钻孔灌注桩施工质量控制要点

钻孔灌注桩施工质量控制要点

一、控制目的

(1)桩顶高程、成桩中心坐标、孔底沉淀层厚度必须符合设计、规范规定。支

承桩或嵌岩桩的柱底岩层强度、嵌岩深度等应符合设计规定，且柱底如下一定的范

围内岩层无软弱夹层、溶洞等不良地质。承载力满足设计规定。

(2)桩基钢筋笼的制作、安装应符合设计、施工规范规定。嵌入承台或系梁的

锚固钢筋长度应满足设计规定，不得不不小于规范规定的最小锚固长度规定。

(3)桩基混凝土持续、均匀、致密，无夹层、断桩，强度满足设计规定。

(4)实测项目详见表1-01和表1—02

钻孔灌注桩实测项目表1—01

项次项目检查规定值或容许偏差检查措施和频率权值

1混凝土强度(MPa)在合格原则内按注①检差3

群桩100全站仪或经纬仪，

桩位

2容许50每桩检查2

(mm)排架桩

极值100

摩擦桩：不不不小了

设计规定

支承桩：比设计深度测绳量，每桩测量

3孔深(m)3

超深不不不小于50mm

支承桩：比设计深度超

深不不不小于50mm

探孔器，每桩测量

4孔径(mm)不不不小于设计值3

用测壁(斜)仪或钻

不不小于1%桩长且不杆垂线法，每桩检

5钻孔倾斜度(nun)1

不小于500查

设计规定，设计未规

沉淀盒或原则测锤，

沉淀厚度摩擦桩定期按施工规范规定

6每桩检查2

(mm)

支承桩不不小于设计规定

水准仪，测每桩骨

7钢筋骨架底面高程(mm)±50架顶面高程后反算1

注：①每根钻孔桩至少应制取抗压强度试件2组，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇注时间

很长时不少于4组。

三、监理要点

(1)施工放样检查。

(2)泥浆。

(3)垂直度及孔径控制。

(4)终孔条件。

(5)清孔。

(6)钢筋笼制作与安装检查j重点检查接长质量和安放位置。

(7)水下砂灌注工艺。

三、监理措施与措施

1.施工准备阶段

(1).认真审读设计图纸

施工前，监理工程师应认真阅读设计图纸，必须弄清如下某些问题：

①.认真阅读地质图，掌握水文、地质状况。如水深、流速、土层、岩层状况，与否

有溶洞、很厚流沙、很厚卵石层、软弱夹层、孤石等不良地质。

②理解下部构造、上部构造的概况，分析桩基设计与否存在错漏及不合理处；认真

复核桩基设计图纸中尺寸、高程、钢筋数量与直径、混凝土设计强度与数量等与否

存在错漏之处。若有，应书面上报业主和设计单位，以提前消除质量隐患。

(2).审批动工汇报

施工前，必须规定承包人提交分项或分部工程动工汇报，监理工程师应认真审

查、批复。审查内容重要包括：

①.仔细分析承包人动工汇报内日勺施工工艺方案，尤其是成孔措施、成孔机械、

水上钻桩施工平台设计方案、溶洞处理方案、清孔工艺、终孔、灌注混凝土方案等

与否能适应实际地质水文等状况，与否既能保证桩基质量，又经济，还能节省工

期。

②.审查其施工进度安排与否符合总体进度计划规定，施工现场平面布置图与

否合理、合用。

③.混凝土的配合比设计与否合理，与否已通过中心试验室平行试验且有平行

试验汇报。

④.砂、碎石、钢筋、水泥等原材料与否有检查汇报，成果与否合格。

⑤.施工技术人员（包括劳务队技术人员、项目部施工员、质检员）、机械设备

等与否满足施工规定，与否已到位。

⑥.桩基施工前应直测承包人的中心线放样、护筒顶高程测■与否精确，

（3）项目总工组织向技术人员进行书面的一级技术安全交底，现场技术人员向操

作工人进行二级技术安全交底。一级交底，驻地办必须派专监以上人员参与。

2.钻孔施工

（1）桩位复核和保护。

桩位放样后应认真复核并加以保护，在成孔过程和成孔后应常检查桩孔中心

的精确性，发现偏位应立即规定承包人采用纠正措施。

假如桩位完全错误，会导致废桩；假如桩位偏差较大，则也许成为缺陷桩。因

此应采用如下的防备措施:

