《钳工》技师练习附答案

《钳工》技师练习附答案一、理论知识练习1.选择题（每题2分，共20分）（1）在机械制图中，尺寸公差带由（）决定。A.基本偏差和公差等级B.上偏差和下偏差C.最大极限尺寸和最小极限尺寸D.公称尺寸和实际尺寸（2）下列材料中，适合用于制作高精度钳工平尺的是（）。A.45钢（调质处理）B.灰铸铁（时效处理）C.铝合金（阳极氧化）D.铜合金（表面镀镍）（3）液压系统中，液压缸出现爬行现象的主要原因可能是（）。A.油液黏度过低B.系统压力过高C.导轨润滑不良或液压缸内空气未排尽D.换向阀阀芯磨损（4）螺纹连接中，当被连接件为铸铁且需要多次装拆时，应优先选用（）。A.普通螺栓连接B.双头螺柱连接C.螺钉连接D.紧定螺钉连接（5）精密磨削加工时，砂轮的硬度应（）。A.比普通磨削更硬B.比普通磨削更软C.与普通磨削相同D.无特殊要求（6）测量表面粗糙度时，若被测表面为曲面（如滚动轴承滚道），应选择（）。A.接触式轮廓仪B.非接触式激光干涉仪C.比较样块法D.电动轮廓仪（7）齿轮传动中，齿面出现点蚀的主要原因是（）。A.齿面接触应力超过材料疲劳极限B.齿面滑动速度过大C.润滑油黏度过高D.齿轮模数选择过小（8）在装配滚动轴承时，若内圈与轴采用过盈配合，外圈与壳体孔采用间隙配合，正确的装配方法是（）。A.同时加热内圈和壳体孔B.仅加热内圈，壳体孔保持常温C.仅冷却轴，壳体孔保持常温D.冷却内圈并加热壳体孔（9）气焊火焰中，中性焰的氧气与乙炔体积比约为（）。A.0.85:1B.1.1~1.2:1C.1.5:1D.2:1（10）钳工常用的锯条，其锯齿粗细由（）决定。A.锯条长度B.每25mm长度内的齿数C.锯齿的前角D.锯齿的后角2.判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）（1）游标卡尺的示值误差为0.02mm时，其测量精度高于分度值为0.01mm的千分尺。（）（2）刮削加工能显著提高工件表面的形状精度和接触精度，但对尺寸精度提升有限。（）（3）攻螺纹时，底孔直径应等于螺纹小径，否则会导致螺纹乱扣。（）（4）液压系统中，过滤器应安装在泵的吸油口，以防止大颗粒杂质进入泵内。（）（5）在装配圆锥滚子轴承时，需通过调整垫片厚度控制轴向游隙，游隙过小会导致轴承发热。（）（6）麻花钻的顶角减小，会使轴向力减小，但钻头易磨损。（）（7）使用台虎钳夹持工件时，应尽量使工件夹持部位靠近钳口端部，以增大夹持力。（）（8）平键连接中，键的两侧面是工作面，上表面与轮毂槽底之间应有一定间隙。（）（9）金属材料的热处理工艺中，回火的主要目的是消除淬火应力，提高韧性。（）（10）测量齿轮齿厚时，使用齿厚游标卡尺需同时调整垂直游标尺（控制分度圆弦齿高）和水平游标尺（测量分度圆弦齿厚）。（）3.简答题（每题5分，共30分）（1）简述过盈连接的装配方法及适用场景。（2）分析钳工划线时基准选择的原则，并举例说明。（3）列举三种常用的精密测量工具及其适用的测量参数（如长度、角度、形位公差等）。（4）说明滚动轴承预紧的目的及常用预紧方法。（5）液压系统中，液压缸推力不足的可能原因有哪些？（至少列出4项）（6）简述刮削加工中“显点”的操作步骤及作用。二、实操技能练习1.