须完成“四查三确认”，作业中设监护人，作业后现场清理，形成完整闭环管理。

1、作业前查审批手续、查作业条件、查安全措施、查应急准备，确认人员资质、确认现场隔离、确认消防到位；

2、作业时监护人全程监督，配备灭火器材，禁止动火点附近动用明火；

3、作业后检查有无残留火种，清理现场易燃物，安全主管签字确认。

(二)进入受限空间作业管理：严格执行“先通风、再检测、后作业”原则，作业前由专业人员进行气体检测，作业中保持通讯畅通，设置安全观察员。

1、作业前必须检测氧含量、可燃气体、有毒气体浓度，合格后方可进入；

2、作业人员必须佩戴隔离式呼吸器，安全观察员每半小时报告一次情况；

3、作业时间超过2小时必须定时检测，并备足应急物资。

(三)高处作业管理：作业前检查安全带、安全绳，设置警戒区，作业中禁止向下抛物。

1、2米以上高处作业必须系挂安全带，安全带挂点必须牢固可靠；

2、地面设置警戒区，悬挂“高处作业，注意安全”标识，无关人员禁止入内；

3、夜间高处作业必须配备移动照明，作业人员禁止饮酒。

(四)吊装作业管理：严格执行“十不吊”原则，作业前检查吊具，作业中设专人指挥。

1、吊装前检查吊索具、吊钩状况，不合格立即更换，重物下方禁止站人；

2、指挥人员持证上岗，作业时手持指挥旗，与吊车司机保持视线接触；

3、吊物下方严禁有人逗留，吊装区域设置警戒线，禁止非作业人员靠近。

(五)管理要求：高风险作业管理记录存档3年备查，安全主管每月抽查作业票执行情况，发现未按规定操作立即停止作业并考核。

1、作业票由安全主管统一编号管理，跨部门作业由主责部门负责办理；

2、未持证上岗或未办理作业票的，对责任人处以500元罚款，情节严重解除劳动合同；

3、安全主管对作业过程监督不到位的，追究连带管理责任。

四、生产安全操作规范

(一)管理目标与核心指标：确保年度内生产安全事故率下降20%，实现连续180天零重大安全事件，核心指标为隐患整改完成率、特种作业持证上岗率、防护用品佩戴率，每日统计、每周汇总。

1、隐患整改完成率目标95%，未按时完成由部门负责人承担管理责任；

2、特种作业人员持证上岗率100%，新员工培训考核合格后方可上岗；

3、防护用品佩戴率实时监控，班组长每班次检查记录，不合格者当日培训。

(二)专业标准与规范：制定现场操作“十必须”标准，标注高风险控制点并配套简易防控措施。

1、高温高压设备操作必须双人确认，高风险作业前必须填写《作业许可单》；

2、易燃易爆区域必须使用防爆工具，动火作业必须清理半径5米内可燃物；

3、高风险控制点包括：卸料区防泄漏、泵区防冻防静电、储罐区防超装，防控措施分别为：检查密封性、接地检测、安装液位报警器。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法与“危险源辨识矩阵”，适配中小型企业管理水平。