①.桩位放样后必须认真复核，可以重新放样一次复核其精确性，或更换另一

种测■工程师重新放样复核一次。也可以用间接措施复核：如用钢尺测■同墩不一

样桩或不一样墩同方向桩之间的距离，看与否与设计间距吻合；再如用线或仪器检

测同墩的所有桩或不一样墩的同方向桩与否在一条线上。

②.放样并复核对的后，必须在桩位中心四面设四个保护桩，以防止施工机具

等破坏、扰动等而影响桩位的对的性，也便于精确开挖、埋设护筒。

③.钻孔施工时随时检查复核桩孔的中心与否对的

假如经检查发现桩孔已偏位，可采用如下处治措施：

a.成孔过程中或成孔后若发现桩位错误，应回填，重新在对时时桩位处钻孔；若发

现桩位偏差过大，应进行修孔钻进，并在下放钢筋笼时尤其注意要精确定位并加以

固定：可在钢筋笼外侧不一样方向焊接不一样长度的短钢筋。

b.成桩后发现桩位错误，假如条件容许，应重新在对日勺桩位上钻桩成孔；若桩位偏

差不大（但己经超过规范规定值），可以通过加大系梁或承台H勺尺寸，加强系梁或

承台的钢筋，甚至加强盖梁的钢筋等措施处理，但必须经设计单位同意，并经其计

算、出图后才能实行。

（2）.筑岛高度复核。

采用筑岛围堰施工桩基时，监理应检查其筑岛的高度与否满足规范规定。采用

筑岛法进行钻孔桩施工时，筑岛的高度应高出最高施工水位0.51.0mo假如筑岛高

度偏低，会导致：

①.由于筑岛顶而低，护筒顶高程也对应较低，导致孔内水头较低，轻易坍孔。

②.钻孔施工场地易被水沉没，影响工期，甚至导致材料、设备损失。同步，水冲进

孔内，冲淡孔内护壁泥浆，也许导致塌孔。

（3）.钢护筒的刚度和焊接质量检查。

钢护筒应有足够H勺刚度，且其焊接质量必须合格。假如钢护筒刚度不够，或焊

接质量不合格，在吊装或压（振）入钢护筒时，护筒将会变形，影响桩孔尺寸，甚

至无法进行钻（冲）孔施工。因此：

①.当地质条件很好、桩径较小、采用地面埋置式护筒或下沉较浅护筒时，，一

般用力8nlm厚钢板制作，可以做成整体的或两半圆的。为增长刚度，防止变形，可

以在护筒上、下端和中部的外侧加焊一道加劲肋。

②.其他压（振）入式钢护筒厚度应进行计算确定。计算时应考虑护筒日勺直径和总长

度，地质条件及下沉方案等。

③.加强检查焊接质量，焊接质量合格后才能进入下一道工序。

（4）.护筒顶高度检查。

①.护筒顶应高出地面0.3m,否则也许导致周围H勺铁器、小工具等轻易掉入孔

内，打捞很困难，或下大雨时，地表雨水流入孔内，使孔内泥浆比重减少，导致扩

孔、坍孔。

②.护筒顶应高出水面1.0〜2.0m；当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位

2.0m以上，否则轻易导致坍孔。

③.当处在潮水影响地区时，护筒顶应高于最高施工水位1.5~2.0叫并应采用稳定

护筒内水头的J措施。

（5）.陆上护筒埋置质量检查。

陆上护筒底部和四面应用粘土填实；钻孔附近不能有其他振动源。陆上护筒埋

设时，在护筒底部夯填0.5m厚粘土，必须分层夯打密实。放置护筒后，在护筒四

面对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填应密实部渗水。施工通道、吊

机、发电机等的位置应离孔位保持一定距离，尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软

弱土层时更应注意，否则也许导致孔口沉陷，护筒下沉、偏位或者坍孔。当发现护

筒下沉、孔口坍陷时，应尽快撤离钻机、回填孔位，重新埋置护筒。

