机修钳工(中级)实操模拟考试题库附答案2025

机修钳工(中级)实操模拟考试题库附答案2025一、单项选择题（共40题，每题1分）

1.在机修钳工操作中，当划线尺寸基准与设计基准不重合时，应进行（）。

A.借料

B.找正

C.测量

D.校核

2.职业道德不但在（）起作用，而且还可以通过家庭生活、公共生活影响社会风气。

A.人们的职业生活中

B.学校生活中

C.社会交往中

D.朋友聚会中

3.刮削研点时，标准平板一般不用于（）。

A.检验刮削质量

B.作为研具显示研点

C.作为划线基准

D.作为研磨工具

4.装配滚动轴承时，轴承外圈与壳体孔的配合为（）。

A.基孔制

B.基轴制

C.任意制

D.混合制

5.当机床导轨面发生拉伤、研伤等局部损伤时，优先采用的修复工艺是（）。

A.镶嵌粘接法

B.电刷镀法

C.重新精刨法

D.焊接法

6.测量表面粗糙度时，常用的便携式仪器是（）。

A.千分尺

B.百分表

C.电动轮廓仪

D.水平仪

7.在带传动中，带轮包角过小会导致（）。

A.传动效率提高

B.带寿命延长

C.带打滑

D.传动平稳

8.拆卸成组的螺栓时，应遵循（）的原则。

A.从任意位置开始

B.从外向内，对称交叉

C.从一侧向另一侧

D.一次全部拧松

9.液压系统中的油温过高，不会导致（）。

A.油液粘度降低

B.密封件老化

C.系统压力波动

D.油液氧化加快

10.磨损的三阶段不包括（）。

A.跑合磨损阶段

B.稳定磨损阶段

C.剧烈磨损阶段

D.缓慢磨损阶段

11.调整滚动轴承游隙时，通过预紧可以提高轴承的（）。

A.旋转精度和刚性

B.散热性能

C.润滑效果

D.抗冲击能力

12.键连接中，（）连接主要用于轮毂在轴上需要轴向移动的场合。

A.普通平键

B.半圆键

C.导向平键

D.楔键

13.钻削小孔（直径小于3mm）时，应特别注意排屑和（）。

A.冷却

B.进给速度

C.主轴转速

D.钻头材料

14.车床主轴箱中，摩擦离合器的作用是（）。

A.过载保护

B.控制主轴正反转

C.制动主轴

D.变速

15.水平仪是用来测量（）的精密量仪。

A.垂直度

B.水平角度或直线度

C.圆度

D.同轴度

16.在修理工作中，大型零件的起吊应使用（）。

A.麻绳

B.钢丝绳

C.三角带

D.尼龙绳

17.轴承跑合时，载荷应（）。

A.为额定载荷的100%

B.为额定载荷的150%

C.逐步增加

D.忽大忽小

18.蜗杆传动机构装配后，啮合质量的检查不包括（）。

A.接触斑点

B.侧隙

C.轴向窜动

D.齿顶间隙

19.气动系统中，压缩空气的含水量过高会导致（）。

A.气缸速度加快

B.元件腐蚀及生锈

C.系统压力升高

D.密封性能变好

20.精密机床床身导轨的刮削，通常采用（）。

A.单独刮削

B.配研刮削

C.以V形导轨为基准刮削平导轨

D.以平导轨为基准刮削V形导轨

21.设备一级保养是以（）为主，维修工人配合。

A.操作工人

B.维修工人

C.技术人员

D.管理人员

22.齿轮传动中，齿面点蚀通常发生在（）。

A.齿根附近

B.节线附近的齿面上

C.齿顶附近

D.整个齿面

23.内径百分表测量孔径时，测量杆应在孔内（）。

A.固定不动

B.摆动

C.旋转

D.轴向移动

24.拆卸轴承时，拉马的拉爪应拉在（）。

A.外圈

B.内圈

C.滚动体

D.保持架

25.当机械设备基础出现（）时，必须进行修复。

A.表面油污

B.轻微划痕

C.裂纹或下沉

D.油漆剥落