1、“5S”管理法要求班组每日实施，安全主管每周抽查，纳入绩效考核；

2、危险源辨识矩阵由设备部牵头编制，每半年更新一次，重点关注新增设备、工艺变更。

五、安全检查与隐患排查

(一)主流程设计：检查流程分为“计划-实施-整改-复核”四环节，明确各环节责任主体与操作标准。

1、计划环节由安全主管制定，每月至少2次全面检查，车间主任负责区域检查；

2、实施环节采用“听、看、问、测”方法，重点区域必须现场核查，记录存档备查；

3、整改环节要求3日内完成一般隐患，7日内完成重大隐患，责任部门限期报告。

(二)子流程说明：拆解动火作业检查专项流程，明确与主流程衔接节点。

1、动火前检查作业票、隔离措施，由安全员现场确认，主流程中作为整改环节的前置条件；

2、检查不合格的，立即停止作业并通报，整改完成经复核合格后方可恢复。

(三)流程关键控制点：设置防护用品佩戴、设备安全附件、应急通道3个核心控制点。

1、防护用品佩戴检查采用“指差确认法”，发现未规范佩戴的，立即纠正并记录；

2、设备安全附件检查包括安全阀、压力表，不合格立即报修，禁止“带病运行”；

3、应急通道每季度检查，确保畅通无阻，杂物堆放由行政部负责。

(四)流程优化机制：每年6月组织流程复盘，简化审批环节，聚焦高频问题。

1、复盘内容含检查覆盖率、隐患整改率、复查通过率，由安全主管牵头；

2、优化建议经部门负责人会商，总经理审批后实施，简化为每月增减1项检查点。

六、应急管理与处置

(一)权限设计：设立三级应急响应权限，车间主任为一级，部门负责人为二级，总经理为三级。

1、一级权限处置一般事故，二级权限协调处置较大事故，三级权限启动全厂应急；

2、权限分配明确操作权限（现场处置）、审批权限（资源调动）、查询权限（信息共享）。

(二)审批权限标准：明确不同事故等级的处置权限与时限。

1、轻微事故（人员轻伤）由车间主任当场审批，重大事故（直接经济损失超10万元）需总经理审批；

2、紧急情况可越级上报，但必须补办手续，审批记录由行政部专人管理。

(三)授权与代理：规范授权仅限于应急指挥，明确最长代理时限为72小时。

1、授权条件为岗位匹配且经总经理批准，代理期间授权人保留最终决策权；

2、临时代理需填写《授权委托书》，交接时双方签字确认，代理期满自动失效。

(四)异常审批流程：设置紧急通道处理突发污染事件，需附现场照片及文字说明。

1、异常审批仅限总经理直接处理，但需附《环境污染应急处置报告》，次日补充完整手续；

2、加急审批时限不超过1小时，后续按正常流程补齐材料存档。

七、应急物资与培训

(一)执行要求与标准：应急物资管理要求做到“账物相符、定期检测、随时可用”。

1、账物相符要求每月核对，确保数量、规格与台账一致，由仓储部负责；

2、定期检测包括消防器材年检、急救箱季度检查，行政部牵头实施；

3、现场检查时随机抽查物资，发现过期或损坏立即更换。

(二)监督机制设计：建立“每月自查+每季抽查”双重监督机制。

1、自查由车间主任实施，重点检查消防器材、急救箱、堵漏器材，记录存档；

2、抽查由安全主管实施，覆盖全厂应急物资，不合格项限期整改。

(三)检查与审计：检查采用“抽样检测+现场核查”方法，每年至少2次全面审计。

1、抽样检测由第三方机构实施，重点核查呼吸器、灭火器压力表；

2、审计报告含物资完好率、使用记录规范性，明确整改责任人与完成时限。

(四)执行情况报告：简化报告为季度报表，含物资管理情况、培训考核结果。

1、报告主体为安全主管，行政部配合统计培训数据，总经理审阅；

2、报告核心数据包括物资完好率、培训覆盖率、考核合格率，改进建议聚焦高频问题。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定安全绩效指标，权重分配为过程管控60%、结果达成40%，考核对象含部门、班组、个人，评分标准采用“优（90分以上）、良（80-89分）、中（70-79分）、差（70分以下）”四级。

1、部门考核重点含隐患整改率、培训覆盖率，个人考核重点含操作规范执行率；

2、定量指标采用统计报表数据，定性指标由安全主管现场观察评分。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度与年度，月度考核由安全主管组织，年度考核由总经理主导。

1、月度考核聚焦当月重点任务完成情况，采用“现场检查+报表核对”方法；

2、年度考核结合全年数据，采用“部门自评+抽查复核”方式，结果与绩效挂钩。

(三)问题整改机制：建立闭环管理，一般隐患整改时限3日内，重大隐患7日内。

1、发现环节由安全检查发起，整改环节责任部门落实，复核环节由安全主管实施；

2、逾期未整改的，对部门负责人罚款500元，连续2次由总经理约谈。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，简化为每月收集建议、季度评估。

1、建议收集通过“意见箱+邮件”渠道，安全主管筛选后提交部门会商；

2、评估流程为部门负责人签字确认，总经理审批后实施，无需复杂培训。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形含重大隐患排查、技术创新、连续三年安全无事故，类型分为物质奖励（奖金500-5000元）与荣誉奖励（优秀员工称号）。

1、申报程序为个人提交申请，部门审核，安全主管推荐，总经理审批；

2、违规行为分类为：一般违规（如未佩戴防护用品）、较重违规（如违反操作规程）、严重违规（如导致事故）。

(二)处罚标准与程序：处罚等级对应违规分类，一般违规罚款200元，较重违