铁路工程道岔安装技术交底（标准范本）

铁路工程道岔安装技术交底（标准范本）1适用范围及交底依据1.1适用范围本交底适用于时速160km/h及以下普速铁路有砟轨道单开道岔、复式交分道岔、交叉渡线道岔现场安装作业，时速200km/h及以上高速铁路无砟道岔安装可参照本交底调整对应参数后执行。1.2交底依据包括但不限于《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2019、《铁路道岔铺设技术规程》TB/T4128-2023、《铁路线路修理规则》、项目设计单位出具的道岔施工图纸、现场勘查记录、设计交底纪要、建设单位及监理单位下发的专项施工要求等。2施工准备2.1人员准备单个道岔作业面配置施工负责人1名（具备3年以上道岔施工经验、中级及以上职称）、技术负责人1名、测量人员2名、起重指挥1名、焊工2名、线路工8名、辅助工6名、防护员2名。所有特种作业人员必须持有效期内的特种作业操作证上岗，所有作业人员进场前必须经过安全技术培训并考核合格，熟悉道岔安装的工艺要求及质量标准。2.2材料准备进场材料必须经过进场验收，出具质量合格证明文件，验收合格后方可使用，具体材料要求如下表：序号材料名称规格型号质量要求检验频次1道岔钢轨件对应设计时速、轨型要求无裂纹、无硬弯、无变形，轨面平直度≤0.2mm/m，端头垂直度偏差≤0.5mm逐件检验2岔枕混凝土岔枕/木岔枕混凝土岔枕无蜂窝、麻面、裂纹，预埋套管位置偏差≤1mm，木岔枕无腐朽、开裂，长度偏差≤5mm逐根检验3扣件系统对应道岔类型要求弹条无裂纹、无变形，垫板无翘曲，螺栓无滑丝，绝缘件无破损每批次抽样10%，不足100套全检4道砟一级道砟颗粒级配符合TB/T2140要求，含泥量≤0.5%，风化颗粒含量≤1%每500m³检验1次5焊接材料铝热焊剂/闪光焊焊条与钢轨材质匹配，在有效期内，无受潮结块每批次检验1次6防爬设备防爬器、防爬撑无变形、无裂纹，尺寸符合设计要求逐件检验2.3机具准备进场机具必须经过调试检定，测量器具必须经过计量检定且在有效期内，具体机具配置要求如下表：序号机具名称规格型号配置数量精度要求1全站仪徕卡TS60/同精度1台平面精度±1mm+1ppm，高程精度±2mm+2ppm2电子水准仪天宝DINI03/同精度1台精度±0.3mm/km3轨距尺0级2把精度±0.1mm4支距尺1.5m/2m2把精度±0.5mm5扭力扳手100~300N·m4把精度±1%6起道机20t液压4台额定起重量偏差≤5%7拨道器15t液压4台额定推力偏差≤5%8铝热焊设备配套钢轨轨型1套焊接参数误差≤±2%9轨缝调整器25t2台额定推力偏差≤5%10打磨机钢轨专用2台打磨平整度≤0.1mm11超声波探伤仪钢轨专用1台探伤精度≥Φ0.8mm横孔12汽车吊25t1台额定起重量符合吊装要求3施工工艺流程及操作要点3.1施工测量放样3.1.1控制网复核施工前首先对道岔施工区域的CPⅢ控制点或加密导线点、水准点进行复核，相邻控制点平面坐标偏差不得超过2mm，高程偏差不得超过1mm，复核不合格的控制点需重新联测调整，确认无误后方可使用。3.1.2点位放样采用全站仪放样出道岔岔心、岔前、岔后、直股起终点、曲股起终点、辙叉前后端点的位置，用红色油漆在铺设基面上做明显标记，同时逐根放样出每根岔枕的中心位置，标记误差不得超过3mm。