26.装配圆锥滚子轴承时，通过调整（）来控制游隙。

A.内外圈隔套厚度

B.弹簧压力

C.润滑油量

D.预紧力大小

27.丝杠螺母副传动中，消除间隙的目的是为了（）。

A.增加传动效率

B.提高反向传动精度

C.减少磨损

D.降低噪声

28.研磨时，研具材料硬度应比工件硬度（）。

A.高

B.低

C.相同

D.无要求

29.机床几何精度检验中，导轨在垂直平面内的直线度通常采用（）测量。

A.百分表和试棒

B.水平仪或光学平直仪

C.钢卷尺

D.塞尺

30.润滑脂的主要性能指标是（）。

A.粘度

B.滴点

C.闪点

D.凝点

31.拆卸过盈配合的轴套时，通常采用加热法，加热温度一般不超过（）。

A.80℃

B.120℃

C.200℃

D.300℃

32.普通车床精车外圆圆柱度超差，原因可能是（）。

A.主轴轴承间隙过大

B.床身导轨扭曲

C.刀具磨损

D.尾座偏移

33.铣床主轴锥孔的径向跳动，直接影响工件的（）。

A.尺寸精度

B.表面粗糙度

C.形状精度

D.位置精度

34.修复磨损的轴颈，除了镀铬外，还可以采用（）。

A.喷涂

B.切削加工

C.淬火

D.退火

35.液压泵吸油口堵塞会导致（）。

A.压力过高

B.流量过大

C.噪声大并吸空

D.油温过高

36.装配平键时，键的顶面与轮毂槽之间应有（）。

A.较大间隙

B.过盈配合

C.紧密配合

D.过渡配合

37.刮削原始平板时，通常采用三块平板互研互刮的方法，其目的是为了（）。

A.提高效率

B.消除平板自身的扭曲

C.增加表面硬度

D.形成存油槽

38.离心泵在启动前必须（）。

A.关闭出口阀

B.打开出口阀

C.打开进口阀

D.关闭进口阀

39.减速机装配后，一般要求运转平稳，无异常噪声，结合面（）。

A.允许少量漏油

B.不得渗油

C.允许滴油

D.无要求

40.检验两个结合面之间的贴合程度，常用（）。

A.塞尺

B.游标卡尺

C.千分尺

D.样板

二、多项选择题（共20题，每题2分，多选、少选、错选不得分）

1.机修钳工在修理设备前，必须进行的准备工作包括（）。

A.看懂图纸和资料

B.了解设备结构原理

C.准备工具、检具和备件

D.制定修理工艺

E.切断电源并挂警示牌

2.常用的机械拆卸方法有（）。

A.击卸法

B.拉卸法

C.压卸法

D.温差法

E.破坏法

3.旋转件产生不平衡的原因主要有（）。

A.结构设计不对称

B.材质不均匀

C.制造误差

D.加工误差

E.使用中磨损或变形

4.滚动轴承润滑的主要作用是（）。

A.减少摩擦

B.降低磨损

C.防止锈蚀

D.散热

E.吸收振动

5.机床导轨的修复方法有（）。

A.刮研

B.精刨

C.精磨

D.粘接

E.钎焊

6.影响研磨表面粗糙度的因素有（）。

A.研磨速度

B.研磨压力

C.研磨运动轨迹

D.研磨剂种类

E.研具材料

7.液压系统常见的故障有（）。

A.噪声

B.爬行

C.压力不足

D.油温过高

E.冲击

8.联轴器装配时，主要要求两轴的（）。

A.同轴度

B.平行度

C.垂直度

D.轴向间隙

E.接触面积

9.常用的直尺、角尺、水平仪等量具，使用时应注意（）。

A.零位是否正确

B.测量面是否清洁

C.是否有防磁措施

D.温度影响

E.避免摔碰

10.齿轮加工误差中，影响齿轮传动平稳性的误差有（）。

A.齿形误差

B.基节偏差

C.齿向误差

D.公法线长度变动

E.齿距累积误差