综合装配题（30分）任务：某减速箱需更换损坏的二级圆柱齿轮副（模数m=3，齿数z1=20，z2=60，齿宽b=40mm），已知原箱体轴承孔中心距为120mm，轴承型号为6208（内圈与轴过盈配合，外圈与箱体间隙配合），轴为45钢调质处理（硬度220~250HBW）。要求：（1）制定齿轮副更换的装配工艺步骤（含关键检验项目）；（2）列出需要使用的主要工具和测量仪器；（3）说明如何调整齿轮副的齿侧间隙和接触斑点。2.故障诊断与修复题（20分）场景：某普通车床加工外圆时，工件表面出现周期性振纹（频率约50Hz），且主轴箱温度升高（停机1小时后温度仍达65℃）。（1）分析可能的故障原因（至少4项）；（2）提出排查与修复的具体步骤。参考答案一、理论知识练习1.选择题答案：（1）A（2）B（3）C（4）B（5）B（6）B（7）A（8）B（9）B（10）B2.判断题答案：（1）×（2）√（3）×（4）×（5）√（6）√（7）×（8）√（9）√（10）√3.简答题答案：（1）过盈连接的装配方法及适用场景：①压入法：通过压力机或手动工具将零件压入，适用于过盈量较小、配合长度较短的连接（如滚动轴承与轴的小过盈配合）；②热胀法（加热包容件）：将包容件加热至一定温度后快速装配，冷却后形成过盈，适用于过盈量较大或无法使用压入法的场合（如大型齿轮与轴的连接）；③冷缩法（冷却被包容件）：将被包容件冷却至低温后装配，适用于精密装配或现场无加热条件的情况（如精密机床主轴与轴承的装配）。（2）钳工划线基准选择原则及示例：原则：①以设计基准为划线基准，保证加工后零件符合设计要求；②选择精度较高的表面或已加工表面作为基准；③若工件有多个对称面，以对称中心线为基准。示例：加工一个带孔的矩形板（设计时孔中心距两侧面分别为30mm和50mm），划线时应选择两侧面为基准，先划两侧面平行线，再确定孔中心位置，确保孔位置与设计基准一致。（3）常用精密测量工具及适用参数：①三坐标测量机：可测量复杂零件的长度、角度、形位公差（如平面度、同轴度、位置度等）；②光学合像水平仪：用于测量平面或导轨的直线度、平行度（精度可达0.01mm/m）；③齿距仪：测量齿轮的齿距累积误差、单个齿距偏差；④圆度仪：测量旋转体的圆度、圆柱度（如轴类零件、轴承滚道）。（4）滚动轴承预紧的目的及方法：目的：消除游隙，提高轴承刚度、旋转精度和抗振动能力，适用于高精度、高转速场合（如机床主轴）。方法：①调整垫片预紧（通过增减轴承端盖与箱体间的垫片厚度）；②螺纹压盖预紧（通过调整压盖的拧紧程度）；③弹簧预紧（利用弹簧的弹性力施加恒定预紧力，适用于转速变化大的场合）。（5）液压缸推力不足的可能原因：①液压泵输出压力不足（泵磨损、溢流阀设定压力过低）；②液压缸内泄漏严重（活塞密封件老化、缸筒内壁划伤）；③系统管路泄漏（接头松动、软管破裂）；④油液黏度过低（高温导致油液稀释，容积效率下降）；⑤换向阀内泄漏（阀芯与阀孔间隙过大，压力油旁通）。（6）刮削“显点”的操作步骤及作用：步骤：①在工件表面均匀涂一层红丹粉（或蓝油）；②将标准平板（或配对件）与工件表面轻压并作往复或旋转运动；③观察工件表面的接触点分布（红丹被蹭掉的亮点即为接触点）。作用：通过显点判断工件表面的形状误差和接触精度，指导刮削方向（刮去高点），最终达到规定的接触点数（如精密平面要求25mm×25mm内接触点≥25点）。二、实操技能练习1.