采用水准仪测量铺设基面的高程，基面高程偏差需控制在-20mm~+10mm范围内，偏差超出要求的区域需进行凿除或砂浆找平处理，确保岔枕铺设基础平整。3.2岔枕铺设与粗调3.2.1岔枕编号核对道岔岔枕出厂时已按铺设顺序编号，编号从岔前向岔后沿直股方向依次排列，铺设前需逐根核对岔枕的编号、长度，尤其是辙叉区域的长短岔枕，严禁错放、反放。木岔枕需提前做防腐处理，混凝土岔枕需提前清理预埋套管内的杂物，注入少量黄油防止螺栓生锈。3.2.2岔枕铺设采用人工配合汽车吊将岔枕吊运到铺设位置，对准放样的岔枕中心标记摆放，岔枕的垂直度偏差不得超过1°，相邻岔枕间距偏差控制在±3mm范围内，岔枕方正度用方尺检查，相邻岔枕的方正差不得超过2mm。有砟道岔铺设前需先铺设300mm厚的底层道砟，压实后高程比设计岔枕底高程低10~15mm，预留起道量。3.2.3岔枕粗调采用水准仪逐根测量岔枕顶面高程，通过增减底层道砟或调整垫板厚度的方式调整岔枕高程，粗调后岔枕高程偏差控制在±10mm范围内，同一断面内相邻岔枕的高程差不得超过2mm。3.3钢轨件吊装与就位3.3.1吊装要求采用专用钢轨吊具吊装钢轨件，严禁直接用钢丝绳捆绑钢轨轨面，防止损伤轨面或造成钢轨弯折。吊装时设专人指挥，吊装半径内严禁站人，钢轨起吊后离地10cm左右暂停，检查吊具绑扎牢固后再继续吊运，轻起轻放，避免碰撞变形。3.3.2就位顺序钢轨件就位顺序为：直股基本轨→曲股基本轨→尖轨→导曲上股→导曲下股→辙叉→护轨→岔前连接轨→岔后连接轨。首先就位直股基本轨，对准岔枕上的垫板标记摆放，采用临时扣件初步固定，调整直股基本轨的方向，用20m弦量测直股直线度，偏差不得超过1mm，全长方向偏差不得超过10mm，确认直股方向无误后临时锁定。3.3.3尖轨与基本轨密贴调整就位曲股基本轨后安装尖轨，调整尖轨与基本轨的密贴度，尖轨尖端部位采用0.5mm塞尺检查，塞尺不得插入，尖轨中部密贴缝隙不得超过1mm，尖轨跟端密贴缝隙不得超过2mm。尖轨滑床板表面需均匀涂抹专用润滑油，确保尖轨扳动灵活无卡阻。3.4扣件安装与扭矩控制3.4.1安装要求安装前清理垫板底面、岔枕顶面的杂物，垫板对准预埋套管摆放，螺栓穿入前涂抹少量黄油，采用对角拧紧的方式紧固螺栓，严禁单边拧紧造成垫板翘曲。不同部位的扣件扭矩要求需严格符合下表规定：序号扣件类型适用部位设计扭矩值（N·m）允许偏差（N·m）检验频次1弹条II型扣件普速有砟道岔直曲股钢轨150±10每10套抽检1套，不足10套全检2WJ-8型扣件高速铁路无砟道岔180±10每10套抽检1套，不足10套全检3滑床板扣件尖轨区域滑床板200±10逐套检验4辙叉区扣件辙叉、护轨部位180±10逐套检验3.4.2检查要求扣件安装完成后逐套检查，弹条中部前端下颚与扣板间隙不得超过0.5mm，垫板与岔枕顶面间隙不得超过1mm，螺栓无滑丝、无歪斜，绝缘件无破损。3.5道岔状态粗调3.5.1几何尺寸粗调按照“先直后曲、先内后外”的原则调整道岔几何尺寸：①轨距：直股轨距偏差控制在±1mm范围内，曲股轨距偏差控制在+1mm、-2mm范围内，轨距变坡率不得超过1‰；②水平：同一断面内左右股钢轨水平差不得超过1mm，6.25m范围内三角坑偏差不得超过1mm；③方向：直股用20m弦量偏差不得超过2mm，导曲线用20m弦量正矢偏差不得超过2mm；④高低：用10m弦量高低偏差不得超过2mm；⑤支距：导曲线各点支距偏差不得超过1mm。