（6）.应认真复核承包人的护筒顶高程和测绳刻度，满足精度规定，监理鉴认测量

记录。

（7）.应督促承包人常常检查钻孔支架与否平稳。

假如钻孔支架不稳，也许导致钻孔支架（钻孔平台）不均匀沉降、偏位，导致钻杆

不垂直，使成孔不垂直，偏差也许不小于规定值，形成不合格桩。因此，施工场地

须平整、坚实；钻孔支架（钻孔平台）承载力必须经验算，并加固稳定；在发生不

均匀沉降时，必须随时调整、加固；钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮

缘、转盘的J卡盘和护筒的1中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止发生位移；钻

孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位；成孔过程中发现偏斜过大时，应停止钻

进，回填粘土，待沉积密实后再钻。

（8）.钻机钻进。

①.开始钻孔时，应保持钻锥稳定。采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向

作用。钻锥在孔中能保持竖直、稳定期，可合适加速钻进。

②.钻进过程中，随时注意孔内水压差。泥浆应一直高出孔外水位或地下水位

（9）.钻（冲）孔过程中泥浆指标检查。

泥浆过浓时，钻（冲）孔速度较慢、清孔时间也长，且使孔壁上日勺泥层较厚，若

为摩擦桩，将明显减少桩周摩擦系数，减少桩基承载力。泥浆比重过小时，孔壁上

H勺泥皮较薄，轻易导致扩孔、坍孔，甚至发生埋钻头、钻（冲）机下陷等事故。因

此，泥浆指标应符合规范规定。

①.钻（冲）孔过卷泥浆指标一般应满足1-03表规定。

②.在透水性强或有地下水流动的地层中钻（冲）孔时，泥浆比重不能过小，应

及时加浓，否则将发生钻孔漏浆事故，可以导致坍孔。可以加稠泥浆或倒入粘土慢

速转动，或回填土掺片石、卵石，反复冲击以加固护壁。

泥浆性能指标选择表1-03

钻孔泥浆性能指标

措施地层状况相对密度黏度含砂率胶体率（%）失水率泥皮厚静切力酸碱度

(P&•S)（%）(mL/30min)(mL/3min)（Pa）（pH）

正循一般地层1.05~1.2016~224~8296W25这21.0'2.58~10

环易坍地层1.201.4519'284~8296W15W23.0'5.08ro

一般地层1.02」.06⑹20W4>95W20W31.0~2.58~10

反循易坍地层1.06^1.1018*28W4295〈20W31.0~2.58~10

环卵石土1.1O~L1520~35<4>95<20<31.0'2.58~10

推钻1.T1.2018~24W4295W20W3L0'2.58'11

一•般地层

冲抓

冲击易坍地层1.201.4020、30S4>95〈20W33.0'5.08~11

注：1.地下水位或其流速大时，指标取高限，反之取低限。

2.地质状态很好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。

3.在不易坍塌H勺黏质L层中，使用推估、冲抓、反循环回转转进时，可用消水提高水头（孑2m）维护孔壁。

4.若当地缺乏黏质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格的泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能。