11.设备日常维护保养的主要内容有（）。

A.清洁

B.润滑

C.紧固

D.调整

E.防腐

12.轴承温升过高的原因可能是（）。

A.润滑油过多或过少

B.油质变质

C.轴承间隙过小

D.载荷过大

E.装配不当

13.装配尺寸链的计算方法有（）。

A.完全互换法

B.概率法

C.分组互换法

D.修配法

E.调整法

14.钳工操作中，常用的划线工具包括（）。

A.划线平台

B.划针

C.划规

D.样冲

E.高度游标卡尺

15.关于螺栓连接的防松，正确的方法有（）。

A.弹簧垫圈

B.双螺母

C.开口销与槽型螺母

D.串联钢丝

E.涂粘接剂

16.气动系统与液压系统相比，其优点是（）。

A.工作压力低

B.动作迅速

C.空气粘度小，阻力小

D.空气廉价，无污染

E.易于实现过载保护

17.机床大修后的精度检验包括（）。

A.静态精度检验

B.动态精度检验

C.工作精度检验

D.负载试验

E.刚度试验

18.常用的无损检测方法有（）。

A.超声波探伤

B.射线探伤

C.磁粉探伤

D.渗透探伤

E.金相检验

19.刮削精度的检验指标包括（）。

A.接触点数

B.平面度

C.直线度

D.表面粗糙度

E.硬度

20.减速机漏油的原因可能有（）。

A.结合面垫片损坏

B.密封件老化

C.回油孔堵塞

D.油量过多

E.箱体变形

三、判断题（共30题，每题1分）

1.机修钳工的工作环境只需要注意安全，不需要特别强调文明生产。（）

2.划线时，划针应紧贴直尺或样板边缘，并尽量使划针向外倾斜以保证划线清晰。（）

3.锯割软材料或厚材料时，应选用粗齿锯条。（）

4.锉削时，两手施加的压力应随锉刀的推进而逐渐减小，保持锉刀平衡。（）

5.钻孔时，当孔即将钻穿，应减小进给力，防止钻头卡死或折断。（）

6.扩孔钻的切削刃无需从外缘一直到中心，因此没有横刃，切削比较轻快。（）

7.铰孔可以修正孔的轴线歪斜。（）

8.攻螺纹时，丝锥进入孔内必须保持与工件端面垂直，否则会导致螺纹歪斜。（）

9.刮削是一种精加工方法，不仅能提高表面精度，还能改善表面配合质量。（）

10.研磨一般不能提高工件的尺寸精度，只能改善表面粗糙度。（）

11.测量工件时，量具必须与工件等温后才能进行精密测量。（）

12.百分表测量时，测杆与被测表面应尽量垂直，以减少测量误差。（）

13.拆卸机械设备时，对一些不需要拆卸的精密部件，为了彻底清洗也应该拆开。（）

14.轴承安装时，压力应加在配合较紧的套圈端面上。（）

15.滚动轴承的径向游隙过大，会使运转时产生噪声和振动。（）

16.滑动轴承的轴瓦与轴颈的接触精度越高越好，所以必须达到全接触。（）

17.带传动中，张紧力越小越好，可以减少轴和轴承的压力。（）

18.链传动在瞬时传动比是恒定的。（）

19.齿轮传动的齿侧间隙过大，会产生换向冲击；过小，会导致润滑不良甚至卡死。（）

20.联轴器和离合器都是用来连接两轴，传递运动和转矩的部件，且都能随时分离。（）

21.液压油的选择主要考虑系统的压力、工作温度和运动速度。（）

22.液压系统中，密封圈损坏是造成外泄漏的主要原因之一。（）

23.气动三大件是指过滤器、减压阀和油雾器。（）

24.机床导轨面经刮削后，其接触斑点越密，说明刮削质量越好。（）

25.修复大型铸件裂纹时，最常用的方法是焊接修复，焊前一般不需预热。（）

26.设备的试车是为了检验修理质量，包括空运转试验和负荷试验。（）

27.动平衡试验只需在平衡机上进行，无法在设备现场进行。（）

28.机床主轴轴承间隙调整过小，会导致主轴发热。（）。

