安装质量通病

一、机务安装质量通病

1.附属机械渗漏、发热

原因分析：

（1）施工人员责任心不强，技术水平低，不按图纸及规范的要求施工，质

检人员监督把关不严。

（2）安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。

（3）系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。

（4）螺栓连接受力不均，紧固后紧偏。

（5）设备内部清理不干净，检修完恢复时内部有遗留物。

2.管道螺纹接口渗漏

原因分析：

（1）螺纹加工不符合规定，有断丝现象。

（2）安装螺纹接头时，拧的松紧度不合适，造成渗漏或零部件损坏，使用

填料不符合规定或老化、脱落。

（3）管道安装后，没有认真进行严密性试验，管子裂纹、零件上的沙眼以

及接口处渗漏没有及时发现并处理。

3.管道法兰接口渗漏

原因分析：

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子穴垂直，致使两法兰面不平行,

无法上紧。

（2）垫子质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。

4.阀门填料处及阀盖泄漏

原因分析：

（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。

（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。

（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。

（4）螺栓紧固不规范等。

5.支吊架施工不规范

原因分析：

加工的支、吊架管件工艺粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面

清理不干净影响膨胀，自制的支架生根钢板切割不规则，支架安装前底面不刷

漆或整个支架油漆不符合规范，造成锈水流坠污染墙面、保温面，U型卡不防腐,

用电焊固定。

6.汽水管道内部不清洁

原因分析：

（1）管道安装前未对内部进行检查清理。

（2）管道安装过程中临时口未及时封闭。

（3）管道长期存放内部生锈。

（4）管道焊接工艺不好。

（5）在已安装完的管道上用火焊开孔。

7.小管道布置

原因分析：

(1)管道布置杂乱无章。

(2)管道材质用错。

(3)阀门布置不整齐，操作不方便。

(4)排水排汽就地排放。

(5)管道内部不清洛，影响系统安全运行。

8、零部件保存不当，造成丢失

原因分析：

施工人员责任心差，保管方式不好，管理混乱。

二、锅炉专业质量通病

1.炉顶密封漏烟、漏灰

原因分析：

(1)未按图纸说明或技术规范的要求施工。

(2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质

量不好。

(3)设计不合理，密封材料选择不当；质量检验把关不严。

2.锅炉平台楼梯栏杆工艺不美观

原因分析：

(1)施工人员施工马虎，质量意识淡薄。

(2)二次污染严重，成品保护不好。

3.烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差

原因分析：

(1)安装过程中，内部清理不彻底；没有对敞口进行及时封闭；施工工艺

和程序不合理。

(2)支、吊架不按图施工，随意性较大。

(3)管道焊缝质量不好，存在漏焊、气孔等缺陷。

(4)系统中的法兰不是机加工，制作粗糙、焊接变形。

(5)密封填料方法不对、厚薄不匀；用气焊割孔；螺栓受力不均。

4.电除尘安装

原因分析：

(1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数量大，点焊后药皮不清理，造成漏焊及点焊

不牢。

(2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间距不够，热膨胀后导致向上移位脱落。

(3)安装中忽视施工工艺，对图纸不清楚，不注意整体排列。

(1)5.风门、挡板卡涩，开关不灵活；关闭不严，漏风

(2)原因分析：

(3)设备加工制作质量不精，比较粗糙。

(4)安装前未检查检修，存在缺陷，设备运输安装中磕碰变形。

(5)电动执行机构安装质量不好。

6.输煤设备安装

原因分析：

(1)机械没有解体检修或检修质量差。

(2)振动的主要原因是轴承同心度误差，齿轮的咬合间隙不符合要求。

(3)跑偏的主要原因：头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。

7.保温

原因分析：

(1)抹面层膨胀缝没按规定留设；施工时两遍间隔时间过短或过长；没有按

配比下料或原材料不合格；第一遍没有进行找平处理或找平不够；第二遍施工时

没有压光或压光不够。

(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少；金属护壳骨架不平整或间距过大;