（10）.钻（冲）孔施工时，应督促承包人详细作好施工记录，并按规定捞取

渣样。

在钻（冲）孔施工时，假如没有作详细的钻（冲）孔施工记录，或未按规定捞取渣

样，将会导致：交接班时不利于工作交接；不能精确理解地质实际变化，也许导致

终孔错误；使桩基承载力不够，桥梁产生不均匀沉降而开裂。

因此，钻(冲)孔过程必须有专人精确、同步作好记录；地质变化时应捞取渣样并

量测孔深位置，作好记录；当进入岩层时，要愈加精确记录进尺速度，要愈加频繁

地捞取岩样，并作好多种记录；渣样必须保管好，用纸条写好墩桩号、捞取时间、

高程等。

(11).钻头尺寸及磨殒状况检查。

冲击钻成孔时，应督促承包人常常检查钻头尺寸及磨损状况，并采用措施保证

其尺寸满足规定。为了防止成孔不不小于设计和规范规定，冲击钻成孔时，应常常

检查钻头尺寸。当发现冲击钻头磨损值超过规范容许值后，应及时补焊，甚至更换

新的钻头。使用新的钻头或补焊后的钻头冲进时，先不要冲究竟，应慢慢反复修孔

后才能继续冲进，以防卡钻。

(12).软土层或塑性士层钻进注意事项。

遇软土层或塑性土层钻进时，应注意地下水位的影响，成孔后应测量孔径。软塑性

土层很轻易压缩、鼓包，很也许导致缩孔，再加上有地下水影响时，孔壁坍塌的也

许性很大。因此，钻孔前应详细研究地质资料，根据地质状况，采用较大的泥浆比

重，缓慢钻进；地下水量较大时，要及时加浓泥浆；当出现缩孔时，可用钻头上下

反复扫孔，将孔径扩大至设计规定。

(13),同一墩相邻桩间距太小时，严禁同步进行相邻两根桩的施工。

同一墩相邻桩间距太小时，严禁同步进行相邻两根桩的施工，应等相邻桩水下

混凝土灌注完毕且有一定强度后才能进行继续动工。尤其是在土层松软、透水性强

或有地下水流动日勺地层中，或者在采用冲击钻施工的状况下，更应注意。否则，轻

易导致孔下坍孔而产生两根桩“串孔”事故（即两桩孔下相连成一大空洞）；或因一

根桩孔下部坍孔，而使刚浇完水下混凝土（强度很低）的另一根桩，孔下混凝土流

失或破坏。

（14）.倾斜度检查。

假如钻（冲）孔桩的倾斜度超过规范规定，将影响桩的承载能力，或桩基钢筋

笼无法正常下落就位，或导致卡钻、掉钻头等事故。因此，钻（冲）孔过程中应认

真观测、检查桩孔与否垂直，假如发现倾斜应及时加以处理。

①.司估人员、质检工程师、监理工程师等应认真观测钻（冲）孔口勺估杆有无倾

斜或冲绳有无偏位。

②.每进尺5~8m,应当用“检孔器”检查孔位和竖直度。“检孔器”可采用外径

D等于设计桩径，高度为（3~4）D的圆钢筋笼，规定有一定的刚度，以免变形。检

查时，将其中心对准钻孔中心，吊入孔内，如上下左右均无挂阻，则阐明桩孔竖直,

孔径合格。对长桩、大直径桩等应当用专用测斜仪测定。

③.发现桩孔有倾斜时，应及时修正。偏斜不大时，可提起钻（冲）锥（锤），慢

慢磨进、扫孔。当用此措施无效时，必须先回填片石或高强度混凝土等，再进行钻

（冲）进，如此反复进行，直至纠正为止。

（15）.孔径检查。

钻（冲）过程中应认真检查孔径与否满足设计规定，假如发现孔径偏小应及时加以

纠正。

假如桩的孔径不不小于设计直径，将导致:

①.桩基承载力不满足设计规定。

②.钢筋笼无法正常下落就位，或虽可下落就位，但局部周围保护层很小或没

有，钢筋未被混凝土握裹，减少了桩基的耐久性，也减少了桩基的抗弯能力。因此,

在钻（冲）孔过程中应采用如下措施加以防止和处理：

a.钻（冲）过程中或准备终孔时，应当用“检孔器”（制作和使用措施如前述）

常常检查桩孔孔径与否满足设计规定。

b.应常常检查钻（冲）头（锥）的外径与否满足规范规定，若已磨损，应加焊使其

外径满足规定，或更换合格钻头。

c.发现孔径偏小时，应立即纠正：用合格时钻头上下慢慢扫孔，在岩层部位还应抛

填片石等再进行钻冲孔，直到孔径合格为止。

3.终孔

（1）.本项目受设计周期和地质钻探资料不全等原因影响。施工中桩性、桩长变更

必然存在。变更中要注意：同一墩台，除特殊设计外，不适宜采用桩径不一样、材

料不一样和桩端深度相差过大的桩。

（2）.摩擦桩终孔

①.负责人要认真审阅地质图，仔细阅读设计注意事项，认真领会设计意图。

②.有关负责人要根据进尺速度、返浆颜色、渣样等综合判断整根桩孔地质状

况。

③.摩擦桩钻孔施工时.严禁不检查地质状况，钻到设计高程即终孔。由于假如实

际地质状况与设计地质层不一样，也许导致桩周摩擦力不够，或桩底承载力不能

满足设计规定，导致桥梁下沉。

④.当发现实际地质状况和设计地质软弱时，应严格按变更设计程序上报办理，待

方案确定后方可实行。也许采用的措施有：增长柱长、增长桩基数■等。

4.清孔

（1）.钻孔桩终孔后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合规范规定后方可清

孔。清孔至孔底浆液及沉淀层厚度符合规定后方可移动钻机。

（2）.清孔措施有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，应督促承包

人根据设计规定、钻孔措施、机具设备条件和地质状况选择恰当的清孔措施。

①.掏渣法清孔只能掏取粗粒钻渣，不能减少泥浆相对密度，故只能作为

初步清孔。使用高压水管插入孔底射清水时，射入水所需压力应稍不小于清孔前泥

浆的密度与钻孔深度日勺乘积。

②.喷射清孔法采用射水或射风日勺时间约为3〜5min,所需射水或射风日勺压力应

比孔底水（泥浆）压力大0.05MPao射水压力过大易引起坍孔，过小则水或风射不

出来，或虽能射出来，但不能起到翻腾沉淀物H勺效果。

③.砂浆置换清孔法也可合用于换浆法清孔后，孔底沉淀物太厚不能满足设计规定

的状况。

④.采用“换浆法”清孔时，严禁对泥浆加水过快过多。因泥浆比重急剧减少，也许

导致坍孔或孔内沉渣不能清除（不能浮起而沉底），使孔底沉淀厚度过大，清孔质

量差。因此，加水稀释应渐进地进行，应以慢速、少许为原则，使孔内沉渣慢慢被

清除。一般换浆时间为4〜8h。

（3）.不管采用何种清孔措施，在清孔排渣时，必须保证孔内水头，以防坍孔。

（4）.在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔

底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合规定后方可灌注水下混凝土。

（5）.无论采用何种措施清孔，清孔后灌注水下混凝土前，应从桩孔的顶、中、底

部分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，将试验成果的平均值作为“泥浆指标”