29.螺纹连接的拧紧力矩越大，连接越可靠，不会造成任何损害。（）

30.设备修理中，所有更换的零件都必须具有与原零件完全相同的材质。（）

四、填空题（共30空，每空1分）

1.机械设备大修的工艺过程通常包括：拆卸、清洗、检验、________、装配、试车和验收。

2.机修钳工常用的划线涂料有石灰水、________和品紫等。

3.锯条安装时，齿尖应________方向。

4.标准麻花钻的顶角通常为________度。

5.铰刀按使用方式分为机用铰刀和________铰刀。

6.刮削精度常用25mm×25mm面积内的________来表示。

7.研磨剂是由________和研磨液调和而成的。

8.测量误差按其性质可分为系统误差、________和粗大误差。

9.滚动轴承的代号由前置代号、基本代号和________组成。

10.轴承装配时，对于过盈量较大的配合，常采用________法进行装配。

11.滑动轴承的轴瓦材料通常采用________、青铜等。

12.带传动中，带的张紧装置有定期张紧和________张紧两种。

13.齿轮轮齿的失效形式主要有轮齿折断、齿面点蚀、________和齿面胶合。

14.蜗杆传动机构装配后，不仅要检查接触斑点，还要检查________。

15.液压系统的压力取决于________，而流量取决于液压泵的输出。

16.液压泵是将机械能转换为________的能量转换装置。

17.气动系统中，________是用来将压缩空气的压力能转换为机械能的元件。

18.机床几何精度检验中，导轨在垂直平面内的直线度误差，通常用________或水平仪测量。

19.修复磨损零件时，常用的表面工程技术有电刷镀、________、粘接等。

20.设备一级保养的周期一般为________小时。

21.装配时，通过改变某一零件的尺寸来消除累积误差的方法称为________法。

22.键连接的主要失效形式是工作面的________。

23.销连接除了用于定位外，还可以用于________和作为安全装置中的过载剪断元件。

24.机床导轨润滑不良，会导致导轨面出现________现象。

25.减速机装配时，齿轮啮合的侧隙通常用________法或压铅法测量。

26.旋转件不平衡会引起振动，平衡分为静平衡和________。

27.机修工作中，常用的清洗剂有煤油、汽油、柴油和________等。

28.百分表的示值范围通常为________mm。

29.使用塞尺测量间隙时，若没有合适厚度的塞尺，可以组合几片塞尺，但片数越少越好，一般不超过________片。

30.修理钳工在操作砂轮机时，应站在砂轮机的________侧面。

五、简答题（共10题，每题5分）

1.简述机械设备拆卸的一般原则和注意事项。

2.什么是滚动轴承的游隙？游隙对轴承运转有何影响？如何调整游隙？

3.简述刮削的原理及其特点。

4.液压系统产生“爬行”现象的原因有哪些？如何排除？

5.装配蜗杆传动机构时，如何检验其啮合质量？

6.简述机床导轨修复的常用工艺方法及其适用范围。

7.减速机装配后，为什么要进行跑合试车？跑合试车应注意哪些事项？

8.简述带传动张紧力大小的判断方法及调整方法。

9.什么是尺寸链？什么是封闭环？在装配尺寸链中，封闭环通常是什么？

10.简述设备修理中，零件检验的内容和目的。

六、综合应用题（共5题，每题10分）

1.某卧式车床主轴箱内，主轴前轴承采用D3182120双列圆柱滚子轴承，后轴承采用E46217角接触球轴承。在装配调试过程中，发现主轴回转精度超差，且温升较快。试分析可能的原因，并制定相应的调整工艺方案。