综合装配题答案：（1）装配工艺步骤：①拆卸旧齿轮副：标记齿轮与轴的装配位置，使用拉马拆卸旧齿轮，清理轴和箱体孔表面（去除毛刺、油污）；②检查关键尺寸：测量轴颈直径（φ40mm，公差h6）、箱体轴承孔直径（φ40mm，公差H7）、中心距（120±0.05mm）、轴的直线度（≤0.02mm）；③清洗新齿轮及轴承：用煤油清洗齿轮（检查齿面无裂纹、磕碰）和6208轴承（转动灵活无卡滞）；④加热装配轴承：将轴承内圈加热至80~100℃（油浴加热），快速套入轴颈，冷却后检查内圈与轴肩贴合（间隙≤0.05mm）；⑤安装齿轮：将新齿轮按标记位置套入轴（键槽对齐平键），用铜棒轻敲到位，检查齿轮端面与轴肩间隙（≤0.1mm）；⑥装入箱体：将装配好的轴组件（含轴承、齿轮）放入箱体，轴承外圈与箱体孔间隙配合（手动推入即可），安装另一端轴承；⑦调整齿轮副：测量齿侧间隙（用压铅法：铅丝直径0.15~0.3mm，长度≥齿宽，啮合后取出压扁的铅丝，用千分尺测量厚度，要求0.12~0.20mm）；检查接触斑点（在主动轮齿面涂红丹，手动转动从动轮，接触斑点应在齿面中部，沿齿长方向≥60%，沿齿高方向≥50%）；⑧固定轴承端盖：均匀拧紧端盖螺栓（对角分次拧紧），检查轴承轴向游隙（用塞尺测量端盖与轴承外圈间隙，调整垫片厚度使游隙0.05~0.10mm）；⑨试运转：手动盘车无卡滞，通入润滑油后低速运转30分钟，检查温升（≤35℃）、噪声（≤75dB）。（2）主要工具和仪器：工具：拉马、铜棒、加热油槽、力矩扳手、塞尺、压铅丝、红丹粉；仪器：千分尺（测量轴颈、铅丝厚度）、游标卡尺（测量中心距）、百分表（测量轴直线度、轴承游隙）、表面粗糙度仪（检查轴颈表面Ra≤0.8μm）。（3）齿侧间隙和接触斑点调整：齿侧间隙：若间隙过小（<0.12mm），可修磨从动轮轴的垫片减薄箱体跨距；若过大（>0.20mm），需检查中心距是否超差（允许±0.05mm），或更换齿轮（确认模数、齿数正确）。接触斑点：若斑点偏向齿顶，需刮削从动轮齿面顶部；偏向齿根则刮削根部；偏向齿宽一侧，说明两轴不平行（调整轴承座位置，重新找正）。2.故障诊断与修复题答案：（1）可能故障原因：①主轴轴承磨损（如角接触球轴承滚动体或滚道出现点蚀，导致旋转精度下降）；②主轴与轴承配合间隙过大（轴颈磨损，内圈与轴松动，产生振动）；③齿轮副啮合不良（如二级齿轮齿侧间隙过大或接触斑点偏斜，传递运动时产生冲击）；④皮带轮动平衡失效（电机皮带轮或主轴皮带轮未校平衡，高速旋转引起振动）；⑤主轴箱润滑油不足或黏度过低（润滑不良导致轴承摩擦发热，同时加剧振动）；⑥导轨压板过紧（溜板箱移动阻力大，反作用于主轴系统产生振动）。（2）排查与修复步骤：①检查主轴温度：停机后触摸主轴箱轴承端盖，若局部温度过高（>70℃），可能是轴承故障；②检测主轴径向跳动：用百分表抵在主轴前端（靠近卡盘处），手动转动主轴，若跳动量>0.03mm（标准≤0.01mm），说明轴承或轴颈磨损；③检查齿轮啮合：打开主轴箱观察孔，转动主轴，观察齿轮啮合时是否有异响（如“喀喀”声），用压铅法测量齿侧间隙（标准0.10~0.15mm），若超过0.20mm需更换齿轮；④校验皮带轮平衡：拆卸皮带轮，用动平衡机检测（允许不平衡量≤5g·cm），必要时加配重块；⑤检查润滑油：油标显示油位低于最低刻度线时补油；油液发黑、黏度下降（用恩氏黏度计检测，40℃时黏度应≥32mm²/s）则更换为LAN46全损耗系统用油；