值，其应符合设计、规范规定。对大直径桩或有特定规定的钻孔桩，泥浆指标应满

足：相对密度为黏度为17~20pa・s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。

（6）,清孔后灌注水下混凝土前，应检查孔底沉淀层厚度，符合设计、规范规定后

方可灌注水下混凝土。当摩擦桩设计无规定期，对于直径W1.5m的桩，沉淀厚度W

300m；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，沉淀厚度W500mm。

（7）.摩擦桩不得以加深估孔深度的措施替代清孔，否则也许会由于孔底沉淀过后、

过软而使桩尖处土的极限承载力大大减少。

5.钢筋笼日勺制作与安装

（1）.进场日勺钢筋应经抽检试验合格后才能使用，钢筋骨架日勺制作应符合设计、规

范规定。

（2）.长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应保证不变形，接头

应错开。钢筋笼搭接，时间应限制在1h以内，用两台电焊机施焊。

（3）.骨架外侧应设置控制保护层厚度的垫块（如圆环混凝土预制块或耳朵形钢筋）,

其间距竖向为2叫横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。

（4）.桩基钢筋笼下放前，应严格检查验收，下放时应严格检查节段间接头质

量。假如不认真检查，也许会导致如下后果：

①.也许导致桩基日勺主筋数量比设计少，主筋直径比设计小，钢筋笼外径过大或过

②.焊接质量不合格，或主筋日勺长度比设计短，甚至承包人偷工减料主线不焊接第

二节、第三节钢筋笼。

因此，必须采用如下措施加以防止：

a.应严格执行各道程序的自检、监理抽检程序，每一道工序完毕后，必须由质

检工程师检查合格并报监理工程师验收合格后，才能进入下一道工序。工序检查上

不留下漏洞，以免给承包人偷工减料有可乘之机。

b.质检工程师、监理工程师必须认真、仔细地检查钢筋笼的各项指标：直径、根数、

间距、长度、焊接质量等，并且要详细记录好检查数据，绝不能怕麻烦而马虎行事。

c.两节以上钢筋笼，焊接好后必须告知质检工程师、监理工程师验收合格后才能下

放。若承包人私自下放，必须严格指令其吊起来验收，并对施工队伍严加整顿。焊

接接头应按规范规定将相邻主筋的焊缝错开。

（5）.下放钢筋笼时，应对准桩孔中心，垂直下放，且下放后应对钢筋笼加以固

定。这样可以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，或钢筋笼受导管等碰撞后移位,

使其中心偏离桩中心过大，也许导致桩基的一侧保护层太小甚至没有，甚至在单

桩单柱无承台（系梁）设计时，立柱与桩基无法对接。若立柱跟随偏移则还会膨响

立柱间距或立柱的受力。

（6）.下放钢筋笼时严禁晃动过大，应平稳、垂直、缓慢进行，以免钢筋笼碰撞孔

壁，导致孔壁局部坍塌，坍土掉入孔底，使孔底沉淀过厚。

若孔底沉淀过厚，应进行二次清孔。若孔底沉淀厚度仍达不到规定，则要将钢

筋笼提出孔井，重新下钻头钻动、清孔。

（7）.下放钢筋笼后应精确控制钢筋笼顶高程。安装完后应固定好钢筋笼防其下沉,

或下放钢筋笼前在钢筋笼顶焊几条计算好长度日勺钢筋吊钩，下放后吊钩挂在护筒顶

或孔顶工字梁上。

假如钢筋笼顶高程不充的或钢筋笼下沉，也许使桩基顶留钢筋偏短，使其与立柱钢

筋的焊接长度不够，或深入承台内的锚固钢筋长度不够，严重影响桩基的传力效果

及桥梁构造的安全性。此时，一般应将桩头部分混凝土凿除，按规范规定将钢筋焊

接接长，再装模浇注被凿除的桩身混凝土。

6.灌注水下混凝土

(1).应检查承包人日勺设备与否足够

灌注水下混凝土应配置的重要设备和备用设名：

①.混凝土搅拌设备的规定

灌注水下混凝土日勺搅拌机能力，应满足使桩孔在规定的时间内灌注完毕,

灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间,

则应增长搅拌机数量或搅拌机的容量，或者在混凝土中掺入缓凝剂，以延长混凝土

的初凝时间。

应配置足够n勺备用搅拌机，以防现用搅拌机故障，尤其是很难修复时，发生断

桩等事故。

②.钢导管H勺规定

水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200~350nmI,视桩径大小而

定。导管在使用前和使用一段时期后，应对其各项质量指标认真检查、试验。