2.现有一台使用多年的X6132铣床，经检测发现工作台纵向移动（X轴）对主轴回转中心的垂直度超差，且工作台导轨面有明显的拉伤和研痕。请制定详细的修理方案，包括拆卸、导轨修复（刮削或精磨）、精度检验及装配调整步骤。

3.如图所示（文字描述），一齿轮轴部件，结构为：两端轴承（型号7208），中间装一直齿圆柱齿轮，轴向固定采用轴肩和挡圈。装配要求：轴向间隙为0.10~0.20mm。现测得相关零件尺寸如下：箱体孔槽间距L=100mm，轴承宽度B=18mm，挡圈厚度t=2mm，轴肩至轴端长度A=78.2mm。试通过计算判断能否直接装配？若不能，应如何处理？（注：忽略轴承本身的游隙和弹性变形，按完全互换法计算）。

4.某液压系统，其液压缸动作顺序为“快进—工进—快退—停止”。故障现象为：液压缸启动后，工进速度极慢，且系统压力不稳定，伴有噪声和振动。请利用液压传动知识，详细分析故障原因，并给出故障排查流程。

5.在CA6140车床大修中，床身导轨（山形导轨和平导轨）需要修复。已知床身导轨全长1500mm，垂直平面内的直线度误差曲线经水平仪测量后绘出，最大凸起量为0.04mm（在中间位置），最大凹下量为0.02mm（在靠近床头处）。

(1)请说明应采用哪种刮削修复方案？

(2)简述刮削过程中的“研点”和“显点”操作步骤。

(3)刮削完成后，如何检验导轨在垂直平面内的直线度？

参考答案

一、单项选择题

1.A2.A3.C4.B5.A6.C7.C8.B9.C10.D11.A12.C13.A14.B15.B16.B17.C18.C19.B20.C21.A22.B23.B24.B25.C26.A27.B28.B29.B30.B31.B32.B33.D34.A35.C36.A37.B38.A39.B40.A

二、多项选择题

1.ABCDE2.ABCDE3.ABCDE4.ABCDE5.ABC6.ABCDE7.ABCDE8.AD9.ABDE10.AB11.ABCDE12.ABCDE13.ABCDE14.ABCDE15.ABCDE16.BCD17.AC18.ABCD19.ABD20.ABCDE

三、判断题

1.×2.×3.√4.√5.√6.√7.×8.√9.√10.×11.√12.√13.×14.√15.√16.×17.×18.×19.√20.×21.√22.√23.√24.√25.×26.√27.×28.√29.×30.×

四、填空题

1.修理（或修复）

2.蓝油

3.向前

4.118

5.手用

6.研点数（或接触点数）

7.磨料

8.随机误差

9.后置代号

10.温差（或热装）

11.巴氏合金

12.自动

13.齿面磨损

14.侧隙

15.负载

16.液压能（或压力能）

17.气缸（或气马达）

18.光学平直仪

19.喷涂

20.500~600（或运行累计）

21.修配

22.压溃（或磨损）

23.传递转矩

24.爬行

25.塞尺

26.动平衡

27.碱液（或化学清洗液）

28.0~10（或10）

29.3~4

30.旋转

五、简答题

1.答：

原则：

(1)按照与装配相反的顺序进行拆卸。

(2)拆卸时应由表及里，由附件到主机，先易后难。

(3)拆卸时要保证不损坏零件，不破坏零件的精度和表面质量。

(4)对于精密配合件或过盈配合件，尽量使用专用工具（如拉马、压力机）。

注意事项：

(1)对拆卸下的零件应立即清洗、涂油防锈，并按顺序分类摆放。

(2)对于成套加工或不能互换的零件（如配磨的轴瓦、螺母），应作好标记，防止装配时混淆。

(3)遇到不易拆卸的零件，应查明原因，避免硬拆导致损坏。

(4)注意安全，防止砸伤、碰伤。

2.答：

定义：滚动轴承的游隙是指轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向或轴向从一个极限位置移动到另一个极限位置的移动量。分为径向游隙和轴向游隙。