3.5.2临时固定粗调完成后采用临时防爬器将道岔前后各50m范围内的线路锁定，防止道岔移位，同时对道砟进行初步捣固，捣固密度达到85%以上。3.6道岔焊接与应力放散3.6.1轨缝调整焊接前根据现场环境温度调整轨缝，当环境温度低于设计锁定轨温5℃时，轨缝预留8~10mm；低于设计锁定轨温10℃时，轨缝预留12~15mm；环境温度在锁定轨温范围内时，轨缝预留5~8mm。轨缝调整采用轨缝调整器，严禁用撬棍硬撬钢轨造成钢轨变形。3.6.2焊接作业现场焊接优先采用铝热焊工艺，焊接前打磨钢轨端面及两侧各200mm范围内的锈迹、油污，对齐钢轨，轨面错边量不得超过0.2mm，侧面错边量不得超过0.3mm。焊接作业严格按照焊接工艺参数执行，焊接完成后自然冷却30min以上方可进行打磨作业，打磨后轨面平整度用1m直尺量测偏差不得超过0.2mm，侧面平整度偏差不得超过0.3mm。所有焊接接头必须采用超声波探伤仪进行探伤，存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷的接头必须切除重焊。3.6.3应力放散道岔焊接完成后需在设计锁定轨温范围内进行应力放散，放散时松开所有扣件，每隔10m放置一个滚筒，采用撞轨器沿钢轨纵向均匀撞击钢轨，确保钢轨内部应力完全释放，放散完成后立即锁定扣件，实际锁定轨温与设计锁定轨温的偏差不得超过±3℃，同时做好锁定轨温记录。3.7道岔精调与验收3.7.1精调作业采用轨检小车配合全站仪进行逐枕精调，逐点采集道岔的轨距、水平、方向、高低、扭曲等参数，对照设计值逐点调整，调整完成后再次采集数据，直到所有参数符合验收标准要求。精调完成后进行道岔扳动试验，电动转辙机连续扳动3次，尖轨、心轨均与基本轨、翼轨密贴无卡阻，转辙机电流符合设计要求。3.7.2质量验收道岔安装完成后按照下表要求进行验收，所有项目合格后方可申请后续静态、动态验收：序号检查项目允许偏差检验方法检验数量1道岔全长±10mm钢卷尺量全检2前趾、后趾位置±10mm全站仪测量全检3直股轨距±1mm轨距尺量逐枕检验4曲股轨距+1mm、-2mm轨距尺量逐枕检验5水平≤1mm轨距尺量逐枕检验6三角坑（6.25m范围）≤1mm轨距尺量逐段检验7直股方向（20m弦）≤2mm弦线量每5m检验1点8导曲线正矢（20m弦）≤2mm弦线量每2m检验1点9高低（10m弦）≤2mm弦线量每5m检验1点10尖轨与基本轨密贴≤0.5mm（尖端）塞尺量逐段检验11心轨与翼轨密贴≤0.5mm（尖端）塞尺量逐段检验12查照间隔+3mm、-0mm轨距尺量全检13护背距离+0mm、-2mm轨距尺量全检14导曲线支距≤1mm支距尺量逐点检验15扣件扭矩符合设计要求扭力扳手量每10套抽检1套4质量通病防控措施4.1尖轨、心轨不密贴4.1.1产生原因：基本轨、翼轨存在硬弯；尖轨、心轨加工或运输过程中变形；垫板安装位置偏差；滑床板不平整；扣件扭矩不足。4.1.2防控措施：安装前采用1m直尺逐段检查基本轨、翼轨的平直度，存在硬弯的采用钢轨矫直机矫直，无法矫直的予以更换；尖轨、心轨进场时逐件检查，存在变形的直接退场；垫板安装时严格对准放样标记，位置偏差超过1mm的及时调整；滑床板安装前检查平整度，翘曲超过0.2mm的予以更换；扣件扭矩严格按照设计要求紧固，密贴调整时从尖轨尖端到跟端逐段调整，严禁仅调整尖端部位。