a.应进行水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验日勺试压不应不不小于孔内

水深压力日勺1.3倍，也不应不不小于导管壁和焊缝也许承受灌注混凝土时最大内压

力P的1.3倍，P可按下式计算：

P=rchc-ywHw

式中：P一—导管也许受到H勺最大内压力(kPa)；

rc——混泥土拌和物日勺重度(取24kN/m3)；

he——导管内混泥土柱最大高度(m),以导管全长或估计的最

大高度计；

Yw——井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；

Hw——井孔内水或混凝土的深度(m)o

b.应进行接头抗拉试验，防止灌注混凝土时导管被拉断而出现断桩事故。务必

高度重视，任何时间(包括拆管后接管时)，导管各节间的连接螺丝必须每一根都

安装并拧紧，严禁少装或漏拧。

c.应进行接头螺丝的拆卸试验，因浇注水下混凝土时，不可预知要拆卸哪个

接头。尤其是碰到紧急状况必须拆管时，有也许刚好碰到该处螺丝因生锈、变形等

无法拆卸，导致断桩等事故。试验后要对导管编号，下导管时要按编号拼接，保

证导管拼接牢固，绝对不能漏水。

d.应进行过球试验。若导管局部已变形或管内有结硬混凝土浆块等，将导致剪

球后卡管，使首批混凝土灌注失败。

③.其他

应配置一种足够大、设有一种出料口、能起吊日勺混凝土储料槽，其

作用是灌注首批混凝土时，在剪球后作为导管顶漏斗储料的补充，以

保证首批混凝土数量满足导管初次埋管深度不小于或等于1m的规定。

若工程地点的供电不稳定，如有时会忽然停电等，灌注水卜混凝

土前应配置备用的柴油发电机组，一旦停电立即发电，以防导致断桩

等事故。同样理由，若工程用电是靠柴油发电机组发电提供，则应配置

第二台柴油发电机组，一旦原柴油发电机组出现故障时，可以启用备

用W、J发电机组。

有条件的话，现场最佳配置一台汽车吊机，以免钻桩机故障无法操作时，因混

凝土浇灌无法继续进行而导致断桩事故等。

(2).水下混凝土配制

①.监理工程师应督促承包人在桩基施工前先完毕水下混凝土配合比内试配，

送总监办中心试验室平行试验等工作，并检查其与否符合有关规定。若符合规定，

则对该配合比进行批复，同意其使用，否则要重做，并临时不能批复动工。

②.水泥：强度等级不适宜低于42.5级；初凝时间不适宜早于2.5h；不应选用

早强水泥，不适宜选用矿渣水泥(假如使用矿渣水泥应采用防离析措施)，可采用

火山灰水泥、粉煤灰水泥、一般硅酸盐水泥、硅酸盐水泥；水泥用量不适宜不不小

于350kg/m3,当掺有合适数量日勺减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg/口3。

③.粗集料•：宜优先选用卵石；不适宜选用粒径碎石，宜选用l~3cm或

广2.5cm粒径碎石，集料的最大粒径不应不小于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净

距的1/4,同步不应不小于40nm1；压碎值、风化石含量、针片状含量、含泥量等指

标应符合规范规定。

④.细集料：宜选用级配良好的中砂

⑤.含砂率宜选用0.4飞.5cm,水灰比宜采用0.5飞.6。

⑥.混凝土必须有良好日勺和易性，运送和灌注过程中应尢明显离析、泌水现象，

坍落度宜为180~220nm1。宜掺加缓凝剂、粉煤灰等以改善和易性。

⑦.若掺加外加剂，应当注意：

a.应选用合格的外加剂。应选用缓凝剂，不适宜选用缓凝早强减水剂，不应选

用早强减水剂。

b.应对选用日勺外加剂和水泥进行匹配性试验，以防止两种物质发生不良化学反

应，影响混凝土日勺和易性、强度等。

c.配合比设计完毕后，应模仿现场状况进行试拌，认真检测混凝土的和易性、

初凝时间、坍落度等。

⑧.施工时，混凝土拌制必须严格按照设计混凝土配合比进行，不得随意更改

多种材料的用量比例，多种材料的用量计量要精确。尤其是拌和用水，必须是称重

计量，严禁采用流■计・方式。

⑨混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合规

定，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合规定期，不得使用。

⑩.首批（3m以上）混凝土的初凝时间应保证不小于混凝土的灌注时间。

（3）.首批混凝土数量的规定

灌注水下混凝土时，假如首批混凝土口勺数量不够，泥水也许会从导管底口进入,