金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。

(3)保温层厚度不够，保温层没有按要求敷设或严缝处理；膨胀缝处没按要

求进行处理；保温材料受潮，雨淋或不合格。

(4)安装时或安装后没有保护。

三、汽机专业质量通病

1.循环水管道安装

原因分析：

(1)运输及吊装白不注意保护，施工人员责任心不强。

(2)管道对口不规范、清理不彻底。

(3)安装后没有及时清理杂物。

(4)在管道上乱割乱划，损伤管道。

2.油系统安装

原因分析：

管道内部不清洁，造成油循环时间过长。

3.汽机管道安装

原因分析：

(1)运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。

(2)管道对口不规范、清理不彻底。

(3)焊口施工质量差。

(4)管道支吊架安装不符合要求。

(5)运行中管道膨胀受阻，顶死。

4.真空严密性差

(1)系统检查把关不严。

(2)空气管道焊缝在运行中开裂。

(3)水封阀不严。

(4)有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。

四、电气热控安装质量通病

1.电缆桥架不平不直

原因分析：

采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。

2.电缆敷设不整齐

原因分析：

(1)电缆敷设管理不标准，未做好统筹安排和合理规划，电缆排放次序不合

理。

(2)固定点太少，敷设顺序不对。

3.电缆封堵不严实、不整齐

原因分析：

封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。

4.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆

原因分析：

固定方法不紧固，敷设前没有先刷好防腐漆。

5.电缆保护管埋设太浅，致使混凝土地面碎裂，甚至直接铺设在混凝土地

面上

(1)原因分析：

技术准备工作不细，施工配合不好，未在粗地坪浇灌前埋管。

在粗地坪上铺设较大口径的保护管，细地坪埋不住。

6.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上；电缆保护管敷设在地面上,

管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保护管没刷防锈漆。

原因分析：

(1)电缆保护管及支架走向无设计。

(2)施工人员不清楚技术规范的要求。

(3)技术交底不详细。

7.电缆标识牌不清晰、不齐全。

原因分析：

(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全。

(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。

8.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。

原因分析：

(1)施工人员不清楚技术规范的要求；

(2)技术人员对电缆整理及接线人员交底不详。

9.盘台屏柜在搬运、安装过程中损伤(脱漆、凹瘪)

原因分析：

搬运、安装中未采取保护措施

五、电气专业质量通病

L二次接线不整齐、标识不清

原因分析：

未制定合理接线方案，接线工技术水平低。

2.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识

原因分析：

敷设及固定方法不合理。

3.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点

原因分析：

敷设及固定方法不合理或漏接。

4.照明管敷设不整齐、固定不牢，局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密

原因分析：

敷设及固定方法不合理，照明管与接线盒的材质不一致。

5.对50mm及以下小型角钢和管材、L5mm及以下薄钢板、直经20mm及以

下螺孔，有时用火焊下料、割孔

原因分析：

图省事，检查与要求不严。

6.电缆沟内垃圾、积水多

(1)原因分析：

(2)土建施工清理不彻底。

(3)电缆沟密封不好，使杂物、积水进入。

(4)电气施工中的废料等污染。

7、继电器接点粘连

原因分析：

继电器接点容量不够。

8、继电器误动

原因分析：

交流控制回路中静电过大。

9、直流接地

原因分析：

交、直流回路有串电现象。

六、热控专业质量通病

L阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后不及时封口

原因分析：

施工人员不清楚要求、责任心不强。

2.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉

原因分析：

施工人员违反工艺、责任心不强

3.主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管用错规格

原因分析：

施工人员不熟悉现场实际情况，不了解电缆的规格，使蛇皮管与电缆不配

套。

'4.零星电缆支架走向不规则，固定不牢

原因分析：

无设计；技术人员交底不详细

5.就地分散、另星管路固定点少，固定不牢

原因分析：

施工人员责任心不强，违反工艺纪律。

6.端子箱、电动门接线盒盖等螺丝不全，橡皮密封圈丢失;温度计盖子丢失,

备用接线端子少螺丝

原因分析：

安装、接线人员责任心不强，拆卸中丢失或拆后不及时恢复，造成缺少丢

失。

7.油系统仪表接头渗油、粘灰

(1)原因分析：

(2)配管不合适，强力接口，应力使接头密封不严。

(3)密封垫质量不好或密封带加装不好。

(3)施工工艺问题。

8、金属软管接头脱落，软管与接头脱开，软管扯散

(1)原因分析：

(2)接头螺纹规格与设备接口不符，简单应付。

(3)接头未上紧，与软管间未压紧。

(4)软管配管长度不合适，有拉力。

(5)配软管时未考虑设备振动、热位移。

(6)交叉施工中损坏。

七、电焊专业质量通病

1.管道及钢结构焊件组装不合格

(1)焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。

(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。

(3)错口值超过规范要求。

原因分析：

(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅图纸，对规程

规范的技术要求不明确。

(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。

(3)组装人员私自点固。

(4)质监人员监督不到位。

2.焊缝外观质量不合格

焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出

现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊

缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。

原因分析：

(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；

(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择得过大或过小：运

条速度及焊条角度选择不当。

3.咬边

原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝

时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。

4.焊瘤

原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不

正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

5.弧疤

原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时

不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

6.弧坑

在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。

原因分析：

主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。

7.气孔

原因分析：

(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或偏芯，焊丝

清理不干净，氮气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该预热的没有按规定温度

预热。

(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压波动大造成电

弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氮弧焊时，保护气体流量过小，挺

度不够或环境气流干扰，影响保护效果。

8.夹渣

原因分析：

(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。

(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。

(4)敏弧焊时，鸨极与焊丝或与熔池接触短路产生铝极烧损。

9.未焊透

原因分析：

(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。

(2)焊接电流过小，焊接速度过快。

(3)焊条(焊枪)角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。

(4)双面焊时，背面清根不彻底。

10.未熔合

原因分析：

(1)焊接电流过大，使后半根焊条