4.2轨距偏差超标4.2.1产生原因：垫板偏斜；扣件安装不到位；岔枕移位；轨距块选型错误。4.2.2防控措施：垫板安装时采用方尺对齐，偏斜超过0.5°的及时调整；螺栓采用对角拧紧的方式紧固，避免垫板翘曲；岔枕铺设完成后临时固定，粗调、精调过程中严禁碰撞岔枕；轨距块严格按照设计选型，根据轨距微调需要更换不同厚度的轨距块，严禁采用加垫铁片的方式调整轨距。4.3焊接接头不平顺4.3.1产生原因：对轨时错边量超标；焊接参数不符合要求；打磨不到位。4.3.2防控措施：对轨时采用1m直尺检查轨面及侧面错边量，错边量超过0.2mm的重新对齐；焊接前根据钢轨材质、环境温度调整焊接参数，严格按照工艺要求作业；焊接接头打磨分为粗磨、细磨两个步骤，粗磨后基本平整，细磨后用1m直尺检查平整度，偏差超过0.2mm的继续打磨，严禁打磨过量造成轨面凹陷。4.4道岔爬行4.4.1产生原因：锁定轨温不符合设计要求；扣件扭矩不足；防爬设备安装不到位；道床捣固不密实。4.4.2防控措施：应力放散必须在设计锁定轨温范围内进行，放散均匀后再锁定；扣件扭矩逐套检查，不合格的重新紧固；防爬器、防爬撑的安装数量、位置严格符合设计要求，安装牢固；道岔精调完成后进行道床二次捣固，捣固密度达到95%以上，道砟肩宽不小于300mm，堆高不小于150mm。5安全施工管控要求5.1吊装作业安全吊装作业前检查吊具的磨损情况，钢丝绳磨损超过原直径10%的、卸扣存在裂纹变形的严禁使用；吊装设专人指挥，指挥人员与起重司机采用统一的指挥信号，信号不清时严禁起吊；吊装半径内严禁站人，钢轨起吊后严禁从人员上方经过；遇6级及以上大风、大雨、大雾等恶劣天气时停止吊装作业。5.2机具使用安全起道机、拨道器严禁支在钢轨焊缝处，防止损伤焊缝；起道机抬起钢轨后严禁在钢轨下方直接用手掏杂物，必须采用专用工具；电动工具必须接三级漏电保护器，操作人员佩戴绝缘手套，严禁私拉乱接电线；测量器具必须在计量检定有效期内使用，严禁使用未经检定或检定不合格的测量器具。5.3现场防护安全营业线施工时严格按照“先防护、后施工”的原则作业，施工区域两端设置防护员，普速铁路防护距离不小于800m，高速铁路防护距离不小于2000m；防护员持证上岗，配备对讲机、信号旗、响墩、火炬等防护用品，对讲机保持常开状态，每3min联络一次，来车时提前10min通知施工人员撤离到安全区域，施工机具、材料全部撤离到限界以外；施工结束后确认线路符合放行条件，方可撤除防护。5.4作业人员安全所有作业人员进入施工现场必须佩戴安全帽，穿反光背心，严禁穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场；营业线施工时严禁在线路中心、钢轨上坐卧休息；高空作业时必须系安全带，安全带挂在牢固的结构上，高挂低用；焊接作业时佩戴防护面罩、绝缘手套，作业区域10m范围内严禁存放易燃易爆物品。6文明施工与环水保要求6.1现场材料管理施工现场的钢轨件、岔枕分类堆放，垫放高度不小于20cm的方木，严禁直接堆放在地面上，防止钢轨生锈、岔枕受潮；扣件、螺栓、焊接材料等小件材料存放在专用的仓储箱内，分类标识，防止丢失、受潮；施工完成后剩余材料及时回收，统一存放，严禁随意丢弃。6.2环境保护要求施工产生的铁屑、焊渣、包装材料、废机油等废料分类收集，集中运到指定