使首批水卜.混凝土灌注失败，或混凝土内夹泥等，影响桩基质量。因此，首批灌注

混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（Nl.Om）和填充导管底部日勺需要，所需

混凝土数量可参照下式计算：

V2nD2(111+112)/4+nd2hl/4

其中hl=HwYw/Yc

式中：V一一灌注首批混凝土所需数量（标）；

D——桩孔直径（m）；

Hl——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4叱

H2——导管初次埋置深度（m）；

d----导管内径（m）；

hl——桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥

浆）压力所需的高度（m）；

Hw、Yw、Yc---意义同前述公式。

（4）.灌注水下混凝土的其他规定

①.剪球时，导管下口至孔底距离一般应在0.25~0.40m之间。距离过大（不小

于0.4m）时，也许会导致导管内大■进水或首批混凝土埋置深度不够1m；距离过小

（不不小于0.25m）,会导致隔水栓（球）卡管事故。

卡管时，合适提高导管口至孔底间距离（0.25^0.40m）,然后用吊绳抖动导管

或用附着式振捣器振捣。若仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,

进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。

②,在水下混凝土灌注的整个过程中，应专门安排一名施工技术人员精确、详

细地做好记录，监理工程师应进行监督和复核。记录内容包括：桩基编号、导管总

长和节数、灌注日期及其开始和结束的时

间、导管埋深（包括首批混凝土灌注后的埋深）、孔内混凝土面高程、已灌注

混凝土槽数和方数、拆管时间、拆管节数和长度、灌注过程中发生的事故和处理状

况等。并且应常常计算已灌注混凝土数量，并以此计算孔下混凝土顶面高程，当测

完孔深后，应与此计算高程相对照，以防止误测，确认无误后再决定提管速度、拆

管数量。例如，万一孔内坍孔，则混凝土顶面将堆积较多的坍土，测深便测到坍土

顶面高程，假如没有记录、计算已灌注混凝土数■,则会误认为此高程即为混凝土

面高程，而导致提管和拆管错误，使桩基产生夹层、断桩事故。

③.首批混凝土拌和物下落后，混凝土应持续灌注。

④.灌注过程中，尤其时潮汐地区和有承压地下水的地区，应注意保持孔内水

头。

⑤.水下混凝土灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

假如导管深度埋置过小（不不小于2m）,在超压力和冲击力作用下，新灌注欧I

混凝土也许冲刷首批混凝土，冒到其上面，将泥浆沉淀物裹入桩中，形成夹层断

桩。尤其是灌注后期，首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少许坍土，若

导管埋深太小，轻易导致导管提漏、进水，导致夹层断桩。

假如导管埋置深度过大（不小于6m）,宜发生导管拔不出来的事故，而导致断

桩。

灌注过程中，应常常测探孔内混凝土面日勺位置，及时地调整导管日勺埋置深度。

为了精确探测混凝土面高程和控制导管埋置深度，测锤制作规定：平底圆锥形，底

直径15cHi左右，高8、12cm左右，用铁铸成，重6~9kg。测绳用质轻、拉力强、遇

水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。

⑥.混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度不能过快。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注日勺混凝土顶面距钢筋骨架下端1m左右时,

应减少混凝土的浇注速度，以减少混凝土上升日勺功能作用；当钢筋骨架被埋入混凝

土中4m以上深度时，先提高导管，使导管下端高出钢筋笼2nl以上时，再按正常速

度浇注。

⑦.水下混凝土浇注末期，漏斗底口离井孔水面或桩顶应不小于4〜6m。否则会

使导管内混凝土流到导管外并导致导管外的首批混凝土顶升的超压力不够，使混凝

土产生夹泥等缺陷。

⑧.灌注的桩顶混凝土面高程应比设计桩顶高出一定高度，一般为0.5~l.0m,

以保证桩顶混凝土的强度且不夹泥。多出部分混凝土在接桩前必须凿除，残存桩头

应