影响：

(1)游隙过大：会导致轴承运转时噪声、振动增大，旋转精度降低，寿命缩短。

(2)游隙过小：会使摩擦力矩增大，轴承发热严重，甚至导致卡死。

调整：

(1)对于内部游隙不可调的轴承（如深沟球轴承），通过选择合适的配合来控制游隙。

(2)对于内部游隙可调的轴承（如圆锥滚子轴承、角接触球轴承），通过调整内、外圈的相对轴向位置来调整游隙。常用方法有调整垫片厚度、调整螺纹环或用螺母锁紧等。

3.答：

原理：刮削是用刮刀在工件表面上刮去一层极薄的金属，利用刮刀的推挤作用，使工件表面产生微小的凸起（研点），从而提高表面精度、接触精度和配合质量。

特点：

(1)刮削属于精加工，能获得极高的表面质量（表面粗糙度值小）和形状精度。

(2)刮削后的表面存有微浅的凹坑，有利于储存润滑油，改善润滑条件，减少磨损。

(3)刮削表面美观，接触均匀，接触刚度高。

(4)但刮削劳动强度大，生产效率低，一般用于单件小批量生产或精密设备的维修。

4.答：

原因：

(1)空气侵入液压系统，形成气泡。

(2)液压缸内表面拉伤或精度不够，导致阻力不均。

(3)导轨润滑不良，油膜破裂，出现干摩擦或半干摩擦。

(4)密封件过紧或安装不当，导致摩擦阻力大。

(5)液压系统压力波动大，流量不稳定。

(6)液压油粘度过大或油液脏污。

排除方法：

(1)检查吸油管路密封，紧固接头，防止空气吸入；加装排气装置排气。

(2)修研或珩磨液压缸内孔，消除拉伤。

(3)改善导轨润滑条件，使用防爬导轨油。

(4)调整或更换密封件，保证松紧适度。

(5)检查溢流阀稳定性，清洗滤油器。

5.答：

啮合质量检验主要包括两个方面：

(1)接触斑点的检验：将红丹粉涂在蜗杆齿面上，转动蜗杆，使蜗轮与之啮合，观察蜗轮齿面上的接触斑点。正确的接触斑点应位于蜗轮齿面的中部，稍偏于啮出端。若位置不当，可通过调整垫片厚度来移动蜗轮的轴向位置。

(2)侧隙的检验：常用的方法有压铅法和百分表法。将百分表测头触在蜗轮齿面切向，固定蜗杆，盘动蜗轮，读取百分表读数即为侧隙。对于要求不高的，也可用手转动蜗杆，根据空程量判断。

6.答：

常用工艺方法及适用范围：

(1)刮削：适用于单件小批量生产，机床导轨的精加工和修复，能获得极高的接触精度和表面质量，但劳动强度大。

(2)精刨（精铣）：适用于导轨表面有较大划痕、磨损，且需要去除较厚金属层的情况。效率高，但精度略低于刮削。

(3)精磨：适用于淬硬导轨或需要高精度、低粗糙度的导轨修复，常与导轨磨床配合使用。

(4)粘接（镶塑料/软带）：适用于导轨严重拉伤或为了改善摩擦性能（如降低爬行），常用于机床导轨的局部修复或改造成静压导轨。

(5)电刷镀/冷焊：适用于导轨局部划伤、坑蚀的快速修复，修复层结合力好，工件变形小。

7.答：

原因：

(1)磨合跑合可以使齿轮、轴瓦等零件的微观表面粗糙度得到改善，接触面积增大。

(2)可以发现装配和修理中存在的潜在问题（如过热、异响）。

(3)可以使密封件进一步贴合，防止泄漏。

注意事项：

(1)空运转：正反向空运转各一定时间（如30分钟），检查运转是否平稳，有无异响，各结合面及轴端有无渗漏。

(2)加载运转：在部分负荷（如25%、50%、75%）下逐步加载运转，每级负荷运转一定时间，检查温升、噪声、振动情况。

(3)润滑：跑合前应加注合适的润滑油，跑合后应清洗油池并更换新油，因为跑合过程中会产生金属磨屑。

(4)安全：注意观察油温、轴承温度，不得超过规定值。

8.答：

判断方法：

(1)经验法：在带与带轮的切边中点处，用大拇指按压，带产生合适的下挠度（一般按每100mm跨度产生1.6mm左右计算）。若下挠度过大，说明张紧力过小；过小则说明张紧力过大。

(2)测试法：加载运转，若带打滑，说明张紧力不足；若带磨损快、轴发热快，则张紧力过大。

调整方法：

(1)定期张紧：通过调整电动机底座螺栓上的调节螺钉，改变电机位置，拉紧皮带。

(2)自动张紧：利用电机自重或弹簧、液压装置，使电机始终处于浮动状态，自动保持张紧力。

(3)使用张紧轮：当中心距不可调时，使用张紧轮压在带的松边内侧或外侧来调节张紧力。

9.答：

尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。

封闭环：在装配或加工过程中最后自然形成（间接获得）的一环。

在装配尺寸链中，封闭环通常是装配后需要保证的技术要求，如装配间隙、过盈量、位置精度等。它是装配精度所要求的目标，其他环（组成环）的变化都会影响封闭环的大小。

10.答：

内容：

(1)零件的磨损检验：测量零件的尺寸、形状精度，判断磨损程度是否超过极限。

(2)零件的变形检验：检查零件的直线度、平面度、同轴度等是否超差。

(3)零件的损伤检验：检查零件是否有裂纹、划伤、剥落、烧蚀等缺陷。

(4)材质及性能检验：必要时进行硬度测试、金相组织分析或探伤。

目的：

(1)确定零件的使用状态，区分可用件、需修件和报废件。

(2)为制定修理方案和备件计划提供依据。

(3)保证修理质量，消除隐患。

六、综合应用题

1.答：

原因分析：

(1)主轴回转精度超差：可能是轴承内圈滚道磨损、主轴轴颈磨损或轴承游隙调整不当。

(2)温升快：过盈配合导致预紧力过大，润滑不良，轴承内部有异物，或旋转件与静止件摩擦。

调整工艺方案：

(1)拆卸主轴部件，进行彻底清洗。

(2)检查主轴轴颈的圆度和圆柱度，检查轴承内、外圈的磨损情况。若轴颈磨损轻微，可研磨修复；若严重，需修复轴颈或更换主轴/轴承。

(3)调整前轴承（D3182120）：该轴承为内锥孔双列圆柱滚子轴承，通过调整螺母使内圈在锥形轴颈上轴向移动，产生径向弹性变形来消除游隙并预紧。调整时，先松开锁紧螺母，拧紧调整螺母，使主轴转动灵活且无间隙，然后锁紧。测量主轴径向跳动，确保在0.005mm以内。

(4)调整后轴承（E46217）：通过调整内外隔套的厚度差（或修磨隔套）来预紧。调整时需保证适当的预紧力，既要消除游隙，又不能过紧导致发热。

(5)检查润滑：使用规定的润滑脂（如锂基脂），填充量通常为轴承内部空间的1/3~1/2，不可过多。

(6)重新装配后，进行空运转试验，温升不超过规定值（如60℃），检查回转精度。

2.答：

修理方案：

1.拆卸：

(1)拆卸工作台相关部件（如丝杠、手柄、防护罩）。

(2)将工作台从床身上拆下，注意保护导轨面，放置平稳。

2.导轨修复：

(1)检查导轨损伤情况。由于有拉伤研痕，且需恢复垂直度，建议采用精磨或精刨后再刮研的方案。

(2)以未磨损的基准面（或修磨后的与主轴平行的基准）为定位基准。

(3)在导轨磨床上精磨工作台下导轨面，消除拉伤和研痕，并留0.05~0.10mm的刮研余量。

(4)刮研导轨：将工作台置于平板或配对的床身鞍座导轨上进行配研。

粗刮：去除加工刀痕，达到每25x25mm面积内4-6点。

细刮：改善接触质量，达到每25x25mm面积内10-14点。

精刮：增加研点数，达到每25x25mm面积内20点以上，并保证导轨的直线度。

3.精度检验与调整：

(1)检验工作台导轨的直线度（用水平仪或桥板）。

(2)将工作台装回床身。

(3)检验纵向移动对主轴回转中心的垂直度。

方法：将百分表固定在主轴上，表头触在工作台侧面上（或专用检具上），移动工作台，读取读数。

调整：若超差，可微调工作台下导轨两端的调整垫片，或修刮结合面来校正垂直度。

(4)检验工作台面的平面度。

4.装配：

(1)装复丝杠、螺母及手柄。

(2)调整丝杠螺母副的间隙，确保手柄转动灵活，空程量符合要求。

(3)加注润滑油，进行空运转及负载试车。

3.答：

解：

(1)根据装配尺寸链原理，轴向间隙A0为封闭环。

(2)尺寸链方程为：A0=L2BtA

（假设轴承安装在箱体孔内，挡圈在轴上固定，L为孔槽距，A为轴全长相关尺寸，B为轴承宽，t为挡圈厚）。

注意：此题结构为“箱体孔槽间距L”容纳“2个轴承宽B+挡圈厚t+轴相关尺寸A”。

实际上，轴向间隙通常由轴肩、挡圈、轴承宽度及箱体尺寸共同决定。

若按题意，间隙由箱体槽距减去（轴承总宽+挡圈+轴肩距）决定：

A0=L(2B+t+A)

(3)代入数值：

A0=100(218+2+78.2)

A0=100(36+2+78.2)

A0=100116.2

A0=-16.2mm

(4)判断：计算结果为负值，说明尺寸链中各组成环尺寸之和大于封闭环尺寸，即零件之间产生了过盈（干涉），无法直接装配，且干涉量达16.2mm。

(5)处理方法：

检查图纸及测量数据，确认计算模型是否与实际结构一致（例如A是否应为轴肩到另一端的距离，或者L是否包含了垫片等）。

假设结构模型正确，则说明挡圈厚度t过大或轴肩距A过大。

修配法：修磨挡圈厚度。为了获得0.10~0.20mm的间隙，新的挡圈厚度t'应满足：

0.1<=L(2B+t'+A)<=0.2

0.1<=100(36+t'+78.2)<=0.2

0.1<=-14.2t'<=0.2（此处计算显示结构尺寸可能理解有误，因为A+B+B+t远大于L）

重新审视结构：通常轴系固定是：一端轴承靠轴肩，另一端靠盖或挡圈。

若L是箱体两内侧壁距离，A是轴肩到轴端距离。

间隙=L(B+A+t+B)=100(18+78.2+2+18)=-16.2。

结论：无法装配，尺寸严重干涉。

解决方案：必须更换或修磨零件。最简单的是修磨挡圈。若要留有0.15mm平均间隙，则总尺寸链需缩短16.35mm。

即：2B+t+A应减小16.35mm。

由于A和B通常是关键配合尺寸，不易改动，故应修磨挡圈t。

新的t'=t(|A0|+0.15)=2(16.2+0.15)=-14.35mm。

这显然不合理（挡圈厚度不可能为负）。

修正推断：可能是题目中A值（78.2）测量错误，或者结构理解有偏差。如果A是轴的总长，L是箱体孔深，则公式不同。

假设常规结构：间隙=(箱体槽宽L)(轴长A+2轴承宽B+挡圈t)。

既然计算结果为-16.2mm，说明轴系部件总长比箱体空间长了16.2mm。

实际处理：必须修切轴肩（减小A）或修薄挡圈（减小t），或更换较薄的轴承。

若修磨挡圈，需切去16.2mm以上才能产生间隙，而挡圈仅2mm，无法满足。

必须修磨轴肩A。将A减小16.35m